五偱管道方案

1、35中国石油四川石化炼化一体化项目第 五 循 环 水 场管道安装工程施工方案编制：审核：批准：吉林吉化华强建设有限责任公司2011年4月18日目录1编制说明2编制依据3工程概况4管道预制、安装程序概述5管道预制安装前的准备6管道预制7管道安装8管道水压试验9管道吹扫10管道防腐11管道保温12质量保证措施13HSE/文明施工管理14施工进度计划15现场人力计划16现场机具/材料计划17交工验收1编制说明本施工方案是为中国石油四川石化炼化一体化项目第五循环水场管道安装工程编制的。另行编制的施工方案有：1.1 喷砂方案1.2阀门试压方案1.3管道焊接方案1.4管道无损检测方案1.5管道试压、吹扫方

2、案1.6管道绝热、防腐方案2编制依据2.1设计说明2.2施工图纸2.3给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-20082.4工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)2.5现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98)2.6工业金属管道工程质量检验评定标准(GB50184-93)2.7炼油化工建设项目竣工验收手册2.8石油化工建设工程项目交工技术文件规定(SH/T 3503-2007)2.9压力管道安全管理与监察规定劳部发1996140号2.10工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范(HGJ229-91)2.11工业设备及管道绝热工程施工及验收规范(GBJ1

3、26-89)2.12工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识(GB7231-2003) 2.13石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收(SH/T 3064-2003) 2.14承压设备无损检测JB/T47302005 2.15石油化工施工安全技术规程SH3505-19993工程概况本项目是中国石油四川石化有限责任公司新建第五循环水场装置，地点在四川省成都彭州市隆丰镇石化基地。设计、总包单位是中国成达工程有限公司，监理单位是吉林梦溪工程管理有限公司，施工单位是吉林吉化华强建设有限责任公司。本项目管道安装工作分布在5个区域，有循环水场、装置管廊、能源站、热水站和变电所。本项目管道安装工程量，管道92

4、65米(不锈钢管350米、碳钢管8915米)、阀门436台；管道支架20吨。分析本项目施工：水场和管廊有6761米，占70%，串管量大。本项目管道安装工程说明，管道单线图有224张；管道材质有304、20#、Q235B、L245、PE、PVC、镀锌、钢衬塑等；管道规格DN15DN1800；管道壁厚314mm；装置管廊顶层标高11.2米；DN600以上大管1506米分布在水场、管廊、热水站和能源站。本项目管道有26个工艺系统；管道介质有脱盐水、蒸汽、凝液、循环水、废水、热水、冷冻水、污油、空气、氮气、仪表气、硫酸、碱液等几十种代号；最高设计压力1.67MPa；管道设计温度最低0、最高340；管道

5、探伤比例010%；压力管道类别有GC2和GC3；水压试验压力最高3.48MPa。本装置工艺配管必须认真考虑热膨胀、震动和冲击等因素，要高度重视管道同设备无应力连接过程中管道支架的安装和调整，以确保设备正常运转。该装置所有生产/生活水、 氮气、空气/仪表气等系统管道内必须洁净，这样才能保证关键设备和仪表系统的畅通。要求所有管道在预制、安装过程中，对管道上开孔、管道内杂物清除、以及管道分段冲洗/吹扫、管道及时有效地封堵必须严格控制，以保证开车一次成功。本装置工艺管道安装具有严格要求，根据我公司的实践经验表明：要搞好化工装置的管道建设，必须履行一整套行之有效的施工程序(包括施工准备、原材料的检验、管

6、道预制、现场安装、焊接和现场监督/检验)，建立起科学的管理体制和制订严格的技术要求，并且执行到位。只有按科学的施工程序办事，才能使管道施工速度快、质量高、运行时效果好。 该项目工艺管道安装包括管道预制和安装。根据总体工期和施工技术要求。管道预制一般要有防风雨设施，以达到保证工期、保证焊接质量的目的。4管道预制、安装程序概述4.1原材料检/试验4.2管子、管件表面处理4.3下料、坡口制备4.4组对/检查、焊接4.5焊口标识4.6无损检测4.7管道安装4.8系统检查4.9试压、吹扫4.10管道复位4.11防腐保温4.12交工验收管道安装施工工序流程图防静电测试测试记录管 道 支 架 制 作施 工

