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1、1、离心泵电机电流增高的原因原问题描述：离心泵在启动时，发现电机电流增高，这主要是有什么原因造成时，如何进行预防。补充 说明：电动泵在正常运行情况下,就是负载转矩在额定转矩以下情况时,电动机总能维持负载转矩与电机输出转矩的平衡,并且保持转速变化很小,但当负载转矩过大,超过额定转矩时,电动机仍然要维持转矩平衡,只有降低转速,继续提高转矩,(如果转矩超过最大负载转矩电机将堵转)转矩的继续提高,必然导致定子电流的升高,从而导致定子绕组发热增加,如果持续大过载,会造成电动机烧毁.海友观点整理：驱动机电流高有以下几个原因： 1、工艺介质相对密度和粘度超出指标。处理方法：检查物料组分使其粘度和相

2、对密度与设计值是否相符，由工艺操作人员进行调整；或根据新参数重新进行选型。 2、电气故障：潮湿和绝缘降低；过流保护（空开、热继电器的起跳整定值是否调得过低，造成电机过流的假象。处理方法：检查断路器加热器的整定值，检查电压，三相电流应平衡，误差不大于3%。 3、泵启动时出口阀全开，出口管道内阻力过小。"处理方法：将出口阀关闭，泵启动后慢慢开启出口阀门；.切割叶轮外径。4、平衡管不通畅。 处理方法：疏通平衡管。 5、泵装配不好；动静部分摩擦或卡住，轴与端盖的间隙太小或盘根过紧；联轴器的胶垫损坏。处理方法：对泵重新进行装配，检查各配合间隙、轴承间隙、机械密封的定位、盘根的压紧情况等，并严格

3、按设计要求进行调整。6电流表有可能出错；采取措施：更换电流表重测或检修电流表。2/精馏塔开车时，应该先做哪些，后做哪些？如果单独的精馏塔(有再沸器)开车可以这样：1、向塔内送物料，建立1/2-2/3的液位，停止送料；2 B! , a* ) O; z+ V5 |2、开启塔底再沸器，给塔釜物料升温，温度升至操作或设计温度；6 p" " t: 2 p7 N$ / E- D3、待精馏塔回流槽的液位1/2-2/3之间时，开启回流系统，做全回流，此时要控制好塔顶与塔釜的温度在操作或设计范围内；4、定时分析回流槽内物料的纯度，待回流槽内物料纯度达到产品质量要求时，可以向外输送产品；8 G

4、4 % M; ! Z5、同时打开精馏塔给料阀向塔内连续给料，塔釜物料向外输送；% O: y% N  1 m, P' G6、时刻注意塔釜与塔顶的温度，保证温度在操作或设计范围内，此时在通过了解塔顶回流比和塔釜再沸器负荷保证温度稳定；7、调节各项指标都在操作范围或设计范围内，开车成功；注意：! t: i, y. e, Z3 J1、以上的精馏是以塔顶溜出物为产品的精馏操作，如果塔釜液为精馏产品使，要先保证塔釜的产品合格，再进行调节；% 3 R% H* S4 x  m: K" m" k! L  q2、如果设计没有问

5、题的话，在保证各项指标都在范围之内时，塔顶与塔釜的物料都应给在设计范围内。精馏塔的操作 7 L" S1 _2 z" b. o7 K+ m1 e填料塔的操作是从物料平衡、热量平衡、相平衡及填料塔性能等几个方面考虑，通过控制系统建立并调节塔的操作条件，使填料塔满足分离要求。 控制系统可采用手动、一般自动化仪表或智能计算机操作。 * ; Z. Z  t: t1 g6 r; n* F# (一)、控制参数 图中表示了塔操作控制的典型参数，其中6个流量参数：进料量、塔顶和塔釜产品流量、冷凝量、蒸发量和回流量。 % x

6、1 J; t$ # k- c# W除流量参数外，还有压力、塔釜液位、回流罐液位、塔顶产品组成和塔釜产品组成等参数。 8 p! # S5 r6 v; t6 U# i1 ' ; F精馏塔常用控制参数 压力和液位控制是为了建立塔稳态操作条件，液位恒定阻止了液体累积，压力恒定阻止了气体累积。对于一个连续系统，若不阻止累积就不可能取得稳态操作，也就不可能稳定。压力是精馏操作的主要控制参数，压力除影响气体累积外,还影响冷凝、蒸发、温度、组成、相对挥发度等塔内发生的几乎所有过程。 9 f! D9 B# G$ J5 X$ ( v- ?产品组成控制可以直接使用产品组成测定值

7、, 也可以采用代表产品组成的物性，如密度、蒸气压等。最常用的是采用灵敏点温度。 1 S) C$ H% B9 s) A  F(二)、填料塔操作瓶颈及解决方法 任何一个设计都不可能把装置中的每个设备及每个设备中的每个部分设计在同一最大负荷百分数下操作,而许多工厂则希望采取各种手段使装置生产能力达到最大,这就使装置中的至少一个部分成为操作瓶颈,填料塔操作中,填料塔的任一部分、塔顶冷凝器、塔釜再沸器等都可能成为操作瓶颈,这里所指的瓶颈是指装置已达到设计负荷需进一步提高分离效率和生产能力,而装置中的某一设备或某一设备的某一部分限制了生产能力和分离效率的提高。

8、60;1、填料塔为操作瓶颈 , |/ B) o4 H9 o" i填料塔在设计气液负荷范围内操作可取得所需的分离效率,超过此负荷范围,会导致分离效率下降、压降升高泛塔等现象,多数情况下填料塔操作提高处理能力和分离效率的瓶颈是填料塔本身。 ! s$ F; E/ ) G# o! . & o% U(1) 填料塔处理能力的提高 3 y; g' y* y: v& ? 增、降压操作 若设备及工艺条件允许,适当增、降塔压是提高填料塔处理能力的最好办法。 在常压附近,提高压力可使处理量提高,低压、相对挥发度高及相对挥发度随压力变

