库存管理运算公式和各章重点

1、库存周转率年销售额年平均库存金额零售业的库存周转率总销售额总库存金额制造业的库存周转率销售物品金额总库存金额原材料库存周转率原材料消耗金额原材料平均库存值出库率每月实际出库量每月计划出库量×100供给率实际出库量要求出库量×100及时发放率实际及时出库的数量要求即使出库的数量×100综合发放率每月实际出库量每月要求出库量×100物资收发差错率计划期内发生收发差错的物资量计划期内仓库的进出总量×100帐卡物相符率1帐卡物不符项数库存物资总项数×100月平均库存量月初库存量月末库存量2年平均库存量各月平均库存量之和12平均保管周期计划期天

2、数计划期物资周转次数物资周转次数计划期内物资出库总量同期物质平均库存量数量完好率计划期内保管后完好的物资总量计划期内入库保管的物质总量×100品种完好率计划期内入库的物资品种数物资品种混淆数计划期内入库保管的物资品种数×100质量完好率计划期内保管后完好的物资总值计划期内的入库保管的物资总值×100仓库有效面积利用率仓库内实际使用面积仓库内有效面积×100仓库内有效容积利用率仓库内使用容积仓库内有效容积×100质量保证率无质量事故的出库量出库量×100安全率无事故天数作业天数×100仓储成本计划期内仓库的全部费用支出计划期内

3、的保管总量仓储成本率计划期内仓库的全部费用支出（计划期库存物资收发总额2）×100全员劳动生产率实际完成的仓库物资吞吐量仓库在册职工总数全部资金利润率利润固定资金平均占用流动资金平均占用×100固定资金利润率利润固定资金平均占用×100流动资金利润率利润流动资金平均占用×100 1 横向的配送产品成本（a*b*x） 纵向的配送产品成本（a*b*y） 运输(需求)负荷量(a*b=  总计 2 2 2  年需求量D 订货批量Q &

4、#160;每次的订货成本C  物品的订购单价P  年存储费率H  年订货次数D/Q  平均库存量Q/2    年订货成本=C*D/Q      年存储成本=P*H*Q/2       年库存总成本=年订货成本+年存储成本+年购入成本（TC=C*D/Q+P*H*Q/2+P*D） EOQ=2DH/PH   

5、60; 年总成本=年购入成本+年订货成本+年存储成本（TC=DP+Mc+DPH/2m） m=1/T每年订货或检查次数    D/2m=DT/2平均库存量  T=1/m订货间隔期，以年计 经济订货间隔期：T=2C/DPH   最优年检查次数：M=1/T=DPH/2C EOQ=DT=D2C/DPH=2DC/PH最高库存数量：E=D(T+L)/N（ N个作业日） 最低年总成本：TC=DP+DPHT安全库存量=需求量标准正态偏差*标准差按订购周期计算的服

6、务水平=1有缺货的订购期数、订购期总数=1P(MR)订货点=期望平均需求+安全库存防止需求不确定线的安全库存=需求的标准差*服务水平因子*提前期+提前期变化+检查期定期检查的最大库存=提前期和检查期的平均需求+防止供给不确定性的安全库存+防止需求不确定性的安全库存=（提前期+检查期）*平均需求+防止不确定性的安全库存=防止需求不确定性的安全库存1库存定义？库存是指暂时闲置的用于将来目的的资源。 2库存的作用？（1）库存使企业能够实现规模经济（2）库存能够平衡供给与需求（3）库存能够预防不确定性的、随机的需求变动以及订货周期的不确定性（4）库存在供应链中起缓冲器的作用（5）库存能够消除

7、供需双方在地理位置上的差异。 3库存管理的基本目标？（1）保证经营活动的正常进行，使流动资金的占用达到最小；（2）在期望的顾客服务水平和相关的库存成本之间达到平衡；（3）防止超储和缺货；（4）在企业现有资源约束下，以最合理的成本为用户提供所期望水平的服务；（5）在达到顾客期望的服务水平的前提下，尽量将库存成本减到可以接受的水平；（6）平衡库存成本与库存收益的关系。 4.库存的分类？ (1)按物流过程中的状态分类分为：a.原材料库存b.在制品库存c.维修库存d.产成品库存（2)按作用分类分为：a.周转库存b.安全库存c.调节库存d.在途库存 5库存成本的构

8、成？（1）购入成本;(2)订购成本；（3）储存成本；（4）缺货成本 6库存管理过程？库存管理过程包括：确定需求；存货识别与编码；订购批量与订购时间的确定；服务水平与安全库存的确定；采购提前期管理。 7库存控制的基本决策包括哪些内容？a.确定相邻两次订货的时间间隔b.确定每次订货的订货批量c.确定每次定的提前期d.确定库存满足需求的服务率。 8预测方法的分类有哪些？ （1）按主管因素所起的作用分类可分为定性预测和定量预测。 定性预测方法包括：一般预测，市场调研，小组共识，历史类比，德尔菲法。 定量预测细分为时间序列法，因果分析联系方法以

