第八章质量管理

1、1第八章第八章 质量管理质量管理2走进质量管理走进质量管理v这是一个发生在第二次世界大战中期，美国空军和降这是一个发生在第二次世界大战中期，美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。在当时，降落伞的安全落伞制造商之间的真实故事。在当时，降落伞的安全度不够完美，即使经过厂商努力的改善，使得降落伞度不够完美，即使经过厂商努力的改善，使得降落伞制造商生产的降落伞的良品率已经达到了制造商生产的降落伞的良品率已经达到了99.9%99.9%，应，应该说这个良品率即使现在许多企业也很难达到。但是该说这个良品率即使现在许多企业也很难达到。但是美国空军却对此公司说美国空军却对此公司说 no, no, 他们要求所交降

2、落伞的他们要求所交降落伞的良品率必须达到良品率必须达到100%100%。于是降落伞制造商的总经理便。于是降落伞制造商的总经理便专程去飞行大队商讨此事，看是否能够降低这个水准？专程去飞行大队商讨此事，看是否能够降低这个水准？因为厂商认为，能够达到这个程度已接近完美了，没因为厂商认为，能够达到这个程度已接近完美了，没有什么必要再改。当然美国空军一口回绝，因为品质有什么必要再改。当然美国空军一口回绝，因为品质没有折扣。没有折扣。3主要内容主要内容v质量管理概述质量管理概述v生产过程的质量控制生产过程的质量控制v过程控制常用的几种工具过程控制常用的几种工具 4第一节第一节 质量管理概述质量管理概述一、

3、质量与质量管理的基本概念质量的含义质量的含义广义是指一组固有特性满足要求的程度。广义是指一组固有特性满足要求的程度。狭义是指实物产品的质量，包括实物产品内在质量特狭义是指实物产品的质量，包括实物产品内在质量特性以及外部质量特性，可概括为产品性能、寿命、可性以及外部质量特性，可概括为产品性能、寿命、可靠性、安全性、经济性五个方面。靠性、安全性、经济性五个方面。质量管理质量管理是指导、控制企业的与质量有关的相互协调的管是指导、控制企业的与质量有关的相互协调的管理活动。理活动。质量管理的最终目标是能够用最经济、最有效的手段进行质量管理的最终目标是能够用最经济、最有效的手段进行设计、生产和服务，生产出

4、用户满意的产品。设计、生产和服务，生产出用户满意的产品。5产品产品 质量质量 顾客顾客v有一人到一家久负盛名的拉面店吃牛肉面，临行前特地带了一有一人到一家久负盛名的拉面店吃牛肉面，临行前特地带了一只饭盒，准备吃完后给自己的孩子也带一份回去。当服务员将只饭盒，准备吃完后给自己的孩子也带一份回去。当服务员将两碗面端来，他刚要将其中一碗倒入饭盒，却被拉面的老师傅两碗面端来，他刚要将其中一碗倒入饭盒，却被拉面的老师傅制止：制止：“你这是干什么？你这是干什么？”顾客不解地回答：顾客不解地回答：“我带一碗回去呀！我带一碗回去呀！”那你为什么不早说？那你为什么不早说？”“”“为什么要早说呢？为什么要早说呢？

5、”“为什么！等你把面吃完了，拿回去的这一碗面还能吃吗？早为什么！等你把面吃完了，拿回去的这一碗面还能吃吗？早就糊掉了！就糊掉了！”顾客一听，笑了：顾客一听，笑了：“没关系，不过带回去给孩子吃，没关系没关系，不过带回去给孩子吃，没关系的！的！”“不行！我不管是给谁吃的，我们这个店是有招牌的。如果要不行！我不管是给谁吃的，我们这个店是有招牌的。如果要带回去，等你吃完了，我再另做一碗。开玩笑，这样的面不是带回去，等你吃完了，我再另做一碗。开玩笑，这样的面不是砸我们的招牌吗？砸我们的招牌吗？”“可我没时间等呀！孩子快放学了。可我没时间等呀！孩子快放学了。”“不会让你久等的。保证你一吃完面，正好可以提走