9、化不大时,增压操作对处理量提高最大。压力较高,有时降低压力可提高处理能力,在高压、相对挥发度低及相对挥发度随压力升高而降低很大的场合,降压操作处理量提高较大。  进料的预热 填料塔进料以上填料段和进料以下填料段通常并不是在同一泛点百分数下操作,普通精馏通常为泡点进料,若将进料预热或预冷,可以使塔的上下段负荷发生变化,若进料段以下为操作瓶颈,热进料可降低塔釜热负荷和下段气液相负荷,代价为上段气液相负荷有所增加。相反,若上段为瓶颈,冷进料降低了上段的气液相负荷,代价是下段填料负荷有所增加。 这种方法提高幅度通常较小,但对进料以下气液比很大的场合,这种方法调节幅度较大,

10、 这时对塔的效率影响也大。过热进料影响上段的分离效率,过冷进料影响下段的分离效率,一般认为过冷进料对塔本身的分离效率影响不大,只有一块理论板,但对高效填料塔影响会超过此值,对于液气比很高的场合影响也会超过此值。 : i4 w8 ' Y8 P: S0   T过冷进料提高进料以上段的处理能力是以降低进料以下段的分离效率为代价的。液相过热进料对塔体本身的分离效率影响很小,气相过热进料降低了进料以上段的分离效率。 * K9 d8 X6 j+ K1 x5 增加操作的稳定性 填料塔阻力小,持液量低,耐波动性能差。填料塔在接近上限负荷操作,很小的波动

11、就会使塔超过负荷上限,效率下降,一旦效率下降,很难恢复,特别是理论级数多的塔,平衡时间很长,为了能够使填料塔在上限操作,稳定操作,减少外界条件变化至关重要,好的控制系统起很大作用,增强填料塔的操作稳定性,一般可提高5%10%的处理能力。. 7 x) T6 W4 w) K- G! E' V, 5 b 降低回收率 提高生产能力的另一办法是降低回流比,使回收率下降,这种方法虽不提倡,但工厂在生产能力受限制时或多或少的不自觉地采用了。回收率降到某一数值后,继续降低收率提高处理能力,不再经济。因为收率再降低,产品的生产能力也不再提高。 采取以上措施应注意各液体分布器的操作弹性。

12、0;(2)填料塔分离效率的提高 - O( J+ A1 Z  Y- t工厂经常会提出提高分离效率,以提高产品质量和收率的要求。与提高处理能力类似,可采用以下方法。 ) M& e8 w! G, . J( |  J 增加回流 7 t6 # ?. U$ k2 D一个塔的分离效率一定,若不在最大负荷下操作,提高分离效率的最简单方法是增大回流比。 , o+ u. B% i* H  W4 % T% V& : Z0 e3 s 增、降压操作 前已叙述,一般物系压力上升,相对挥发度减小,降

13、压操作可增大物系的相对挥发度,因此若填料塔不在最大负荷下操作,可适当降压操作,提高分离效率;若填料塔已在最大负荷下操作,可适当增压并增加回流比操作。  进料的预冷、预热 为了提高塔上段的分离效率,可采用预冷进料；相反,为了提高塔下段的分离效率可采用预热进料。  增强塔操作的稳定性 增强塔操作的稳定性同样可以提高塔的分离效率,如图2所示,产品中杂质含量低意味着需要较高的分离效率,稳定操作时需要的分离级数较少。从能耗角度看,稳定操作能耗最少。  降低收率 ( A8 y' |! S6 D1 |& C减小产品采出量,使产品质量

14、提高,但收率降低。 图2操作稳定性对产品质量的影响 9 9 A  v- i" c2、塔顶冷凝器为操作瓶颈 ! X- P7 A1 S% t, k塔顶冷凝器在操作后期经常会成为操作瓶颈,可采用以下措施: 9 Z  z& O& 8 Y+ F) P' U- g& i(1) 提高操作压力。压力升高塔顶温度提高,换热温差加大。 (2) 降低进料温度。进料温度降低,进料以下内回流加大,从而减少上升蒸气量,减少塔顶热负荷。 3、塔釜再沸器为操作瓶颈 +

15、60; H. O+ F  g. E, n塔釜再沸器为操作瓶颈可采取以下措施解决: " p  I3 S* V1 a% i% t- (1) 降低操作压力。压力降低,塔釜温度降低,换热温差加大,加热量增加。 (2) 提高进料温度。进料温度提高,减少进料以下的内回流,从而减少了所需加热量。 五、填料塔常见故障诊断与处理 填料塔达不到设计指标统称为故障。填料塔的故障可由一个因素引起,也可能同时由多个因素引起,一旦出现故障,工厂总是希望尽快找出故障原因,以最少的费用尽快解决问题。故障诊断者应对塔及其附属设备

16、的设计及有关方面的知识有很深的了解,了解得越多,故障诊断越容易。故障诊断应从最简单最明显处着手,可遵循以下步骤: 2 X* j. U1 P2 V 若故障严重,涉及安全、环保或不能维持生产,应立即停车,分析、处理故障。l  若故障不严重,应在尽量减少对安全、环境及利润损害的前提下继续运行。在运行过程中取得数据及一些特征现象,在不影响生产的前提下,做一些操作变动,以取得更多的数据和特征现象。如有可能还可进行全回流操作,为故障分析提供分析数据。l  分析塔过去的操作数据,或与同类装置相比较,从中找出相同与不同点。若塔操作由好变坏,找出变化时间及变化前后的差异,从而找出原