9、及模拟方法。  时间序列法包括：简单平均法，简单移动平均法，加权平均法，加权移动平均法，指数平滑法。  因果联系分析法包括：回归分析，经济计量模型，投入/产出法。 （2）按预测时间的长短分类包括：长期预测，中期预测，短期预测。 9需求预测的内容？需求预测的内容包括时间、时间、频率、范围、可预测性。 10预测的一般步骤？（1）确定预测的目的和用途；（2）选择预测对象，分析决定、影响需求的因素及其重要性；（3）决定预测的时间跨度短期、中期还是长期；（4）选择预测模型；（5）手机预测所需要的数据；（6）考虑和设定无法预测的内外因素

10、；（7）验证预测模型；（8）判断并作出结论，然后作出需求预测；（9）将预测结果进行实际应用；（10）根据实际发生的需求对预测进行监控。 11预测应注意的问题？a.判断在预测中的作用？（1）判断在选择预测方法中的作用；（2）判断在辨别信息中的作用；（3）判别在取舍预测结果中的作用。b.稳定性与响应性.稳定性是指抗随机干扰、反应稳定需求的能力。稳定性好的预测方法有利于消除或减少随，即因素的影响，适用于受随机因素影响较大的预测问题。响应性是指迅速反应需求变化能力的能力。响应性好的预测方法能及时跟上实际需求的变化，适应于受随机因素影响小的预测问题。 12市场调差法的优缺点？优点：（

11、1）预测来源于顾客期望，较好的反应了市场需求情况（2）可以了解顾客对产品优缺点的看法，有利于改进与完善产品、开发新产品和有针对性的开展促销活动。   缺点：（1）很难获得顾客的通力合作（2）顾客期望不等于实际购买，而且期望容易发生变化（3）由于顾客知之不多，调查时需消耗较多的人力和时间。 13预测的测量方法？（1）平均误差（2）平均绝对误差（3）相对误差绝对值（4）相对误差绝对值平均值 14固定订货量系统的运行机制？每当库存余额降至订货点时，就发出固定批量的订货。固定订货系统又称为连续订货系统，因为在这种系统中，要随时将库存余额与订货点比较，决

12、定是否发出订货。 15定量订货系统模型的概念和特点？固定订货量系统就是订货点和订货量都是固定的库存控制系统。    特点：（1）每次订货批量Q通常是固定的，批量大小选择时主要考虑总库存成本最低的原则（2）每相邻两次订货的时间间隔通常是变化的，其大小主要取决于需求量的变化情况，需求大则时间间隔短，需求小则时间间隔长（3）订货提前期基本不变，订货提前期是由供货商的生产与运输能力等外界因素决定的，与物资的需求情况没有直接的联系，故通常认为是一个常数。 16固定订货量系统的应用方法？（1）卡片法（2）双箱法（3）三箱法 17固定间隔

13、期系统的运行机制？每隔固定的时间就检查库存，确定库存余额并发出订货，订货量等于最大库存量与库存余额的差。 18固定间隔期系统的模型及两种模型的比较？固定间隔期系统采用定期盘点库存，每相邻两次订货的时间间隔是固定的。比较：固定订货量系统是对每种物品分别进行处理，而固定间隔期系统是相关的处理多种物品，实现联合订货。固定间隔期系统的优点：一，一次办理多种物品的订货，订货费用低。二，一次订货的金额大，易于获得供应商按一次订货总金额提供的价格折扣。三，订货量大，使运输工具得到有效、经济的运用，运输成本低。 6随机性库存控制系统的定义？随即型库存控制系统是指需求率和订货提前期中有一个为

14、随机变量的库存控制系统。 7一次性订货系统的定义？一次性订货模型研究在一个时期内仅仅采购一次或仅能安排一次批量生产的物品的库存控制问题。 ABC分类的基本原理：按照所控制对象价值的不同或重要程度的不同将分类，通常根据年耗用金额（存货价值或数量×成本）将物品分为三类。 ABC三类特点：·A类存货的品种种类占总品种数的10%左右，但价值占存货在总价值70%左右·B类存货品种占总品种数的20%左右，价值占存货总价值20%左右··C类存货品种种类占总品种数的70%左右，价值占存货总价值10%左右。 ABC分类依据

15、：进行分类时，通常是根据年使用费的多少来划分，在库存管理里，ABC分类法一般是已库存价值的基础进行分类，其他的指标有：缺货后果供应的不确定性过时或变质的风险 ABC分类的库存控制策略·A类产品应尽可能从严控制，保持完整和精确的库存记录，给予最高的处理优先权等。·B类产品应一般控制，每三个月检查一次。·C类产品则可以尽可能简单地控制。 订货量与三种成本的关系：在年总需要量一定的情况下，订货批量越小，平均库存量及存储成本越小，发生的次数越多，订货成本越高。 计算：年定货成本=C×（D/Q）   &#