6、。以后最不会让你久等的。保证你一吃完面，正好可以提走。以后最好是带着你的孩子过来吃，我们这面的质量是买不走的。好是带着你的孩子过来吃，我们这面的质量是买不走的。”好一个好一个“买不走买不走”的质量！的质量！6二、质量管理的演变二、质量管理的演变v质量检验阶段质量检验阶段v统计质量控制阶段统计质量控制阶段v全面质量管理阶段全面质量管理阶段7质量检验阶段v操作者质量管理：操作者质量管理：工人自己制造产品，又自己负责检验产品质量；制造和检验的质量职能统一集中在操作者身上，因此被称为“操作者质量管理”。v工长质量管理：工长质量管理：由工长行使对产品质量的检验；操作与检验职能的分化（质量检验职能的强化）

7、v检验员质量管理：检验员质量管理：管理分工；专职的质量检验岗位、专职的质量检验员、专门的质量检验部门8v质量管理从操作者发展到检验员，对提高产品质量有很大的促进作用。但随着社会科技、文化和生产力的发展，质量检验阶段存在很多不足：1）事后检验；2）全数检验； 3）破坏性检验（判断质量与保留产品之间发生矛盾）。9统计质量控制阶段v“事后检验”、“全数检验”存在的不足引起了人们的关注，一些质量管理专家、数学家开始注意质量检验中的弱点，并设法运用数理统计的原理来解决这些问题v在20世纪20年代，美国贝尔（bell）实验室成立了两个研究组：休哈特博士为首的工序控制组：“事先控制，预防废品”；具可操作性的

8、“质量控制图”；economic control of quality of manufactured product道奇博士为首的产品控制组：抽样的概念和方法：“抽样检验表”（全数检验和破坏性检验）。10v从质量检验阶段发展到统计质量控制阶段，质量管理的理论和实践都发生了一次飞跃，从“事后把关”变为预先控制，并很好地解决了全数检验和破坏性检验的问题。但是，由于过多地强调了统计方法的作用，忽视了其它方法和组织管理对质量的影响，使人们误认为质量管理就是统计方法，而且这种方法又高深莫测，让人们望而生畏，质量管理成了统计学家的事情，限制了统计方法的推广发展，也限制了质量管理的范畴。11全面质量管理阶

9、段促成全面质量管理产生的社会因素： （1）高、精、尖产品的质量控制要求（2）社会进步引发的观念变革“质量责任”（3）系统理论和行为科学理论等管理理论的出现和发展（4）市场竞争加剧：交货期和价格 美国通用电气公司（ge）质量总经理费根鲍姆和著名的质量管理专家朱兰等人在20世纪60年代先后提出了“全面质量管理”的概念。12一、工序质量控制方法一、工序质量控制方法1.1.工序能力指数工序能力指数 工序能力工序能力又称过程能力、工程能力，指又称过程能力、工程能力，指“过过程处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅程处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度度”。即：某一工序在生产技术条件正常和稳定的状即：某一

10、工序在生产技术条件正常和稳定的状态下所表现出来的保证产品质量的能力，它态下所表现出来的保证产品质量的能力，它实际上反映着加工的精度，常用实际上反映着加工的精度，常用b b表示。表示。第二节第二节 工序质量控制与质量改进方法工序质量控制与质量改进方法13工序能力指数工序能力指数c cp p表示，反映工序能表示，反映工序能力满足工艺加工质力满足工艺加工质量要求程度的一项量要求程度的一项综合性指标。是该综合性指标。是该工序能力规定的公工序能力规定的公差范围（差范围（t t）与工序）与工序能力的比值。能力的比值。 666utputttttcsttt公差偏差上限偏差下限 体的准偏差s-本的准偏差14t