7、技 术 交 底防 静 电 安 装管 内 吹 除封 口油 漆喷 砂材 料 验 收 交 工 验 收资 料 整 理管 道 吹 扫/复 位管 道 水 压 试 验管 线 整 体 检 查支 架 安 装 固 定安 装 自 检焊 接组 对 安 装组 件 吊 装焊 接/封 口管 道 组 对 预 制管子运至现场外观检查外 观 检 查按 施 工 图 测 量 放 线运输委托无损探伤委托焊 缝 探 伤缺陷返修部位合格缺 陷 返 修出报告委 托 重 探合格报 验5管道预制安装前的准备5.1施工技术准备5.1.1在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉设计文件、图纸、材料清单，并将管道安装有关的技术标准、施工

8、规范、说明书等准备齐全。5.1.2做好图纸会审工作，熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作，并提出自采材料计划，以便设材部备料。5.1.3编制工艺管道施工方案，根据管道施工中的难点、重点有针对性地对施工人员进行详细的技术交底。5.1.4技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗，特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。 5.1.5做好焊接工艺评定工作，我公司已有上述材料的焊接工艺评定，焊接技术人员应根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书、焊接工艺卡，以备施工时使用。5.1.6要做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训学习、技术交底，使每个工

9、种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种在不同工序需采取的具体措施。5.1.7压力管道在施工前需要到当地行政部门办理审批备案手续，施工过程接受对方的监检。5.2管道组成件检验5.2.1管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)和支承件必须具有制造厂的生产/制造许可证(压力管道元件制造单位安全注册证书)、质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.2.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。管子/管件内、外表面无裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；外观应光滑，无

10、氧化皮，表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向划痕等缺陷。螺栓、螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。非金属垫片无老化变质或分离现象、表面无折损、皱纹缺陷；金属垫片边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、径向划痕等缺陷；缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，表表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平

11、及锈斑等缺陷。阀门外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。5.2.3凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。5.2.4设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。5.2.5阀门的压力试验和密封试验：根据规范要求对阀门抽查或逐个进行压力和密封试验，壳体强度试验压力为1.5倍公称压力，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格；具有上密封结构的

12、阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。试验合格的阀门，应及时排尽积水、吹干，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，在明显位置做好标识(合格在阀杆头涂白色、不合格涂红红色×，并在阀体上分别用油漆写合格或不合格字样)，并按SY02-006规定的格式填写“阀门/管件试验记录”。试验不合格者，不得使用。5.2.6壳体试验时将阀门打开、堵塞两端，往体腔内灌水，并将体腔内空气排尽，然后缓慢加压至试验压力；对于止回阀，压力应从进口端引入，出口

13、端堵塞；以壳体、填料无渗漏、无损坏为合格。5.2.7闸阀进行密封性试验时，将闸板关闭，分别在两端加压，分别检查两端密封面的严密性；截止阀做密封性试验时，阀杆处于水平位置，水应按阀体箭头引入并加压，在另一端检查其严密性；蝶阀则关闭阀瓣进行密封性试验；密封性试验以阀瓣密封面不漏为合格。5.2.8阀门检验比例，按照业主规定100%压力试验，若有不合格，严禁安装使用。5.2.9若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。5.2.10管道组成件及管道支承件在施工过程中应分区存放、妥善保管，不得混淆

14、或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。5.2.11管子/管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。5.2.12阀门安装前，应按设计文件中的规定，对阀门填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。如抽查有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，该批阀门不得使用。5.2.13管道用的合金钢螺栓、螺母，应抽检5%进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，按5.2.3条的规定处理。螺栓、螺母的标准硬

15、度值，可参见下表。高压管道用螺栓、螺母的标准硬度值钢号硬度值，HB依据标准25170GB699-8835197GB699-8850241GB699-8840Mn229GB699-8830CrMo、35CrMo229GB3077-8825CrMoV241GB3077-8825CrMo1V241GB3077-8820Cr1Mo1VTiB211274DJ56-7920Cr1Mo1NbB236278DJ56-79 5.2.14其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，执行业主工程器材进入施工现场的检测要求。若有不合格，按5.2.3条的规定处理。5.3管道组成件管理和使用5.3.1建立严格的材料验收、管理和使

16、用制度。现场搭设材料库房，对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，不同标准、不同材质的材料分开堆放，特别是不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢接触。5.3.2每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。库房材料摆放整齐、有序，挂牌标识。 5.3.3材料的发放使用，要严格按照单线图的名称、规格、材质、数量发放，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。5.3.4要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。5.3.5对于现场一些较小的、可拆卸的阀门、部件可暂不安装或采取措施，保证其不丢失。6管道预制6.