17、因。l + O5 B$ s3 G+ L4 F& n 故障诊断不要只限于塔本身,塔的上游装置及附属设备,如泵、换热器以及管道等都应在分析范畴内。l  仪表读数及分析数据错误可能导致塔的不良操作。每当故障出现,首先对仪表读数及分析数据进行交叉分析,特别要进行物料平衡,热量平衡及相平衡分析,以确定其准确性。l ' Y' d4 s4 ?& r9 有些故障是由于设计不当引起的。对设计引起故障的检查应首先检查图纸,看是否有明显失误之处,分析此失误是否为发生故障的原因;其次,要进行流体力学核算,核算某处是否有超过上限操作的情况;此外,还需对实际操

18、作传质进行模拟计算,检查实际传质效率的高低。l - F) S+ U/ j; d- ; d* o+ h精馏塔的投运准备及开车和停车 - N) 1 g8 j: # U- f! a一、精馏塔投运准备 在精馏装置安装完成后,需经历一系列投运准备工作后,才能开车投产。投运准备阶段的工作是开车前发现设计和制造方面错误的最后一次机会。开车前如能发现各种缺陷,进而修复,比起开车后再发现和修复,在费用和工作量方面要小得多,如果被迫停产再修复,那损失就更严重。因此,搞好投运准备十分重要,这对保证精馆装置的正常运转起关键的作用。下面对投运准备阶段需进行的各项工作分别进行讨论,并指明正确

19、的做法,防止易犯的错误,以保证各项工作顺利进行。 1、开车前检查 2 Z" N& n, X$ H1 b& c) R' x; O制造安装完成后的精馆塔如果与设计图纸的尺寸和要求存在某些差异,均可能是潜在的麻烦根源。因此,需按图纸和设计要求进行检查,有些还需要由专业人员进行,如防腐蚀、可能发生的疲劳损坏等,其大部分检查则由工艺和操作人员进行。 尽早发现缺陷和差错,尽早进行修复,所花费的时间最短,其费用也能减到最小,所以应提倡边安装边检查。尤其对于那些装好以后难以接近的构件,例如塔底受液盘区更应这样做。 不少人推荐检查工作由技

20、术部门人员进行,这样一方面能平衡该阶段操作人员和技术部门人员的工作量,易安排;另一方面,也因为技术部门人员一般对塔内的流动情况和传质情况比较了解,熟悉哪些内容应该重点检查。同时,在检查过程中还给技术部门人员提供了宝贵的实践机会,对于改进今后的设计和维持正常运转都有利。 在着手检查工作前应该准备一份检查内容的清单,使检查要求清楚简明,又可防止遗漏。   x# i) M# : U) y0 j7 x  G规整填料塔检查内容指南 安装前储存检查： 1. 填料类型、尺守、结构材料、数量和无机械损伤 * W) |/

21、z" A7 e! 5 v' 5 o0 m2. 储存场所应清洁、干燥和遮盖 ) 2 D; m6 v' s5 E: f7 B  n; c塔的检查： 1. 塔应清洁、干燥、无碎屑和焊渣等； 2. 圆整度和垂直度； 3. 旧的接管和支承圈应切除,残留量离壁不应超过3mm； 4. 上下两层填料应转向90度,填料应清洁无损坏； ! A- M: r  D3 J1 H5. 分布器应该清洁、水平和恰当支承,在开车前应彻底地吸清； 6. 分布器与填料底间距离应符合规定； 

22、;7. 塔内件对汽液相流动的限制应最小； 3 A0 f5 s6 C) z6 I* G6 z! B8. 分布器尺寸、孔数和排列以及孔径； 9. 升汽管式塔板：尺寸、类型、升汽管高度、布置、水(液体)的排出； + * V# ( 6 k6 1 F5 y$   h10.汽体分布器如有的话)：尺寸、孔数和布置、与塔底支承板间距离； 11.仪表：热电偶套管的安装应对汽液相流动最小干扰储槽液位计应避免扰动的影响； 7 # P# H# L7 p12.塔的附件：水蒸气阀、冷凝水排除器、进料阀、再沸器和塔顶冷凝器、旋涡消除器、除雾器等。

23、0;2、管线清扫 2 n& b' a* L, ; a塔设备安装完毕后,与其相连接的管道需进行清扫,以清除安装中残留在管路中的残渣杂物,防止开工后夹带入塔或影响调节阀、流量仪表的操作和测量等。 管线清扫一般从塔向外吹扫,首先将各管线与塔相连接处的阀门关死;将仪表管线拆除, 接管处阀门关死,只将指示清扫所需的仪表(如压力表)保留。开始向塔内充以清扫用的空气或氮气，塔临时作为一个“汽柜”，当达到一定压力后停止充汽,接着对各连接管路逐根清扫。 扫线时需注意如下一些问题: : _% x9   8 6 v$ f(1) 将管线中的调

24、节阀和流量计等拆除,临时用短管代替。 7 O; W$ x# / G! G$ h+ v" m(2) 管线中的清扫气速应足够大,才能有效地实现清扫。当乙烯装置进行全系统的贯通吹扫时,要求吹扫气速不低于20m/s；工艺管道吹扫的压力一般要 求0.60.8MPa。 0 p0 e" V; B* ; j(3) 扫线时要防止塔压下降过快,因为塔压下降过快意味着塔中气速过大,而塔都有一定设计气速,过大的气速将引起过大的床层或塔板压降,过大压降可能会造成塔板或填料支承等永久变形,造成填料流化而被带走。为此在清扫管线之前,应对每根管线采用的气体流量进行估计,做到控制有根据。

25、 (4) 仪表管线在物料和水、汽等管线清扫完成后,先将接口扫清,再接上仪表管进行清扫。 ! K0 * i! S$ M3、塔的清扫 当塔处理的是易燃易爆等危险物料时,在塔开车之前,需用惰性气体清扫赶走塔中的空气,随后再由物料蒸汽赶走惰性气体。在这种塔停车时,也需按上述相反步骤进行清扫,排除危险,为进一步入塔检查和检修创造条件。 5 a! e5 , g2 z* V清扫用的惰性气最常用的是氮气,水蒸气和二氧化碳等也可用,经常将氮气和蒸汽结合起来进行清扫。开车前的清扫先用水蒸气,马上接着用氮气清扫。水蒸气因其温度高,容易吹除塔中的挥发性杂质,还能清除堵塞,但清扫