16、160;   年储存成本= C×（D/Q）       库存总成本TC= C×（D/Q）+ C×（D/Q）+P×D       EOQ= 经济订货间隔期定义：经济间隔期就是在定期订货系统中是使总库存成本最低的订货间隔期，经济订货间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。 计算：订货间隔期T=1/M&

17、#160;      最高库存数量E=D(T+L)/N       最低年总陈本TC0=DP+DPHT0 订货点的确定必须掌握以下五种数据： 全年需要量以及经济订货批量 预计平均灭天（或每周）的正常耗用量 预计每天（或每周）的最大耗用量 订货提前期的正常天数（或周数），指从提出订货申请直至受到订货的期间 安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储存量。 逆向物流的处理：

18、一是将其中有再利用价值的部分加以分拣、加工分解，使其成为有用的物资，重新进入生产和消费领域。二是对已丧失再利用价值的废弃物，从环境保护的母的出发将其焚烧，或送到指定地点堆放掩埋，对含有放射性的物质或有毒物质的工业废物，还要采取特殊的处理方法。 ·企业实施逆向物流战略的动力：环境要求企业必须回收他们的产品并对进一步的处理负责。使用处理过的回收产品比支付高昂的处理费用要划算消费者对环境的认识进一步提高，公众认识到过多废弃物耗费社会惩恶不能。 逆向物流的意义：逆向物流处理得好，可以提高资源的利用效率，可以减少能源的消耗，可以降低环境污染，不仅有重要的经济意义，而且有重要

19、的政治意义。 多余物品的识别：一般可用自定义的某些原则确定物料是否多余，对于多余物料，当P(M)P/(HV)1成立时保留在库；反之则应考虑加以处理利用。 如何降低库存： （一） 周转库存 （二） 安全库存 （三） 调节库存 （四） 在途库存 库存精度的定义库存记录精度（也有人称之为存货精度），是指库存记录与实际库存的吻合程度 循环盘点频率的确定，可以用不同的方法来选择检查产品的时间，包括：库存需要订货时、当接受新存货时 、当库存记录变成零或者负值时、当发生一定次数的

20、交易时 MRP的概念：物流需求计划是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统 MRP的应用范围：MRP用于在各种有加工车间环境的工业企业中。不同生产类型应用MRP的预期效益 狭义MRP系统：早期的MRP系统称为狭义MRP系统。它在各时段决定最终产品的需求量，以此作为主生产计划（MPS）。狭义MRP有两个假设：一是在计划中各零部件提前期是可靠的，二是在需要的时候，有足够的生产能力，即无能力约束问题。 MRP系统的输入有三个部分：1主生产计划2产品结构文件3库存文件。 MRP系统的计算程序： 1总需求量G（t）；2预计到达量S（t

21、）；3净需求量N（t）；4计划订货到达量P（t）；5计划发出订货量R（t）；6预计现有存储量H（t） 影响MRP计划过程的因素：计划提前期、批量大小规则、安全库存 MRP与MRPII的区别：MRPII是闭环MRP 的直接结果和延伸。MRPII并不是一种与MRP完全不同的新技术，而是在MRP的基础上发展起来的一种新的生产管理方式。MRPII在内容和能力上有了很大的扩充，它涵盖了整个企业生产经营活动，包括销售、生产、库存、生产作业计划与控制等，能对所有的生产资料、库存、人力资源、设备、财务、销售等进行综合计划和管理。 ERP的核心思想：企业资源计划（即ERP

22、）的核心思想就是实现对整个供应链的有效管理，主要体现在以下三个方面：1体现对整个供应链资源进行管理的思想2体现精益生产和敏捷制造的思想3体现实现计划与事中控制的思想 JIT的理念包括不断改进、全面质量控制、全员进行参与和降低库存。 JIT的目标·只在需要是才存在库存·改进质量，实现零缺陷。通过减少准备时间、等候时间和批量来缩短交货时间。·消除浪费。·以最小成本完成任务。 JIT的基本构成要素·消除浪费1过量生产造成的浪费。2等候期间造成的浪费。3运送造成的浪费4工艺流程不完善造成的浪费5库存积累造成的浪费。6质量缺