17、1本项目工艺管道的特点是：管道相对布局集中、密集布置、大型阀门管件法兰多，与设备连结点多。为了提高劳动生产率，缩短安装工期，改善管道施工条件，保证管道焊接质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在施工现场按施工组织设计要求建立管道预制加工场。配备一定数量、能满足管道施工需要的吊车、运输车辆及手动葫芦、龙门架、切割机、坡口机、电焊机、角磨机、内磨机、烘干机、探伤机等施工机械，进行管道深度预制。6.2管道预制包括管道防腐(详见防腐、保温方案)、管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。现场可分多个作业组来进行：管道预制加工作业组按管子材质的不同，可分成碳钢、不锈钢两

18、条流水作业线。碳钢管道防腐，我公司有专业队伍进行抛丸/喷砂、刷底漆/中漆(内部严格控制、质量合格)。6.3对仪表一次部件、各种放空、倒淋管、标准管支架等，应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专门保管。6.4管道预制要求6.4.1管道预制加工前，班组长应按现场审查确认设计单线图的正确性，在图上标明现场组焊位置和调节裕量。6.4.2按审查确认后的管道单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件进行预制(充分考虑运输和安装便利)，并按单线图标明管线号、按预制顺序标明各组成件的管段号。自由管段和封闭管段选择合理，加工尺寸符合要求，允许偏差参见下表：项    目

19、允许偏差自由管段封闭管段长    度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.66.4.3管子切割: 碳钢管一般采用机械方法切割，当采用氧/乙炔火焰切割时， 必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管宜采用机械方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮机/片，严禁和碳钢管道混用。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。6.4.4管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。6.

20、4.5管道坡口采用角磨机、火焰(含坡口机)进行加工，砂轮修磨；不锈钢管道坡口加工机具必须专用。6.4.6管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，钢管内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。承插焊要同心组对。不得强行组对。6.4.7管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，执行规范要求。6.4.8不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过6.4.6条的规定或外壁错边量大于3mm，应按相关规范要求进行修整。6.4.9直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径。6.4.10不宜在管道焊缝

21、及其边缘上开孔。6.4.11管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定；清理合格后应及时焊接。不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂，防止焊接飞溅。管道材质清理范围(mm)清理物清理方法碳素钢、不锈钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等6.4.12焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。6.4.13焊工在其合格的焊接项目内按指定的焊接作业指导书施焊。6.4.14管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措

22、施时，停止焊接工作。a电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；b气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；c相对湿度大于90%；d下雨。6.4.15焊接要求详见焊接方案。焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。不锈钢焊缝宜用酸洗钝化膏进行酸洗，洁净水擦洗。预制中的焊缝(含表面质量)、外观检查、无损检测(比例，根据管道材料表；规范JB4730)应完成并合格，做好焊口标识和焊接记录。6.4.16焊接在管道上的组对卡具应待整个焊口焊接完毕并经焊接检验合格后方可拆除，但是不得用敲打或掰扭的方法拆除。6.4.17预制完毕、检验合格的管段，应有标识，及时封闭管口。管道内部要求清理干净，不得

23、有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。6.4.18预制完的管道要分区、分工号堆放整齐，标识要清楚，并有防雨、污水、污染的防护措施。6.5管道支架预制、安装要求6.5.1根据管道单线图统计出各种管道支架的规格、数量，依据支架图在预制场下料、焊接、防腐、配螺栓、标识，备用。有大量管夹子制作、管托制作、管夹子与管托组对焊接工作。6.5.2成排管道的水平支架及垂直支、吊架在现场制作安装。6.5.3本项目的管道基本上都是管托或管夹子形式的标准架，有少量其它特殊形式支架视具体情况现场施工。6.5.4有些管道支架的开孔必须经过现场实际测量(施工时现场交底)。6.5.5所有管道支、吊架的安装位置严格按照单线图执行，如

