质量控制管理程序

1、-作者xxxx-日期xxxx质量控制管理程序【精品文档】编制会签审核批准文件编制和修订情况序号制修订时间修订内容摘要版本号 制修订人1.目的：规范和指导本公司品控部在质量控制方面的管理流程。2.适用范围：适用于本公司产品从来料到成品出入库的整个生产活动过程。3.定义：3.1首件： 批次生产的前三件产品； 换班后生产的前三件产品； 设备经维修或调试后所生产的前三件产品。3.2关键工序: 指对产品质量起决定性作用的工序。3.3特殊工序: 指通过检验和试验难以准确评定其质量的过程。3.4可靠性：产品在规定的条件下、在规定的时间内完成规定的功能的能力。：4.1品控部IQC：负责编制来料检验标准，并对来

2、料实施检验，依检验结果作出判定，并对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪不合格来料的改善和验证。4.2品控部IPQC：负责编制生产过程中需要的检验作业指导文件，对生产过程中的产品质量实施控制，并组织对检验中发现的问题进行分析和处理，并对生产异常的处理进行跟进和验证。4.3品控部QA：负责编制成品检验作业指导文件，对成品实施质量控制，并组织对检验中发现的问题进行分析和处理，并对异常的处理进行跟进和验证。负责成品最终放行的判定。4.4品控部经理：负责品保部相关检验标准、作业指导文件的批准。负责自主产品、外购件和外购检验设备的品质评定，及合格供应商评定，生产品质监管等工作。对涉及产品质量的相关事项

3、和判定拥有最终判定权利。5工作流程图：（见附件1）：6.1来料检验：6.1.1材料接收6.1.1.1材料入库、储存、搬运、防护依物料控制管理程序执行；6.1.1.2物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据送检单（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。6.1.1.3物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据送检单（填写物料基本信息）到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。6.

4、1.2来料检验6.1 A类物料的检验：6.1.1 IQC检验员接到送检单后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时可延长到5个自然日。6.1.2.1.2 IQC检验员接到送检单后，根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件新工艺、新材料导入管理程序执行。6.1.2.1.3检验测试项目依来料检验作业指导书、图纸、样品等进行，对能试装的物料应结合试装果进行判定。 若确定了“限度样板”时，应参照样品执行检验。抽样

5、方式参考公司抽样标准进行。6.1.2.1.4 检验仪器及治工具设备的操作方法依据相关仪器操作规范操作。6.1.2.2 B、C类物料的检验：6.1 IQC检验员接到送检单后，按照送检单上的信息对照物料进行确认是否一致，如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件新工艺、新材料导入管理程序执行。6.1 B、C类物料确认内容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。6.1.2.3所有A、B类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。6.1.2.4 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料

6、是否相符。6.1.2.5对于需要做委外检测的物料，由IQC填写领料单领料，安排送外检测，送外检验的频率一般为一年一次，如有特殊情况特殊处理。6.1.3 已检材料处理6.1.3.1 A类物料检验完成后，IQC检验员需将结果（合格/不合格）填入来料检验报告，来料检验报告必须有厂商名称、料号、材料规格、进料数量、抽样数、允收相应数量及结果；若有特殊要求则依要求处理。合格张贴合格标签. 不合格张贴不合格标签。并将判定结果填写在送检单上，返回送检部门。6.1 B、C类物料确认完成后，IQC检验员需将结果（符合/不符合）填入送检单，返回仓库。合格张贴合格标签.不合格张贴不合格标签。6.1采购根据物料需求现

7、况决定是否召开MRB评审。不合格物料的使用最终批准权由品控部经理确定。6.1.3.4 MRB评审时，由采购负责组织评审，评审可以以会议方式进行，也可以会签意见的方式进行。如果各部门意见不能达成一致，则由总经理负责对MRB评审作出最终处理意见。6.1.3.5如评审采取加工处理，由硬件部提供加工方案，加工后的物料须按来料送检流程送品保部检验。再加工产生的加工费用由采购与供应商确定赔付。6.1.3.6如评审采取挑选使用，由采购部确定选用数量并组织生产部人员挑选（IQC确认），生产部统计选别工时费用报采购，由采购落实扣款；若需供方进行挑选/加工的，采购联络供方安排人员来厂重工或拉回重工。6.1.3.7

8、如评审采取让步接收处理，采购确定让步接收费用，并报财务部和总经理批准。注：若采购产品检测结果如违反国家、行业强制性法规标准和产品企业标准，任何人员无权批准让步。6.1.3.8对于判定为退货的物料，采购开退货单，由采购跟进供方退货；采购需在3个工作日内完成退货。a)退货单应有供应商和采购相关人员签字，外地供应商无法签字的应有采购相关人员签字确认，签批的退货单应一周内组织安排退货。b)生产过程或仓库发放过程中发现的不合格材料，确认为供货质量问题，对未用部分应及时退货或拒付货款。针对造成损失的，采购部应负责索赔损失；c)所有单据应分发至相关部门留底保存，以便对账。6.1.3.9针对连续两批发生过不良