26、后不接着用氮气吹扫,将因其冷凝而产生负压,又复吸入空气;在停车的清扫时,其蒸汽易产生静电有危险,故先吹氮气再吹水蒸气。清扫排气应通过特设的清扫管,开始应排到火炬系统。 清扫有两种办法:一种称为“扫除”办法,让吹扫气体从设备的吹扫入口吹入,依次从一个容器流到另一个容器,完成吹扫;另一种称为"加压和卸压"办法,即通过多次重复对 设备加压和卸压来实现清扫。一般说来,塔的清扫用加压和卸压办法更合适,因为扫除办法有可能存在死区。 6 e" x9 ?& 7 " h8 Q' X, u当进行塔的加压和卸压时,关键之点是控制压力变化的速

27、度,其理由与第二节中论及的塔压不能下降过快原因相同。 在用水蒸气开始清扫前,应将冷凝器和各换热器中积有的冷却水排净,以节省蒸汽用量和清扫时间;可能受水蒸气损坏的仪器应隔离。在清扫过程中,可用手触摸设备表面温度来判断是否有阻塞或阀门忘记打开的情况。 当塔中有水会发生严重腐蚀的场合,应避免水蒸气清扫。对于热碱塔,塔中剩余的积液在水蒸气清扫时将产生蒸发浓缩,有可能引发钢材热脆断裂问题。经验表明,此时应先用水冲洗塔以除去强碱积液,再实施水蒸气清扫。 . ( # o- v1 V. t1 U当塔中采用不耐温的塑料填料时,不能用水蒸气清扫,还应考虑塔的材料耐热性以及塔的热膨胀是

28、否会有问题。 5 R7 W) E# O$ C4、装拆盲板 1 F$ g(   Q0 E% $ f# u在塔停车期间,为防止物料经连接管线漏入塔中而造成种种危险或麻烦,一般在清扫后于各连接管线上加装盲板。在试运行和开车前,这些加装的盲板又需拆除。有时试运行仅在流程部分范围内进行,为防止试运行物料漏入其余部分,在与试运行部分相连的管线上也需加装盲板,全流程开车之前再予以拆除。还有那些专用的冲洗水蒸气、水等管线,在正常操作时塔中不能有水漏入,或塔中物料倒漏入这种管线将会出现危险和麻烦的场合,在塔开车前对这些管线则需加上盲板,在清扫或试运行中用到它们时则又需拆除

29、这些盲板。总之,在 该堵绝连接管线与设备之间的物流流动时,不能依靠阀门关闭来完成,因为很可能阀有渗漏, 这时需加装盲板;当要恢复物料流动时,又应拆除盲板。 . U6 p2 U4 ) m  s4 x正确装拆盲板与确保生产安全和正常运行密切相关,因未装盲板造成人身伤亡、爆炸等事故,以及盲板未及时拆除而延误开工、出现险情等已见报道,而且在装拆盲板时还有潜在的危险。因此,建立有关规范是十分必要的。下面列举几点供参考： # f& J! o: j1 j* k1 K2 b- d3 r(l) 在十分熟悉生产流程、操作、安全和环保等基础上,分别制定出停车期间、试运

30、行期间和开工正常生产期间,需加装和拆除盲板清单,并用图表表明。 (2) 每次停车、试运行和开工期间,需制定装拆盲板的进度表,并随时记录执行情况。 (3) 盲板需用合适的材料,如防腐、耐温又有足够强度。盲板分别编号,加上明显标签, 由专人管理。 ' $ P# a" X% v, G; a) N(4) 装拆盲板前,需了解可能出现的危情,要查明上游阀门的启闭情况,是否堵塞,物料泄漏到大气中有何后果。 5、渗漏试验 在设备和管线清扫结束而准备引入(或产生)工艺物流前,应该进行渗漏试验。一般应用惰性气体对系统加压,此时首先需关闭全部放空和

31、排液阀,试压系统与其它部分连接管线上的阀门当然也关死。试验介质也有用水蒸气或水的,用水蒸气试漏就需注意水蒸气引入设备的注意点,用水则应检验设备对水压的承受能力。有时甚至应用工厂中现成可用的液化气作试漏介质,基斯特建议试漏压力在0.340.4MPa(表压)和安全阀设定值减去70KPa的两者之中选较小值。催化裂化装置吸收稳定系统的试漏压力为0.20.3MPa(表压)。 + s7 M$ ! 8 * b& l当加压完毕后,注意监测系统压力的下降速度,并对各法兰、人孔、焊口和阀杆的填料压盖等处,用肥皂水或声音探测器等检查。当检查出渗漏时,大多可通过拧紧压紧螺栓来消除,否则就应对系统进行

32、减压,针对缺陷进行修复,直至无任何渗漏存在。在缺陷修复期间如有空气进入了设备,而设备开工时又禁止空气存在,则应重复清扫。 对于减压精馏系统,一般可先按照上述办法试漏,因为加压试漏时渗漏点容易发现。随后再对系统抽真空,抽至正常操作真空度后关闭真空发生设备,监控压力的回升速度。由压力的回升速度并结合系统的体积,可以推算出气体渗漏速率,用来判断密封是否达到了要求。如果抽真空试漏发现问题再经修复,则试漏后往往要重复清扫,因为空气已经漏入设备中。 ' * H: t: A. ) a在开始抽真空试漏前,必须将设备中积液和残留水排除,否则在真空下将汽化升压,影响试漏结果判断的正确性