24、果现场确实有困难，我们会找设计协商确定。6.5.5支、吊架安装平稳牢固，位置符合设计要求，使用形式、规格正确，导向或滑动支架依据图纸安装，保证滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。6.5.6用于不锈钢管道的支架要有防渗碳保护措施。7管道安装7.1管道安装应具备的条件7.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构、平台经验收合格，满足安装要求，并且正式交接完毕。7.1.2与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续。7.1.3管子、管件、阀门等，内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物已清理干净。管子内部的清理方法可吊起敲打或用布、棉丝拖拉。管道或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内

25、的油漆、垢、铁锈等,在对口前应清除干净,并打磨出金属光泽。7.1.4管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，方位正确、大小合适，支管和管件不得插入主管，管内因切割而产生的异物应清除干净。7.2管道安装的基本顺序工艺管道的施工原则是先大管，后小管；先主管，后支线；先难后易的顺序进行施工。最后安装容易破损、怕磕碰的管线，使管道安装工程科学合理的进行。对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。7.3安装要求7.3.1法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。7.3.2管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护。管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不

26、得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水弯和防雨帽。管道与套管之间的空隙应之间的空隙应采用不燃材料填塞。7.3.3埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并填写隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收。7.3.4管道安装分区域，按管道平面布置图和单线图进行安装。重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡向、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。7.3.5管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。7.3.6管道不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺

27、陷应查明原因进行返修和矫正。7.3.7管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。7.3.8安装时，法兰环槽密封面与金属环垫作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象。7.3.9管道中的调节阀、控制阀、流量计、变送器、孔板等附件先用临时管及临时法兰连通，待管道试验吹扫合格后再换上。7.3.10当金属垫片等一次性垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和吹扫时拆装的位置，可用临时垫片代替。7.3.11所有临时管、临时垫等都要挂上明显的临时标识。7.3.12管道安装不得强加力于设备(尤其是机泵等有无应力连接要求的)。7.3.1

28、3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.3.14法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7.3.15螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。7.3.16流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。7.3.17与转动机器（以下简称机器）连接的管道，安装前,要严格清扫,特别是机器进口管道,应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，

29、在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机器内。安装时宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，不得让机器承受附加力，其固定管口应远离机器。管道的水平度或垂直度偏差应小于1 mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。7.3.18与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。7.3.19管道工作温度高于250的要在其工作温度进行一次热紧，热态紧固应在保持工作温度2h后进行。7.3.20当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa。7.3.21

30、紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。7.3.22不宜在管道焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离应大于管道直径且不小于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。7.3.23管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于l00mm时。允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。7.3.24排水管的支管与主管连接时、宜按介质流向稍有倾斜。7.3.25安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。7.3.26管道安装的允许偏差应符合下表的规定。项    目允许偏差坐  

31、;  标架空及地沟室    外25室    内15埋    地60标    高架空及地沟室    外±20室    内±15埋    地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L一管子有效长度；DN一一管子公称直径。7.3.27有静电接地要求的管道，各段间应导电良

32、好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应有导线跨接。7.3.28管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。7.3.29用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。7.3.30有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。7.3.31管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。7.3.32管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。7.3.33弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹

33、簧支架的限位板，应在试车前拆除。7.3.34安装弹簧支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。7.3.35管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。7.3.36阀门安装前要核对型号，并按介质流向确定其安装方向。阀门位置应合理，便于操作。有特殊要求的阀门按其说明安装。7.3.37仪表阀、件在安装时，一定和仪表专业沟通好，明确安装要求。7.3.38管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管不得使用钢丝绳直接绑扎。8管道水压试验8.1管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、无损检验合

34、格后进行液压强度试验。8.2管道的液压强度试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm，试验时，环境温度不宜低于5，否则，应采取防冻措施。8.3当进行压力试验时，划好禁区，无关人员不得进入。8.4管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：a) 管道组成件、焊材制造厂的生产/制造许可证和质量证明文件；b) 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；c) 管道系统隐蔽工程记录；d) 单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。e) 无损检测报告；f) 静电接地测试记录；g) 设计变

35、更及材料代用文件。8.5管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：a) 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合规范要求。b) 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；c) 焊接工作已全部完成；d) 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热；e) 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；f) 试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标识明显，记录完整；g) 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开； h) 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离；i) 试压用的压力表的量程(为被

36、测最大压力的1.52倍)、精度等级(不低于1.5级)、检定期符合要求，压力表不得少于两块；j) 有经批准的试压方案，并经技术交底；k) 按试验的要求，管道已经加固；l) 符合压力试验要求的液体已经备齐。 8.6管道试验压力应根据管道命名表的规定进行。8.7当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。8.8对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不