11、tl l c cp p1 t1 tu u t tl l c cp p1 t1 tu u t tl l c cp p1 t1 tu uc cp p值越大，表明加工质量越高，但这时对设备和操作人值越大，表明加工质量越高，但这时对设备和操作人员的要求也高，加工成本也越大，所以对于员的要求也高，加工成本也越大，所以对于c cp p值的选择值的选择应根据技术和经济的综合考虑来决定。一般要求应根据技术和经济的综合考虑来决定。一般要求c cp p1 1，因为过程总是处于波动之中，分布中心肯定会有偏移，因为过程总是处于波动之中，分布中心肯定会有偏移，不合格品率就会增加。不合格品率就会增加。各种分布情况下的各种

12、分布情况下的cp 值值15cp值值判断标准判断标准cp1.33工序能力充分满足要求，但不工序能力充分满足要求，但不经济经济cp=1.33理想状态理想状态1cp 1.33较理想状态，但应加强管理较理想状态，但应加强管理cp 1工序能力不足，应采取措施工序能力不足，应采取措施工序能力指数的评价工序能力指数的评价16工序能力指数的计算工序能力指数的计算1.1.工序无偏双侧公差情况的工序能力指数工序无偏双侧公差情况的工序能力指数c cp p2.2.单侧公差情况的工序能力指数单侧公差情况的工序能力指数1)1)只有下限要求，没有上限要求只有下限要求，没有上限要求2)2)只有上限要求，没有下限要求只有上限要

13、求，没有下限要求u ut tu ut tp pp pt t- - t tt t- - t tt tc c= = = =, ,c c 值值越越大大，加加工工量量越越高高6 6 6 6 6 6s sl ll lp p l l - - t tx x - - t tc c= = =3 3 3 3 33uuputtxcs17v例：车床加工某零件的尺寸公差为 ，从该零件加工过程中随机抽样求得s=0.0052，则该工序的工序能力指数cp值等于多少?18例题例题 已知某厂生产的日光灯管寿命要求不低于已知某厂生产的日光灯管寿命要求不低于2000小小时，现在从生产过程中抽取时，现在从生产过程中抽取100根灯管进行

14、试验，根灯管进行试验，根据寿命试验的数据计算得出：根据寿命试验的数据计算得出：x=2350小时，小时，s=80小时，试计算工序能力指数，并判断工序能小时，试计算工序能力指数，并判断工序能力状况。力状况。=llllplpl - tx - t- tx - tc=c=3 3 3 3 1.4581.332350-2000=3x80满足要求，但不经济满足要求，但不经济19有偏移情况的工序能力指数v当产品质量特性值分布的均值当产品质量特性值分布的均值和公差中心和公差中心m m不不重合时，不合格品率增大，重合时，不合格品率增大，c cp p值降低。需要用修值降低。需要用修正的工序能力指数正的工序能力指数c

15、cpkpk表示。表示。20 修正后的工序能力指数；修正后的工序能力指数； 平均值的偏离量平均值的偏离量( (简称偏离量简称偏离量) )： k k 平均值的偏离度平均值的偏离度( (也称偏离系数也称偏离系数) )。平均值的偏离度平均值的偏离度k k是平均值偏离量与公差的一是平均值偏离量与公差的一半半(t(t2)2)的比率的比率2/2(1)(1)(1)66pkpmkttttck ckks21v例：巳知一批零件的标准偏差为0.056m，公差范围t=0.35mm，从该批零件的直方图中得知尺寸分布与公差中心偏移0.022mm，求c cpkpk值? v解:= 0.022/(0.35/2) = 0.126=

16、 0.022/(0.35/2) = 0.126=0.9110.350.356 6* *0.0560.056= 0.022/(0.35/2) = 0.126= 0.022/(0.35/2) = 0.126cpk=(1-k)cp=(1-0.126) x=0.9110.350.356 6* *0.0560.056cpk=(1-k)cp=(1-0.126) x22 c cp p=t/bt/6s=10/(6=t/bt/6s=10/(61.2)=1.39 1.2)=1.39 k= k=387-385387-385/(10/2)=0.4/(10/2)=0.4 c cpkpk=(1-k)c=(1-k)cp p