33、。 , - 6 f8 p. K: K* U+ d+ X7 D. V$ S2 u在加压试漏中发现渗漏处时,修理人员进行修复时应事先了解试验介质的性质,氮气对人有窒息作用,要做好必要的防护措施。 / B, I4 u/ L5 G0 |0 s  为容易确定渗漏位置,可以将大系统分成几部分单独试验田。但分得太小,试漏将花费太长时间,所以应由易检测和节省时间两者综合考虑来确定分多少部分。 ! O! j' q) k5 |" C对于高温部分(例如高温加热油系统),在温度升至200度左右时,对法兰、人孔等处的螺钉进行热紧证明是个行之有效的经验。

34、 ! o1 m) $ w' M9 b2 I2 l8 o( ?8 G6、塔的冲洗 ( Q9 : j0 _1 : K  d塔的冲洗主要用来清除塔中污垢、泥浆、腐蚀物等固体物质,也有用于塔的冷却或为入塔检修而冲洗的,有时为检验泵系的工作而一并进行冲洗。对于新装填的填料塔,往往也进行冲洗,以除去制造安装中产生和夹带的碎屑和泥沙尘埃,还可冲去少量油脂。在塔的停车阶段,往往利用轻组分产物来冲洗,例如催化裂化分馏系统的分馏塔,其进料中含有少量催化剂粉末,随塔底油浆排出塔外。在停车阶段则分阶段应用上部侧线产物轻柴油,以及原料缓冲罐油和回炼油罐油对塔进行冲洗。大多

35、数情况下则用水进行冲洗,对于一些非水溶性污垢、沉淀则需用专用清洗液进行冲洗。 7、脱水操作 如果塔系中有水会影响产品质量,造成设备腐蚀,低温下水结冰还可造成堵塞、产生固体水合物,或由于高温塔中水的存在将引起压力大的波动等,因此需在开车前进行脱水操作, 常用的脱水办法有如下几个方面。 (1) 液体循环 此操作可以脱除设备系统中的水分,也可按需要脱除系统中不希望存在的物质。如果设备中的水分要求脱净,一般需用热操作,这样也可同时预热设备。此外,液体循环操作还能使操作人员进一步熟悉设备特性和操作,如应用渗透性高的物料循环,则可以进一步检查设备系统的渗漏情况。 (

36、 e)   p) " u0 b(2) 全回流脱水 应用与水不互溶的物料,它可以是正式运行时的物料,也可以是特选的试验物料(一般为生产物料中某个组分,如脱丙烷塔脱水选用丁烷作为物料),随后再改为正式生产用物料,最好其沸点比水高。当塔在全回流下运转时,水汽蒸到塔顶经冷凝器冷凝到回流罐,水分分别从装于冷凝器物料侧和回流罐最低位处的排液阀排走。此法脱水耗时较长,结果可靠。 (3) 热气体(惰性气、空气或过热蒸汽)吹扫 在正压下靠吹扫热气体将管线或设备中某些部位的积水吹走,从排液口排出。热气体吹扫除水速度快,但很难彻底除净。如要求除净程度很高,则往往在热气体吹扫之

37、后,再用液体循环或全回流操作彻底清除水分。 (4) 干燥气体吹扫 靠干燥气体带走塔内汽化的水分。该方法一般用于低温塔的脱水,并在装置中有产生干燥气体的设备,例如乙烯装置的深冷分离系统。为加快脱水,干燥气体温度应该尽量高些。 (5) 吸水性溶剂循环 应用乙二醇、丙醇等一类吸湿性溶剂在塔系统中循环,吸取水分, 达到脱水目的。此法费用较高,但用在冷冻和低温装置中该法较经济。 9 e+ y! e. ( n# g1 Z1 j3 ?8、液体循环 液体循环可以分为热循环和冷循环两类。所用液体可以是系统加工处理的物料,也可以是水。 冷水循环是很重要的试运行步骤

38、,借以贯通流程,考验设备性能(特别是泵系统)和仪表性能,因为没有跑油和火灾危险,出现问题则能较方便地处理和克服。要求各管线系统尽可能参与水循环(有的回水压过大而限制),有水经过的仪表要尽可能启动,并进行调试考验。水循环又是操作人员现场熟悉流程、设备、仪表和操作的极好机会。水循环在冷天操作时要防冰冻,必要时需适当加热升温,但还应注意不流动时冻坏设备问题。水循环结束后要彻底排净设备中积水,对于机泵应打开底部旋塞排水,或者用风吹干。当确认设备中积水已排净、设备管线无泄漏敞开和全部排液阀关闭时,再开始进行冷油循环。 以上分别讨论了开车前可能进行的各项准备工作,但并非在任何情况下均需经历上述各

39、步。应结合具体情况确定具体的准备工作步骤,并逐步改进完善,为达到省时、省事又经济的开车目标创下良好基础。 0 O$ p; l& j5 r, r9 o9 I6 i二、 精馏塔的开车和停车 9 F/ a) k2 z/ ! . ?开车是生产中十分重要的环节,它是建设一套装置花费的人力、物力和财力即将形成为生产力的转折点。开车的目标是缩短开车时间,节省开车费用,避免可能发生的事故,尽快取得合格产品。 ( Q. o' e; S+ 2 Y2 ?6 b当装置运转一定周期后,设备和仪表将发生各种各样的问题,继续维持生产在生产能力和原材料消耗等方面已达不到经济合理的

40、要求,还蕴含着发生事故的潜在危险,于是需停车进行检修。要实现装置安全停车,尽快转入检修阶段,必须做好停车准备工作,制订合理的停车步骤,预防各种可能出现的问题。 1、开车 6 K: ?) R4 M; V- r( W精馏塔的开车一般包括下列步骤: (1) 制定出合理的开车步骤、时间表和必须的预防措施;准备好必要的原材料和水电汽供应;配备好人负编制,并完成相应的培训工作等;编妥有关的操作手册、操作记录表格,并对设计计算进行核算,做到心中有数。 (2) 完成有关的开车准备工作。此时塔的结构必须符合设计要求, 塔中整洁,无固体杂物,无堵塞,并清除了一切不应存在的物