37、得超过管道组成件的承受力。8.9液体压力试验时，必须排净系统内的空气。缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏和无变形为合格。8.10试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。8.11管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质排放到指定地点(要满足环保要求)，排放时还应考虑反冲力作用。8.12管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统耐压试验条件确认与试验记录。8.13输送有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验，并填写管道系统泄漏性真空试验条件确认与试验记录。泄漏性试验应按下列规定进行：8

38、.13.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行试验介质宜采用空气。8.13.2泄漏性试验压力应为设计压力。8.13.3泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。8.13.4泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。9管道吹扫9.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600 mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600 mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫。9.2管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。9.3管道系统吹扫前应符合

39、下列要求：a) 不应安装孔板法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的上述阀门和仪表采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施；b) 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；c) 管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。9.4管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗。9.5水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。9.6管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行。9.7管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5 min内

40、，靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。9.8有特殊清洗要求的管道系统，应按专门的技术规程进行处理。9.9吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。9.10吹扫时要设置禁区。9.11为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合规范要求。9.12蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。9.13蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。9.14蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。9.15经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，不得再进行影响管

41、内清洁的其他作业，并填写管道系统吹扫及清洗记录。10管道防腐补漆、补口、刷面漆，另见防腐方案11管道保温另见保温方案12质量保证措施12.1建立项目经理为第一责任人，各部门分别负责的的质量保证体系。四川石化第五循环水场项目组织机构图项目经理：闻春阳各专业施工队施工经理张建川总工程师闫世吉质量经理孔令春防腐保温工程师崔建勋现场资料员王巧安全经理崔荣海安全工程师尹彦训材料供应责任师邹振威管道安装工程师穆亚超防腐保温队张智勇管工队孙 道树铆工队陈昌华质 量管 理部工 程技 术部设 备材 料部质量保证体系组织机构图项目经理项目施工经理项目总工程师顾 客监 督质 量计量责任 师专业检验工程师设备材料工程

42、 师专业责任工程师专业工 程师专业技术人员专业质量检查员施工组12.2质量是产品使用寿命之本，全体员工要在业主、管理公司和监理的指导下，以一流的施工技术精心施工，将工程质量控制贯穿于施工全过程，严格执行工序交接制度，认真贯彻“重视管理策划，严格过程控制，持续质量改进，满足顾客需求”的质量理念，上道工序不合格，严禁转入下道工序。过程控制主要流程图制定质量控制点(经管理公司或工程监理批准)配置检验(检查)计量器具过程(工序)控制控制点(停止点)认可 C 自检 B 自检、专职检 A 自检、专职检、CD/监理(监察)转入下道工序施工级 别 号内部专业间办理转序交接返 工返 修A/B/C三级质量控制点序

43、号控制点表格检查等级备 注1施工资质、方案、工艺A2施工组织设计(方案)报审表BR2合格焊工A4_报验申请表BRSY01-011合格焊工登记表3无损检测人员A4_报验申请表BRSY01-012无损检测人员登记表4焊工考试A4_报验申请表BR5施工机具A4_报验申请表BR6进场材料A9工程材料/构配件/设备报审表BR7管内清洁度C8材质证明书核对C9管道防腐C10管道防腐验收SY03-F010管道防腐施工记录BR11阀门试压C12阀门试压确认SY02-006阀门管件试验记录BR13管子、管件检查C14坡口准备C15检查焊条C16焊接条件C17焊缝外观检查C18焊缝无损检测SY03-A018射线检

44、测报告BRSY03-A019超声波检测报告SY03-A021渗透检测报告19孔板法兰安装BR20管道布置C21与动设备连接的管道安装BR22支、吊架检查SY03-F003固定管架安装及弹簧支、吊架调整记录C23仪表一次部件检查C24管道静电接地SY03-F007管道静电接地测试记录C25补偿器安装SY03-F002管道补偿装置安装记录BR26安全装置安装SY03-F004安全附件安装检查记录ARSY03-F005安全阀调试记录汇总表27按照P&ID图检查C28试压前检查BR29管道水压试验SY03-F008管道系统压力试验记录AR30管道吹扫SY03-F009管道系统吹扫及清洗记录BR