17、=(1-0.4)=(1-0.4)1.39=0.831.39=0.83 k= k=384-385384-385/(10/2)=0.2/(10/2)=0.2 c cpkpk=(1-k)c=(1-k)cp p=(1-0.2)=(1-0.2)1.39=1.111.39=1.11练习题：已知某产品的标准为练习题：已知某产品的标准为3853855g5g，是根据下面的资料计算工序能力指数。是根据下面的资料计算工序能力指数。 =385g =385g，s=1.2gs=1.2g =387g =387g，s=1.2gs=1.2g =384g =384g，s=1.2gs=1.2gxxx232.直方图法直方图法v直方图

18、法又称质量分布图法，是通过对测定或收集来的数据加以整理，来判断和预测生产过程质量和不合格品率的一种常用工具。v作用： 判断一批已加工过的产品质量是否合格；验证工序的稳定性；计算工序能力051015202530354045503.405 3.4353.465 3.495 3.5553.585 3.615 3.6453.675 3.705各组上界值频数频数24（1）直方图的绘制）直方图的绘制 例如某工厂车制一批轴，其要求为直径38，公差上下限分别为+0.45和+0.05，经过实测，得出100根轴的尺寸如表：第一步：找出最大值和最小值，计算极差：第一步：找出最大值和最小值，计算极差： xmax =4

19、5 xmin =5 r= xmax -xmin 第二步：将数据分组第二步：将数据分组，分组数一般可根据下表的经验，分组数一般可根据下表的经验数值确定。数值确定。 本例分组数为 k=8数据的数值数据的数值适当的分组数适当的分组数50-1006-10100-2507-12250以上以上10-2025 第三步：确定组距第三步：确定组距h，计算公式如下：计算公式如下： 第四步：确定各组组界第四步：确定各组组界 第一组下限值为=xminh/2 第一组上限值为=第一组下限值h 第二组下限值为=第一组上限值 第二组上限值为=第二组下限值h 本例：第一组上下界 2.57.5；第二组 7.512.5；第三组 1

20、2.517.5；以此类推 第五步：计算各组中心值第五步：计算各组中心值u ui i krh 45-58= 5=2该组的上界限值该组的下界限值iu26第六步：绘制频数分布表第六步：绘制频数分布表序号序号组距组距中心值中心值频数频数12.57.55427.512.51013312.517.51530417.522.52031522.527.52510627.532.5306732.537.5352837.542.5403942.5451合计合计27第七步：绘制直方图第七步：绘制直方图n=10028常见的异常直方图常见的异常直方图（2）直方图的观察和判断）直方图的观察和判断293.工序质量控制图工序

21、质量控制图质量波动与控制图质量波动与控制图v过程质量的波动有两种类型：过程质量的波动有两种类型：1 1）正常波动，是由于随机性因素的经常作用而产）正常波动，是由于随机性因素的经常作用而产生的偶然波动；生的偶然波动；2 2）异常波动，是由于系统因素引起的系统误差产）异常波动，是由于系统因素引起的系统误差产生的波动。生的波动。v过程控制的任务是消除异常波动，维持正常波动过程控制的任务是消除异常波动，维持正常波动的适度水平。的适度水平。 30关于正态分布关于正态分布_关于关于6 控制控制 -6 -5 -4 -3 -2 -1 x 1 2 3 4 5 6 68.27% 95.45% 99.73% 99.

22、994% 99.99994% 99.9999998%3.4ppm 3.4ppm 3.4ppm 3.4ppm lsllsluslusl31 控制图制作过程控制图制作过程v是是 控制图和控制图和r r控制图联合使用的一种控制图：控制图联合使用的一种控制图：前者用于观察过程质量测定值前者用于观察过程质量测定值x x的平均值的变的平均值的变动，后者用于观察过程质量测定值动，后者用于观察过程质量测定值r r的变动。的变动。联用后，检出过程质量不稳定的能力增强，联用后，检出过程质量不稳定的能力增强，即检出力比单独使用即检出力比单独使用 控制图或控制图或r r控制图要控制图要大大增强。大大增强。 rxxx3