9、的材料，后续进料IQC将加严检验，其抽样品质水准加严为0.4，连续三批加严检验合格后方可恢复之前的抽样品质水准进行检验。如果后续连续五个批以上再次不合格，将按照供应商品质管理协议对供应商执行相应处理。6.1.3.10来料检验发生不合格，由IQC向供应商发出异常联络单，并要求供应商在规定时间内回复。IQC负责联络供应商不合格事项的整改跟进和验证供应商的整改效果。6.1.4已检材料标识6.1.4.1 合格材料标识若材料检验合格则IQC须贴上合格标签于材料外箱上，并加盖QC检验章。6.1.4.2 不合格材料标识若材料检验不合格则IQC须贴上红色不合格标签于材料外箱上，并加盖QC检验章。6.1.4.3

10、 让步放行材料标识若材料需让步放行使用时，IQC须贴上让步放行标签于材料外箱上，并在让步放行标签加盖QC检验章，并注明使用方法：加工使用/挑选。6.1.4.4 退货材料标识若材料需退回厂商，则由IQC将退货标签贴于材料外箱上，并加盖QC检验章。6.1标识具体方式请参照产品标识和可追溯性管制程序执行。6.1.5材料入库标示为合格、让步接收或退货的材料，由物料人员拉入材料仓库或者退货仓，且每4个工作小时清理一次已处理合格的材料。6.2.6记录填写与保存记录的填写应按照质量记录管制程序执行，对于已完结的来料检验报告，IQC归档保存。6.2制程检验6.2.1产品QC工程图、生产作业SOP，作为品保部生

11、产过程质量检验和控制的依据。6.2.2检验和试验所有的仪器、设备必须在规定的有效期内，并有合格标识。检验员在进行检验和试验之前，应做好仪器设备的运行检查，判定在校准周期内的检验和试验仪器设备的功能是否正常。6.2.3 生产部员工在生产时，发现材料有问题时应及时向生产管理人员报告，由生产管理人员通知品控部检验人员在1H内对问题进行确认，如不合格材料生产部在2H内办理退库，并及时补料。6.2.4首件检验：首件产品经生产自检合格后交品保部检验员进行检验。首件产品检验后，填写首件检验记录，只有首件检验合格后才能正式批量生产。若首件不合格，检验员反馈生产，生产寻找原因，对影响产品质量的因素采取措施，直至

12、生产出合格的首件产品为止。 6.2.5操作者在制程过程中应对组装的部件及半成品进行自检，合格后方可进入下工序。下工序操作者应对上工序流转过来的产品进行互检，合格后方能继续加工。若互检不合格通知品控部检验员确认并标识，产品退回上工序按不合格品控制程序进行返工或其它处理。6.2.6 生产过程中品控部检验员按相关SOP，生产工艺文件的要求对关键工序、特殊工序、生产人员的操作、物料规格及质量、作业方法、设备工装、辅具等情况进行巡回检验，确定相关因素是否符合相关文件的要求，并按要求填写IPQC巡检记录表、关键工序、特殊工序检验记录，并将检验结果即时反馈给操作者和生产管理人员，对不能得到及时解决或重复发生

13、的问题，依6.2.4条作业。6.2.7制程异常处理6.2.7.1若发现过程出现了物料质量问题、工装设备故障、技术异常等情况，操作者应立即停止作业，并向生产管理员汇报，生产管理员确认后立即开出异常联络单经部门负责人确认后交予相关责任部门处理：属于材料质量异常，交予品控部处理；属于工艺技术性异常，交予硬件部处理；属于设备异常交生产部处理；属于制造问题的由生产部解决。预防批量事故或严重品质不良的发生。6.2.7.2制程过程中经品保部检验不合格的部件及半成品，属严重不合格的由则应填写异常联络单并按6.2.1条款执行。6.2.7.3制程出现制程异常，生产部应首先进行分析处理，并跟进相关责任部门在0.5H

14、内给出临时对策以保证产品正常生产，4小时内给出长期改善对策，若4小时内无法给出长期改善对策，需回馈上级领导协作解决。6.2.7.4对于连续发生的质量问题，检验员应通知生产管理进行处理，在必要时可由品控部开出异常联络单要求生产部进行整改。必要时品控部经理要求生产部停止生产，由生产部（需要时；可要求品控部和生产部、硬件部参与）分析出问题原因并采取有效改善措施改善后，方可再次生产。不合格品标识隔离，经返工后交品保部检验员重检后方可流入下工序。6.2关键、特殊工序的控制6.2.8.1.1关键工序：按产品QC工程图检验频率及检验要求作管控，确保关键工序产品满足质量要求。6.2.8.1.2特殊工序：按产品