45、31管道吹扫结果检查AR32管线复位C33隐蔽检查SY03-A001隐蔽工程检查记录AR34管道绝热施工C35管道绝热验收SY03-F011管道绝热施工记录BR36最终检查SY01-024重大质量事故处理记录AR37交工验收SY01AR说明：A级控制点的质量后果对施工产品质量影响的程度是严重的，有施工单位、监理单位、总包公司、业主共同参加；B级控制点的质量后果对施工产品质量影响的程度是较严重的，有施工单位、监理单位、总包单位共同参加；C级控制点的质量后果对施工产品质量不会产生严重的影响，有施工单位实施、监理单位或总包单位抽检。R需要有文档记录资料呈报、备查。12.3贯彻执行公司依据ISO900

46、1标准编制的质量手册和质量体系程序文件汇编中的有关规定，进行质量控制，通过技术交底等形式进行预控，熟悉图纸资料，学习设计要求，技术规程、规范、技术指导书，做好施工前的准备工作。12.4对特殊工种人员，如电工、焊工、起重工、无损检测人员等应经专业培训考试合格后持证上岗。12.5制订作业管理制度及作业指导书，保证施工规范化，制订检验计划，确定关键工序控制点，确保每道工序的优良率。12.6施工过程中使用的施工机具，必须符合相关技术要求及国家安全标准要求，检测试验设备及计量器具必须在检验周期内使用。12.7凡使用到工程上的材料，必须有产品质量证明书，且是合格的产品，未经检验或复验不合格的材料、设备等不

47、准投入使用。12.8施工技术人员根据设计要求编制必要的施工方案，技术交底，做好焊接工艺的评定或焊接指导书，以指导施工，与业主、管理公司及监理单位共同确定质量控制点，对施工过程质量全过程的监督检查及测试，及时办好签字确认手续。12.9对施工环境的控制，由于该工程为室外作业，为确保焊接质量，在管道施焊时，环境温度控制在5以上(冬季)，相对湿度控制在90%以上，风速应小于8m/s，若超过上述范围应采取必要的防护措施，施焊严格按照工艺报告的参数进行施焊。12.10认真执行“三检一评”和工序交接制度，确保工序质量，并做到施工记录与施工进度同步，记录填写规范并及时签审，及时归档。12.11最重要的是设计要

48、在工程开工之前对我们的技术人员进行设计交底，让我们有全局系统意识，明白掌握设计意图。12.12设计把图纸全部发来之后要进行图纸会审，有问题早发现，预控为主。13HSE/文明施工管理 严格执行“安全第一、预防为主”的方针，对进场作业人员进行安全教育，学习有关安全施工法规、安全操作规程。全面提高安全意识和自我保护能力，加强环境保护，搞好文明施工。做到工完料净场地清。创建优质、高效、文明施工项目。13.1另见专业方案13.2安全保证体系见下表安全保证体系组织机构图项目经：闻春阳理现场经理：王志明常务副经理：韦冬梅HSE经理：刘家浪施工经理：张建川HSE监督：崔荣海HSE办尹彦训技术质量办闫世吉物资供

49、应办王淑杰综合管理办王金龙专职安全员：尹彦训各作业班组、兼职安全员13.3重大危险源识别、风险评估 13.3.1高空作业 本项目管道安装高空作业多，尤其装置管廊。按要求搭设合格的脚手架，拉设生命线，工作人员PPE佩戴齐全、正确，作业面下方防护正确、到位，施工时有专人监护。 13.3.2吊装作业 本项目管道吊装作业主要集中在水场和管廊。吊装前要仔细检查车辆、吊索具等是否具备相应的吊装作业能力，并且有足够大的安全系数。吊装时，起钩要稳；吊装过程中，指挥到位，一切动作听从指挥；摘钩时要安全、利索。 13.3.3施工用电 本项目管道安装会有很多作业组在不同的作业面、点用电。用电作业的所有接线工作，均要求专业电工操作，并且接地可靠；非专业人员不得进行拉/合闸、拆/接线工作。主配电箱实行上锁、挂牌管理。电动工具的使用要符合相关专业操作规程。 13.3.4动火作业 本项目管道安装绝大部分都是动火作业，比如使用氧/乙炔火焰切割、焊接作业等等。动火作业时，作业点周围不允许有可燃物；如果有，一定事先清理或者做好防护。氧/乙炔火焰切割时，作业点距离气瓶的安全距离不得小于10米，并且氧气瓶与乙炔瓶的安全距离不小于5米。电焊机把线、地线