41、质,例如塔中含氧量和水分含量需符合规定;机泵和仪表调试正常;安全设施已调整好。 (3) 对塔进行加压或减压,达到正常操作压力。 (4) 对塔进行加热或冷却,使其接近操作温度。 (5) 向塔中加入原料。 (6) 开启再沸器和各加热器的热源,开启塔顶冷凝器和各冷却器的冷源。 (7) 对塔的操作条件和参数逐步调整,使塔的负荷、产品质量逐步又尽快地达到正常操作值,转入正常操作。 由于各精馏塔处理的物系性质、操作条件和在整个生产装置中所起的作用等千差万别,具体的操作步骤很可能与上列一般步骤有些差异。重要的是必须重视具体塔的特点,审慎地确定开车步

42、骤。 ( o9 V$ * p4 j* ?* t! A2、停车 " K$ u! G+ I% r7 Y4 m7 7 z精馏塔的停车步骤一般为： # B" s: X, 7 n! t' T(1) 制定一个降负荷计划,逐步降低塔的负荷,相应地减小加热剂和冷却剂用量,直至完全停止。如果塔中通有直接蒸汽(如催化裂化装置主分馏塔),为避免塔板漏液,多出些合格产品,降量时可先适当增加些直接蒸汽量。 4 N* L0 k1 O5 P5 W& m4 J5 X(2) 停止加料。 (3) 排放塔中存液。 ' % |1

43、X) S, G3 P$ u# D(4) 实施塔的降压或升压、降温或加温,用惰性气清扫或水冲洗等,使塔接近常温常压,准备打开入孔通大气,为检修作好准备。具体需进行哪些准备工作,必须由塔的具体情况决定,因地制宜,例如催化裂化装置的主分馏塔,在停车阶段还要用不合格的轻柴油冲洗塔。 + k$ % # J9 Y4 L% U. 6 H9 p6 c3、全回流操作 1 n4 X. ?. i  H1 I- S全回流操作在精馏塔开车中常被采用,在塔短期停料时,往往也用全回流操作来保持塔的良好操作状况,全回流操作还是脱除塔中水分的一种办法。 ( j4 S% g6 T

44、& 全回流开车一般既简单又有效,因为塔不受上游设备操作干扰,有比较充裕的时间对塔的操作进行调整,全回流下塔中容易建立起浓度分布,达到产品组成的规定值,并能节省料液用量和减少不合格产品量。全回流操作时可应用料液,也可以用塔合格的或不合格的产品, 这样塔中建立的状况与正常操作时的较接近,一旦正式加料运转,容易调整得到合格产品。 对于回流比大的高纯度塔,全回流开车有大的吸引力, 因为这类塔从开车到操作稳定需要较长时间,全回流时塔中状况与操作状况比较接近。对于回流比小或很易开车的塔,则往往无必要采用全回流开车办法。 全回流操作开车办法对于下述两种情况不大合适,或需采取一些措

45、施: (1) 物料在较长时期的全回流操作中,特别是在塔釜较高温度区内可能发生不希望的反应,如聚合结焦等, 除非能选出合适的物料在全回流操作中不发生上逆反应,否则应避免在这种场合应用全回流操作。 (2) 物料中含有微量危险物质,例如丁二烯精馏塔中的微量乙烯基乙块,丙烯精馏塔中的微量丙二烯和甲基乙炔。它们在正常操作中不会引起麻烦,但在长期全回流操作中又遇到塔顶馏出物管线的阀门渗漏时,此时实质上相当于一个间歇精馏,这些有害物质随时间的延续在塔中逐渐得到浓集,从而导致爆炸或其它一些事故。丁二烯精馏塔在全回流操作中,由于乙烯基乙快浓集而发生爆炸的事故已有报道。选用物料中不含这些微量物

46、质,例如通过加氢操作清除丙烯-丙烷物料中的甲基乙炔和丙二烯,才能采用全回流操作的开车办法,否则应避免采用。3造成淹塔的主要原因是什么？直径一定的塔，可供气、液两相自由流动的截面是有限的。二者之一的流量若增大到某个限度，降液管内的液体便不能顺畅地流下；当管内的液体满到上层板的溢流堰顶时，便要漫到上层板，产生不正常积液，最后可导致两层板之间被泡沫液充满。这种现象，称为液泛，亦称淹塔。 9 Y. 0 w) o# h" F% b液泛开始时，塔的压降急剧上升，效率急剧下降。随后塔的操作遭到破坏。5   / L# G& G! C& j促成液泛的因素主

47、要有以下两个:$ , M( L9 M" P; I1.降液管内液体倒流回上层板8 N/ F, O4 b, E' ) ?6 _2 h由于塔板对上升的气流有阻力，下层板上方的压力比上层板上方的压力大，降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时，液体才能往下流。* l% _& - y- T3 A当液体流量不变而气体流量加大，下层板与上层板间的压力差亦随着增加，降液管内的液面随之升高。若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶，管内的液体便不仅不能往下流，反面开始倒流回上层板，板上便开始积液；加以操作时不断有液体从塔外送入，最后会使全塔充满液体。就形成了液泛。若气体

48、流量一定而液体流量加大，液体通过降液管的阻力增加，以及板上液层加厚，使板上下的压力差加大，都会使降液管内液面升高，从而导致液泛。* v( q' J0 ( H$ Z2 z5 o2.过量液沫夹带到上层板气流夹带到上一层板的液沫，可使板上液层加厚，正常情况下，增加得并不明显。在一定液体流量之下，若气体流量增加到一定程度，液层的加厚便显著起来（板上液体量增多，气泡加多、加大）。气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步加多。这种过量液沫夹带使泡沫层顶与上一层板底的距离缩小，液沫夹带持续地有增无减，大液滴易直接喷射到上一层板，泡沫也可冒到上一层板，终至全塔被液体充满。9 Z3 h) D7 l( a$