23、陷造成的浪费。7缺乏整体性造成的浪费。·全面质量·人员素质 JIT是库存管理的发展趋势，即以最小的库存满足运作的需要。 看板的种类·卡片·零件看板·指示灯或小圆球看板 看板管理的功能和作用1看板起着直接传递生产及运送指令的作用，这是看板最基本的作用。2通过看板管理可以控制产出量，从而达到控制在制品库存的目的3看板还起到传递信息的作用。 JIT生产管理的优点1由于生产过程实现同步化，上下道工序的衔接紧凑，减少了原材料、在制品、成品的库存与积压，也节省生产时间。2减少了生产加工时间。3提高了产品质量，减少了废

24、品与返工。4提高了劳动生产率及设备利用率。5增强了作业人员的集体感，使他们能够主动参与生产问题的解决，提高了他们的积极性。6有利于生产运作管理功能的整体优化。7生产具有弹性。8减少了间接劳动。 作业计划的内容·确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序。·确定机器加工每个工件的 开始时间和完成时间。·情况变化时，对计划进行调整或修改。 作业计划的目标·根据顾客要求，按时完成作业加工。·在制品库存最小化。·反应时间最短化。·完成时间最小化.·系统时间最小化。·全部时间最小

25、化。·设备和劳动力利用最大化。·闲置时间最小化。·作业延迟最小化。 生产控制部门的责任1安排负荷2排序3控制 排序规则1先到先服务：它优先选择最早进入可排工序集合的工件。2最短加工时间：优先选择加工时间最短的工件。3最早交货日期：优先选择工期最紧的工件4关键率:加工的下一项作业是在所有等待加工的作业中关键率最低的作业。关键率（CR）=交货日期的时间/剩余加工所需的 时间CR>1.0意味着作业进度较计划提前；CR<1.0意味着作业进度晚于计划；CR=1.0意味着作业进度与计划同步。 生产过程中物料控制方法 

26、;·生产作业控制内容1制定每个订单的优先权2向每个加工中心发出计划表3随时更新再制产品的加工情况4对所有加工中心进行投入-产出控制5评价加工中心的人工和机器的效率、利用情况和生产率。 供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中，并将供应商、制造商、批发商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网络结构模式。 利用库存获得竞争优势1缩短时间2客户服务期望3生产的全球化4供应商和客户一体化 库存在竞争中的作用库存对支持公司竞争起着重要作用，如果一个公司的竞争策略要求很

27、高的响应速度，那么公司可以通过定位大量库存靠近用户来取得这种响应。相反，公司也可以利用库存是自己边的更 效率 供应链中的生产库存·生产库存的地点：生产过程从物料和零件的进货开始。一旦物料投放到生产中，他们就成为了“半成品”,直到他们形成产品，到达产成品仓库。接收输入物料并将他们转换成产品的过程越快，被占用到的资金就越少，投资的回报就越高，对市场需求变化的反映就越快。只要存在资源的有限性，就需要对资源进行优先排序，在不同的生产方式中，将出现不同的等待时间和批量存货。·减少进厂物料和零部件的库存：为了提高现金及库存资源的流动效率应合理减少在生产过程中进厂物料

28、和零部件的库存。·减少生产过程中的半成品库存：用于生产的零部件和物料，在他们变成整产品并移到到配送系统之前，都是以半成品的形式存在。半成品的水平依赖于生产过程的特征，这些零部件的库存越少，半成品的投资和所占的空间就越少。为了达到这个目标，供应商必须在邻近需求的地方生产或存储产品。 供应链选择标准1质量符合规格要求、保存期、便于使用以及其他标准的要求。2配送按时按量交货，配送对生产计划的实施起到关键的作用。3能力指供应商维持和提高生产能力、技术能力和管理的能力。4财务的稳定要求供应商的财务状况良好，否则可能由于资金周转不灵而严重威胁到供应商的可靠性。5供应地点当需要高频率运送

29、时，或要求对生产的变化快速反应时，供应地点越近越好。 供应商一体化的特点1主要产品只有一个采购点，即及仅有一个供应商。2送货频率高每一生产班次中要求有几次送货。3排产计划整合在收到订单后，生产商才开始制造产品。4供应商在客户的生产工厂附近设立仓库。5技术创新共享。6供应商的人员留在客户的工厂中工作。7增加计划变更时的应变能力。 供应商一体化的局限性1当采购方企业和供应商之间规模相差悬殊时，不利于建立供应商一体化。2供应商一体化要求双方进行规模较大的公司文化调整，这是一个耗时耗力的过程。3出于历史经验，很多公司或说大部分公司对此心存疑虑。4来自于主要供应商的压力并不因为建立了比较紧密的关系而消减。5一体化过程中，有很多操作的困难，比如，信息系统不兼容。6尽管消费品零售中，需求预测和库存水平共享越来越普遍，但至今还没有企业这样做。 VMI  (JITD与ECR)的概念VMI就是由供货商管理在用户处的库存，或代表用户持有库存，当用户需货时就运送过去。JITD、 ECR与VMI概念一样 VMI的原则1合作精神（合作性原则）2使双方成