23、2【例题】一海鲜加工者根据一年的季节变化，利用他的【例题】一海鲜加工者根据一年的季节变化，利用他的设施，加工蟹、虾或鱼。大多数操作或由于工作性质，设施，加工蟹、虾或鱼。大多数操作或由于工作性质，或由于多面性需要，或由于缺乏投资而都是手工完成或由于多面性需要，或由于缺乏投资而都是手工完成的。顾客关于袋装虾不符合其表明重量的投诉终于导的。顾客关于袋装虾不符合其表明重量的投诉终于导致这位加工者实施一种控制规划。致这位加工者实施一种控制规划。 袋装虾规定净重为每袋袋装虾规定净重为每袋1 1公斤。一位工人用勺子取公斤。一位工人用勺子取出虾，并且把它放在天平上称量。重量的最终调整都出虾，并且把它放在天平上

24、称量。重量的最终调整都由人工完成，如果这些虾在没有冷气的情况下停留时由人工完成，如果这些虾在没有冷气的情况下停留时间过长，由于微生物的滋生必遭变质，所以称量工作间过长，由于微生物的滋生必遭变质，所以称量工作必须尽快。必须尽快。 每天随机抽取每天随机抽取2 2个样本并储放在冷气室。今将对个样本并储放在冷气室。今将对1010个样本的称量结果列示于下：个样本的称量结果列示于下：33样本样本重量计量数（公斤）重量计量数（公斤）总和总和xr11.041.010.981.021.005.051.0100.0621.020.970.961.011.024.980.9960.0631.011.070.991.

25、031.005.101.0200.0840.980.971.020.980.984.930.9860.0550.991.020.981.021.015.031.0060.0461.020.951.041.020.954.980.9960.0971.000.991.011.021.015.031.0060.0380.991.021.001.041.095.141.0280.1091.031.040.991.020.945.021.0040.10101.020.981.000.991.025.011.0020.04合计合计10.0540.6534v作图步骤：作图步骤：（1 1）收集过程质量测定值数

26、据。收集的数据）收集过程质量测定值数据。收集的数据量一般要求大于量一般要求大于100100个，按时间顺序分组，每个，按时间顺序分组，每一组数据为一个样本，每组的数据个数即为一组数据为一个样本，每组的数据个数即为样本大小，常用样本大小，常用n n表示，表示，n n通常取通常取4 4或或5 5。 （2 2）计算各组平均值）计算各组平均值 和各组极差和各组极差r ri i、总平、总平均值均值 和极差平均值和极差平均值 xixr35每袋虾的平均重量是：每袋虾的平均重量是：x =其平均极差为：其平均极差为：r=10.054 10=1.00540.65 10= 0.065na2d4d321.8803.26

27、80.00031.0232.5740.00040.7292.2820.00050.5772.1140.00060.4832.0040.00070.4191.9240.07680.3731.8640.13690.3371.8160.184100.3081.7770.22336（3 3）计算控制限）计算控制限rxn/3ucla2rxn/3lcla2x控制图的上、控制图的上、下控制限下控制限 r r控制图的上、控制图的上、下控制限下控制限 r3rucld4rr3rlcld3rx xn（，2 2），）， n（，2 2/n /n ）x37控制上限=1.043控制下限=0.968x=0.005平均值平均值

28、样本样本编号编号12345678910控制上限控制上限= x +a2 r=1.0054+0.5770.065=1.0429控制下限控制下限= x a2 r= 1.0054-0.5770.065=0.9679式中式中a2是根据样本规模为是根据样本规模为5而查表得来的。而查表得来的。x - r的控制图即可画出（描点画图）的控制图即可画出（描点画图）控制上限=1.043控制下限=0.968x=0.005控制上限控制上限=1.043控制下限控制下限=0.96838控制上限控制上限=0.137r=0.065样本样本编号编号极极差差控制下限控制下限=0.012345678910平均极差平均极差r=0.06