49、 l4 ! 促成液泛的原因中，比较常见的是过量液沫夹带。某海友非常详尽的解释了什么是淹塔和淹塔原因及处理办法：   “塔的淹塔情况也就是分两种：.塔的进出料没有平衡 .由于塔的液泛操作造成的淹塔.    如果是由于原因造成的，那解决的办法最快的还是停止塔的进出料，想办法将塔釜多余的物料输送出塔（不管是原料罐，还是别的空罐中），待塔釜液位正常后，塔的温度自然也就升起来啦." m2 Q% d& O: D( U# 如果是由于原因造成的，那就得找出造成液泛的原因是什么，才能彻底的解决这个问题.造成液泛的原因有很多，教科书上讲到的很少，只是说塔的

50、气液负荷过大造成，但造成气液负荷过大的原因是塔已经处于极限操作状态呢？还是出于塔的进出料不平衡造成（塔顶物料出不去，回流变得很大）？进料组分改变较大？现场蒸汽调节故障，增大了蒸汽量？等等.我所在的车间有很多的脱轻塔，其中有两只经常发生液泛.对于第一只塔（F1型重型浮阀，42块塔板，板间距300mm）（脱氨塔，塔顶采出气相氨），我自己对现场实际生产数据的计算分析（有aspen plus就是好啊.）并结合实际操作后发现，造成液泛的原因是因为其塔顶采出管线太长，且与压缩机的出口管线的连接有的顶牛现象造成的，但塔径却是能够满足生产任务要求，且有部分的富余.由于塔顶出料减少，造成塔内轻组分向下迁移，塔的

51、温度开始下降，操作工采取的办法是加大了塔釜的蒸汽量，结果塔温是上升啦，但是塔压也跟着上升，塔的压降也开始增大，操作工采取了加大塔顶冷凝器冷却水的方法降低塔压，结果造成整个塔的气液负荷增大，最后导致了譔塔的液泛.对于另一只塔（F1型重型浮阀，75块塔板，板间距300mm），也是经常出现液泛现象，我自己也是经过对实际生产数据的计算分析（又要用到aspen plus，没有办法啊，我自己无法完成严格精馏的手算，看来还有得努力.），参照实际的操作过程，发现譔塔已经处于极限操作状态.譔塔的压降（我感觉实际操作过程中，塔的压降对于液泛的征兆最有帮助，表现得最快，塔温的变化往往会滞后很久，特别是持液量大的塔）

52、超过0.6kgf/cm2后，压降对于塔的进料量就十分敏感啦，达到0.62kgf/cm2的压降后，即发生明显液泛，塔的精馏段温度升高，塔顶物流中重组分取样分析超标，塔的提馏段温度降低，塔底物流取样分析轻组分超标.我们解决的办法是停止塔的进出料，并将塔的蒸汽停止，待塔板上的液体流到塔釜后（塔的压降可以参考，压降下降到正常值以下即可）通蒸汽升温，待塔的温度正常后，先给塔顶级塔底出料，然后再慢慢加进料至正常流量.还有一点，如果塔已经处于极限操作状态，塔的进料组分变化也会造成液泛.      所以如果是由于塔的液泛造成的淹塔，就应降低塔的处理量，让其有一定的操作弹

53、性，以保证其它因素变化对其的干扰.”% Z' G; |3 g& l: j8 x* Y4 G* e7 j    “在精馏过程中，自某块塔板往上液体逐渐积累，以至充满部分塔段，使上升气体受阻，使气、液两相的传质传热过程不能正常进行，这就叫淹塔。    现象：4 0 X/ U( ?7 X3 ?+ r+ 淹塔时会使塔顶温度下降，回流罐液面下降，塔底液面和压力增高。    原因：1）沉降管堵死。回流液无法下流。开工时铁屑、焊渣等杂物，正常生产中设备腐蚀物的沉积，或者液体中的固体析出，溶液的自聚物，都易引起降液管堵塞。2）液体量太

54、大，使降液管超负荷。. h; x6 6 C1 g4 G    方法：9 u4 A1 i& N. T2 H$ C7 t1）适当降低进料量和回流量。; i: B' & q" a; r0 K1 g2）如设备故障，则停工处理。    % K6 c+ T& P6 E$ g: Y) r/ y    雾沫夹带是指板式分馏塔操作中，上升蒸汽从某一层塔板夹带雾状液滴到上一层塔板的现象。雾沫夹带会使低挥发度液体进入挥发度高的液体内，降低塔板效率。* e% w7 Y2 u3 关于冲塔的概念  &

55、#160; 分馏塔正常操作中，气液相负荷相对稳定。当气液相负荷都过大时，气体通过塔板压降增大，会使降液管中液面高度增加；液相负荷增加时，出口堰上液面高度增加。当液体充满整个降液管时，上下塔板连成一片，分馏完全被破坏，即出现冲塔。    形成塔内气液相负荷过大的因素都可引起冲塔，如原油的处理量、原料性质过轻、原油进塔含水量、塔底吹汽量、进料温度过高、回流中断或分布不均等。 & L: E. w  J# R2 o( A    处理：原则是降低气液相负荷，即降低原油处理量，如原油含水大时，即要加强原油脱水，更换原料罐，减小塔

56、底吹汽量，控制炉温，油品颜色变坏时，应及时送去不合格油罐，防止影响合格油品罐的质量，查明原因采取相应措施，尽快恢复生产正常。- G9 * R8 m2 p  ) B# z( 1、冲塔定义：当汽液相负荷都过大时，气体通过塔板的压降增大，会使降液管中液面高度增加，液相负荷增加时，出口堰上液面高度增加，当液体充满整个降液管时，上下塔板液体连成一片，分馏完全破坏，出现冲塔。2、冲塔原因：形成塔内汽液项符合过大的诸因素，都可引起冲塔，如：原油处理量、原油进塔行水量、塔底吹汽量、塔顶回流量过大等。在塔内塔板结盐或降液管堵塞时汽液相负荷不均匀也会造成产品变颜色。3、冲塔现象：发生冲塔时，因

