七大浪费知识

1、失败都有原因，成功因有方法从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性 并愿意为其付款的活动.> 改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动.不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费精益企业的利润观利润 利润 I利润温成本=售价.利润失败都有原因，成功因有方法7成本=售价利润浪费的种类（7大"最"状）失败都有原因，成功因有方法1).过量生产而造成的浪费，为什么制造过多?过量生产又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个

2、工序的中间准备了过多的量。*会出现什么样的问题?最大的浪费过量生产的浪费是所有浪费中最大的消除浪费:原因与对策过量生产的浪费可能原因及后果对策注意事项今只是提前用掉了费用（材料费、 人工费）而已,并无其它好处今顾客为中心的弹性 生产系统今生产速度快并不代表 效率高今会把等待的浪费隐藏起来，掩盖 稼动不够的问题会使生产及库存车间积压在制品 时间变长，现场工作空间变大今会产生搬运、堆积的浪费今使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费今单件流动物流生产线今看板管理的贯彻今快速换线换模多少人化的作业方式今均衡化生产今设备余力并非一定是 埋没成本今生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退

3、人员,而是更合理、更有效率地应用人员*为什么出现库存的浪费?会出现什么样的问题?最恶的浪费库存使利润不翼而飞 企业“成就” 了银行2) .库存的浪费零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品失败都有原因，成功因有方法消除浪费:原因与对策库存的浪费可能原因及后果今视库存为当然3设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动 今物流混乱，呆滞物品未及时处理子提早生产今无计划生产3客户需求信息未了解清楚今不良所造成的库存子半成品所造成的库存今制造过多所造成的库存13对策库存意识的改革注意事项今库存是万恶之源BU型设备配置均衡化生产今生产流程调整顺畅管理点数

4、削减降低 安全库存3消除生产风险降低 安全库存,标示牌管理的贯彻今快速换线换模,生产计划安排考虑库存消化失败都有原因，成功因有方法*为什么需要运输?3) .搬运的浪费要明确：所有的搬运都是浪费。会出现什么样的问题?浪费的发现消耗最长的时间最长的浪费两个要点：1、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产品的性状，不产 生价值2、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少必要搬运才是减 少此类浪费的重点浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间失败都有原因，成功因有方法13消除浪费:原因与对策搬运的浪费可能原因及后果对策注意事项生产线配置不当今u型设备配置今工作预置的废除未均衡化生产今坐姿作

5、业设立了固定的半成品放置生产计划安排不当今一物流生产方式今站立作业今观念上不能有半成品放置今人性考虑并非坐姿 才可以今生产线直接化 今避免重新堆积、重新包装失败都有原因，成功因有方法4).等待的浪费为什么出现待机?机器或人停止不动时，就是等待。当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间*会出现什么样的问题?最隐的浪费管理技能水平经验不足，不易发现深究境玩感染置到却没攻进任改姜工但一星量变为正量消除浪费:原因与对策等待的浪费可能原因及后果对策注意事项今生产线布置不当，物流混乱今自动化不要闲置人员多供需及时化作管理点数削 减今设备配置、保养不当 今生产计划安排不当 "工序生产能力不平

6、衡 今材料未及时到位 管理控制点数过多 今品质不良今采用均衡化生产今产品配置一物流生产*防误措施今自动化及设备保养加强*实施目视管理今加强进料控制5） .动作的浪费*为什么发生动作的浪费?任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力*会出现什么样的问题?最多的浪费有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/9任何地方都存在这样的浪费失败都有原因，成功因有方法消除浪费:原因与对策动作的浪费#注意事项补助动作的消除今运用四大经济原 则作业标准能原因及后果今作业流程配置不当 今无教育训练）设置的作业标准不合理不必要的动作今无附加价值的动作对策一物流生产方式的编成分生产线U型配置3标准作

7、业之落实*动作经济原则的贯彻今加强教育，培训与动作训练今及较慢的动作 动作经济原则:- 减少动作数:使用脚、减少手的动作；改变动作的顺序，减少动作 两手同时使用：同时开始作业，同时结束；两手动作对称且为相反方向缩短移动距离：材料，工具类放在手拿的到的范围；步行-身体-手臂-肘-手腕-手指让动作轻松:尽量利用惯性、重力；自然的动作路径优于锯齿状失败都有原因，成功因有方法6).加工的浪费为什么会发生作业浪费?正进行的作业的确是必要的吗？机器加工作行程过长或过分加工*会出现什么样的问题?最深的浪费根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间消除浪费:原因与对策加工的浪费注意事项今了解同行的技术发展

8、今公司各部门对于改善 的共同参与及持续不断 的改善可能原因及后果工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足分工装、设备的不良标准化不彻底，材料未检讨对策今工程设计适正化作业内容的修正今工装、设备改善及自动 化今标准作业的贯彻fVA/VE的推进分设计FMEA的确实推进失败都有原因，成功因有方法197).不良的浪费为什么发生不良的浪费?材料自身不良，加工不良;*会出现什么样的问题?不良的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费最低级的浪费犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶制造方法、水平很低，需要故徘，欲求备理制造物品的方法失败都有原因，成功因有方法消除浪费:原因与对策不良品的浪费可能原因及后果今标准作业欠缺今过分要求品质 少人员技能欠缺 品质控制点设置错误 今认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备 分设备、模夹治具造成的不良对策今自动化、标准作业今防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策”少物流的生产方式今品保制度的确立及运行今定期的设备、模治具保养注意事项今能回收重做的 不良能修理的不良今误判的不良今持续开展“5S活动"发现浪费的五个要点对作业的反问反问“那作业是什么？" 追问技能反问.哪个