29、5的控制界限是这样确定的：的控制界限是这样确定的：控制上限控制上限=d4 r=2.1140.065=0.137控制下限控制下限=d3 r=0.00.065=0.0式中式中d4 和和d3 也是查表所得。描点画图。也是查表所得。描点画图。39二、质量问题分析方法二、质量问题分析方法1.调查表法调查表法v调查表也称检查表或核对表，是为了分层调查表也称检查表或核对表，是为了分层收集数据而设计的一类统计图表。收集数据而设计的一类统计图表。 v根据调查目的的不同，采用不同的调查表，根据调查目的的不同，采用不同的调查表，通常有：通常有： 缺陷位置调查表缺陷位置调查表不良项目调查表不良项目调查表不良原因调查表

30、不良原因调查表 过程分布调查表过程分布调查表40v在图中横边和竖边分别表示质量特征值和频数，调查时每在图中横边和竖边分别表示质量特征值和频数，调查时每测一个数据就在相应的栏内画测一个数据就在相应的栏内画/，测量完毕质量分布也就，测量完毕质量分布也就得到了。然后只要在图上注明质量标准以及收集数据的有得到了。然后只要在图上注明质量标准以及收集数据的有关事项和调查表的名称、调查日期、人员等就得到一张完关事项和调查表的名称、调查日期、人员等就得到一张完整的调查表。整的调查表。轴尺寸方差分布调查图轴尺寸方差分布调查图41表表 轴尺寸分布调查表轴尺寸分布调查表 42不合格产品调查表不合格产品调查表 43例

31、：对某商场服务质量状况进行调查的调查表。例：对某商场服务质量状况进行调查的调查表。 时间时间 投诉投诉 次数次数影响因素影响因素一一月月二二月月服务态度服务态度购物环境购物环境吵架吵架442.2.分层法分层法v定义：把收集到的原始质量数据，按照一定义：把收集到的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分类整理，以便分析定的目的和要求加以分类整理，以便分析质量问题及其影响因素的一种方法。质量问题及其影响因素的一种方法。v关键：应使一层内的数据波动幅度尽可能关键：应使一层内的数据波动幅度尽可能小，而各层之间的差别则尽可能大。小，而各层之间的差别则尽可能大。v分层标志：操作者、设备、原材料、操作分层标

32、志：操作者、设备、原材料、操作方法、时间、检测手段、缺陷项目等等。方法、时间、检测手段、缺陷项目等等。45v见下表：营业员等级营业员等级表扬信数表扬信数人数人数特、一级特、一级186二、三级二、三级4630四级以下四级以下1420合计合计7856 例：某超市在一个月中共收到表扬信例：某超市在一个月中共收到表扬信78封。封。试用分层法分析服务质量状况。试用分层法分析服务质量状况。46如某班某日生产中出现了如某班某日生产中出现了4040件次品，按生产时间（班次）、件次品，按生产时间（班次）、操作者进行分层，得到下表所示的资料。下表可以看出，次操作者进行分层，得到下表所示的资料。下表可以看出，次品数

33、量与时间（班次）没有多大关系，但受设备的影响较为品数量与时间（班次）没有多大关系，但受设备的影响较为明显，甲设备生产的次品总比乙设备要多。由此可见，甲设明显，甲设备生产的次品总比乙设备要多。由此可见，甲设备是导致产品不合格的主要原因。备是导致产品不合格的主要原因。 表表 某班日生产分层某班日生产分层473.主次因素排列图法主次因素排列图法v排列图又称主次因素分析图或帕累托排列图又称主次因素分析图或帕累托(pareto)(pareto)图。图。 v帕累托揭示了帕累托揭示了“关键的少数和无关紧要的关键的少数和无关紧要的多数多数”的规律。这一法则后来被广泛应用的规律。这一法则后来被广泛应用于各个领域