57、塔内分馏效果变坏，破坏正常的传质传热，致使塔顶温度、压力、侧线馏出口温度、回流温度均上升，塔低液位突然下降，馏出油颜色变黑4、冲塔处理：处理原则是降低汽液负荷，即降低原油处理量如因原油含水过大造成的冲塔，则要求加强电脱盐的脱水，减小原油中含水量，当处理量过大时，要注意塔底吹汽流量不可过大，塔顶回流应适当。当油品颜色变坏时，应改送不合格罐。冲塔时，产品罐顶瓦斯应立即停止做加热炉燃料，防止汽油随同瓦斯进入加热炉燃烧。”朋友们，在设计精馏塔过程中，知道进料组成，一般怎么确定进料温度。还有精馏塔的塔压与塔顶温度又是怎么确定的。1、您还需要补习很多关于物理化学，化工原理等内容；从您的提问内容看，您现在不

58、适合精馏塔的设计。, y; c" v" _: B# 7 J& L$ z# a; " t2、对于两组分的精馏设计计算，采用恒摩尔流假设。先看看相平衡和自由度的关系吧，组成、压力、温度这3者的自由度为零。所以，当产品组成确定后，压力、温度两者的自由度为1，也就是说，压力、温度是一一对应的，确定了压力，温度就定了。相反的，实际生产控制中，正是在一定（稳定的）压力下，通过控制温度来间接控制产品质量（组成）的。3、小型塔不考虑进料温度，只计算好真确的进料位置就可以。进料温度实际很好计算的，在一定压力（比如常压）下，温度和组成是一一对应的，查相平衡图就可以了。我不同意

59、2楼的说法。尽管你说的是对的，但是进料温度是有影响的，有五种影响。1. 过冷液体     2.饱和液体 3.饱和气液混合物 4.饱和蒸汽5.过热蒸汽     考虑温度也是对的。我想LZ是不是问最佳进料温度？自由度数等于独立组分数减去相数加2，故自由度为2。由于楼主固定了进料组成，自由度2减1，等于1。就是说，温度、压力都应呈一一对应关系。什么是灵敏板一个正常操作的精馏塔当受到某一外界因素的干扰（如回流比、进料组成发生波动等），全塔各板的组成发生变动，全塔的温度分布也将发生相应的变化。因此，有可能用测量温度的方法预示

60、塔内组成尤其是塔顶馏 出液的变化。 在一定总压下，塔顶温度是馏出液组成的直接反映。但在高纯度分离时，在塔顶（或塔底）相当高的一个塔段中温度变化极小，典型的温度分布曲线如图所示。这样，当塔顶温度有了可觉察的变化，馏出液组成的波动早已超出允许的范围。以乙苯-苯乙烯在8KPa下减压精馏为例，当塔顶馏出液中含乙苯由99.9%降至90%时，泡点变化仅为0.7。可见高纯度分离时一般不能用测量塔顶温度的方法来控制馏出液的质量。 ) W, V- u% H9 j仔细分析操作条件变动前后温度分别的变化，即可发现在精馏段或提馏段的某些塔板上，温度变化量最为显著。或者说，这些塔板的温度对外界干扰因

61、素的反映最灵敏，故将这些塔板称之为灵敏板。将感温元件安置在灵敏板上可以较早觉察精馏操作所受到的干扰；而且灵敏板比较靠近进料口，可在塔顶馏出液组成尚未产生 变化之前先感受到进料参数的变动并及时采取调节手段，以稳定馏出液的组成。一个正常操作的精馏塔当受到某一外界因素的干扰（如回流比、进料组成发生波动等），全塔各板的组成发生变动，全塔的温度分布也将发生相应的变化。因此，有可能用测量温度的方法（也就是侧灵敏板温度）预示塔内组成尤其是塔顶馏 出液的变化。 灵敏板的测温表一般是3个，位置不同，因为灵敏板 的位置是不确定的，只是大概位置，受外界影响。灵敏板只有一个灵敏板温度升高说明重组分上来了，可

62、减小塔顶采出量，或增加回流量；) i$ j8 g0 Q/ c灵敏板温度降低说明轻组分下来了，可增加塔顶采出量，或增加塔釜加热量/减少塔釜采出量。在这些操作时要注意塔压变化，降止液泛等不正常操作。一般按照塔的温度分布曲线来确定灵敏板的存在与否，一般来说温度变化曲线在某两块塔板之间出现突变时把这个位置定为灵敏板。这个只是理论的计算结果，在实际过程中可能会根据具体情况稍作调整，一般在相应的位置都会有温度指示，或者有关联的PID来控制蒸汽的加入或者是回流量的大小通常情况下，加料板上面一块板或下面一块板为灵敏板，上面一块板更多些。& 6 V! |: S3   S. K- s:

63、 / k+ t. 同一个塔，随着操作条件变化，灵敏板也可能变的。比如：回流比变小，灵敏板位置可能上移的。确定灵敏板，对精馏塔操作及控制是相当有帮助的。通常可以灵敏板温度的变化，预判精馏塔操作状态的变化，并作出相应的调整。连续精馏过程中控制哪个工艺条件好？第一要控制好压力，保证压力稳定。1 L' c% y: i'   回流量、回流比一般调整稳定后，基本上很少进行调整；$ " # i3 L6 w操作规程中主要是调节温度，主要是根据原料的组成去调节温度，板式塔要控制灵敏班的温度，对于一些产品指标是镏程的，要根据馏出口的温度去确定采出量；- H. R" , Q. p; S6 z: o. e# _* ; Z8 ?4 P差压主要是在物料平衡发生改变时去调整，一般只作为操作的参考。0 e- T)