15、QC工程图检验频率及检验要求作管控，确保特殊工序产品满足质量要求。6.2.9数据分析品保部对每周过程检验的情况进行统计，并对严重不合格的进行原因分析，并就原因提出改善措施并组织实施改善，品保部检验人员负责跟进改善的结果。品保部检验员将发现的问题及改善情况汇总成周报表并召开周品质例会，对问题进行深入分析并落实责任单位改善。6.2.10记录填写和保存所有检验记录检验员应按工作程序逐项填写，检验记录数据要求真实、准确、完整、清晰。所有检验记录均由品控部按质量记录管制程序进行保存。6.3成品检验6.3.1检验划分6.3.1.1试产产品：品控部依据（硬件/软件）部提供的产品技术要求和参照相关法律法规要求

16、编制试产后成品检验作业指导书，明确检测项目、检测方法、检验器具及判别标准等。检验项目涵盖功能、安全等。6.3.1.2量产产品：品控部依据产品技术要求和参照相关法律法规要求编制成品检验作业指导书，明确检测项目、检测方法、检验器具及判别标准等，检验项目须涵盖产品的主要功能、安全等。6.3.2检验要求：6.3.2.1检验和试验所有的仪器、设备必须在规定的有效期内，并标有合格标识。检验员在进行检验和试验之前，应做好仪器设备的运行检查，判定在校准周期内的检验和试验仪器设备的功能是否正常。6.3.2.2生产部在成品自检合格包装后，将成品放在生产部成品待检区，在当天内填写送检单送品控部QA检验。QA检验员依

17、据成品检验作业指导书对成品外观、功能进行抽样检验，并核对装箱清单是否符合要求。产品经检验合格，QA检验员在送检单上签字，并完成成品检验记录。检验合格后发放产品“合格证”，封箱后在产品外箱上盖“QC PASS”章。生产部开具成品入库单，检验员在入库单上签字后，生产部将产品交仓库办理入库。检验不合格开具异常联络单交生产部进行原因分析和提出整改措施。并按不合格品控制程序执行。6.3.2.3相关检验记录按质量记录检验管理程序执行。6.3.2.4成品放行确认6.3.2.4.1放行条件：放行产品绝对不允许存在如下不合格：反复多次出现的同类不合格；批量性不合格；会严重影响产品功能和性能及存在安全隐患造成的不

18、合格；违反法律法规的不合格；产品功能性不良产品。6.3.2.4.2批准要求；成品只有经最终检验，确认检测功能完好、数据准确、完整，检验有关的原始记录、证实产品合格的凭证及其它随机文件齐全，经品控部经理签字认可后才能放行成品，并保留记录。6.3.3成品品质异常处理6.3.3.1成品检验不合格，QA检验人员应对不合格的成品予以标识，并开具异常联络单交生产部进行原因分析。判定的不合格品按不合格品控制程序执行。6.3.4可靠性试验6.3.4.1成品的可靠性试验，每年进行一次。如有特殊需要，根据情况特殊处理。6.3.4.2可靠性试验抽样时，需抽取经检验合格的成品进行试验。6.3.5 数据统计分析 品控部

19、每周对成品检验情况进行统计，将统计结果以周例会的方式进行汇报，并对问题进行跟踪验证。6.3.6记录及保存检验员应按工作程序逐项填写检验记录数据要求真实、准确、完整、清晰。所有检验记录均由品控部按质量记录管制程序进行保存。7.相关文件：8.相关记录:送检单8.5检验记录/报告单8.6首件检验记录表8.7巡检记录表:9.1附件1进料检验流程图9.2附件2制程检验流程图 附件1进料检验流程图序号作业流程责任部门相关表单重点说明123456材料接收材料检验已检材料处理已检材料标识合格材料入库记录填写与保存仓库品控部IQC品控部IQC相关部门品控部IQC品控部IQC仓库品控部送检单入库单来料检验报告异常联络单来料检验报告异常联络单标贴*仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并组织送检。*IQC接到送检单、入库单后，急件应在4小时内完成检验，以保生产之急需。平件根据来料日期在3个工作日内完成检验；当来料批次量大时可延长到7个自然日。*物料不合格由采购组织MRB会议评审材料的处理方法*物料标识具体方式请参照产品标识和可追溯性管制程序执行。*标示为合格、让步接收或退