34、，并被称为于各个领域，并被称为abcabc分析法。分析法。v美国质量管理专家朱兰博土把这一法则引美国质量管理专家朱兰博土把这一法则引入质量管理领域，成为寻找影响产品质量入质量管理领域，成为寻找影响产品质量主要因素的主要因素的种有效工具。种有效工具。 48来源（来源（8020原则）原则）19世纪由意大利经世纪由意大利经济学家济学家帕累托帕累托提出提出v帕累托曲线图帕累托曲线图 财富累计财富累计(%) 100 90 80 a b c 20 50 100 人口累计人口累计(%) 49 排列图的主要目的是找出影响产品质量的主要因素。 影响产品质量因素分为三大类： 第一类 a类因素 累计频率在 080%

35、 主要因素 第二类 b类因素 累计频率在 8090% 次要因素 第三类 c类因素 累计频率在90100% 一般因素20601008040604020edcba其它其它38.1%57.2%71.5%81.0%88.6%40158122010累累计计百百分分比比率率%项项目目发发生生的的数数量量 排列图排列图50排列图的作法排列图的作法1、确定分类项目及收集数据、确定分类项目及收集数据2、计算每一项所占的比率及累计频率、计算每一项所占的比率及累计频率3、画出排列图的一个横坐标及两个纵坐标、画出排列图的一个横坐标及两个纵坐标4、将分类项按频率大小在横坐标上依次排、将分类项按频率大小在横坐标上依次排列

36、，高度按其频数列，高度按其频数5、画出排列图的折线、画出排列图的折线6、分析找出主要原因、分析找出主要原因51如某陶瓷厂一批产品中发现次品250件，有关质量管理人员整理资料做出下表。陶瓷厂次品分布表陶瓷厂次品分布表52排列图排列图53例例:某企业对新生产的一种测量仪表的故障情况某企业对新生产的一种测量仪表的故障情况进行了一个月的调查，共出现故障进行了一个月的调查，共出现故障129次，用次，用分层法整理得出下表分层法整理得出下表。序号序号故障原因故障原因故障次数故障次数1早期故障早期故障542操作失误操作失误353耗损故障耗损故障224原因不明原因不明18小计小计12954方法方法 :频数从大到

37、小排列频数从大到小排列; 计算累计频数与累计频率。计算累计频数与累计频率。序号序号故障原因故障原因故障次数故障次数 累计累计 累计累计 (频数频数) 频数频数 频率频率(%)1早期故障早期故障54 54 41.92操作失误操作失误35 89 69.03耗损故障耗损故障22 111 86.04原因不明原因不明18 129 100小计小计12955画法画法故障次数故障次数 120 100 80 60 40 20 0 1 2 3 4100%80%60%40%20%56练习题练习题某乒乓球厂检查了一批产品某乒乓球厂检查了一批产品,其中有其中有600个有个有缺陷。根据缺陷的不同进行分层缺陷。根据缺陷的不

38、同进行分层,结果是结果是: 偏心：偏心：320个个 粘合不好的有粘合不好的有:25个个 硬度不够：硬度不够：180个个 不清洁不清洁:60个个 其它缺陷其它缺陷:15个个试画出缺陷原因的排列图试画出缺陷原因的排列图57做题步骤做题步骤v见下表：缺陷项目缺陷项目 频数频数频率频率%累计频数累计频数累计频率累计频率%偏心偏心32053.3332053.33硬度不够硬度不够 18030.0050083.33不清洁不清洁6010.0056093.33粘合不好粘合不好 254.1758597.50其它缺陷其它缺陷 152.50600100合计合计60058缺陷个数缺陷个数 累计频率累计频率% 600 93% 97% 100% 500 83% 400 a 75% 300 53% 200 b c 50% 100 25% 0 1 2 3 4 5 缺陷原因缺陷原因594.因果分析图法因果分析图法v因果分析图又称特性要因图、树枝图和鱼刺图，因果分析图又称特性要因图、树枝图和鱼刺图，在质量管理中主要用于整理和分析产生质量问题在质量管理中主要用于整理和分析产生质量问题的因素及各因素与质量问题之间的因果关系。的因素及各因素与质量问题之间的因果关系。 v主干箭头指向质量问题，主干枝上的大枝表示影主干箭头指向质量问题，主干枝上的大枝表示影响因素的大分类，一般为操作者、设备