制冷系统调整工作规程

1、制冷系统调整工作规程 一、总则 1、操作人员必须遵守各项安全技术规程，操作规程和货物冷冻工艺规程。保证机器设备安全运行和储藏货物的要求。合理调配机器和设备，充分发挥设备的制冷效率，降低耗冷量，节约水、电、油、氨的消耗量。2、操作人员应常常注意机器设备的运行状况和库温变化 ，每2小时应测定一次压缩机的吸气温度，排气温度，冷凝温度，蒸发温度，再冷温度，电流量和膨胀阀前的氨液温度。并每2小时测定一次结冻间、予冻间和高温冷藏间温度。 检查所有压力表、温度计、压力空缺器、远距离液面指示器等控制仪表示度的正确性。如有失灵状况，马上检修或改换。 3、操作人员应与库房管理人员密切配合，在货物进出库时，应及时通

2、知机房操作人员，以便进行正确合理的系统调整。 4、为保护职工身体健康和节约冷媒，整个制冷系统的法兰、阀门、焊缝及密封器等均不就有漏管现象。 二、压缩机配车 5、压缩机配车，须由值班长决定，使压缩机制冷能力与排管的冷却面积、热负荷三者相适应，力求坚持蒸发温度比库温低810。 6、当冷凝压力与蒸发压力绝对压力比小于8时，应采纳单级压缩，当绝对压力比大于或等于8时，应采纳双级压缩。 当绝对压力差小于12时，应采纳单级压缩，绝对压力差等于或大于12时应采纳双级压缩。以上两种状况，如有一项合适双级压缩的条件时，则可采纳比能压缩。 7、配车时，尽可能使不同蒸发温度同不同的压缩机分别负荷如调配有困难时，也同

3、意把相接近的蒸发温度系统如28和33混打成一个蒸发温度。 8、如将运转中的双级压缩调换成单级压缩，或将运转中的单机压缩调换成双级压缩，必须停车后方可调换，严禁在运转中进行调整。9、当库温彀规定要求时，即行调整制冷负荷或停车。 三、系统调整 10、压缩机在运转中如需与已停止降温的库相联接，须缓慢地间断地12小时开启分调节站的回气阀，同时，看车人员要密切注意回气温度和压力，如吸气过潮和吸气压力迅速上升时，应迅速关闭吸气阀。 11、向系统氨时，要保证排管结霜状况和压缩机干行程。如发现排管供氨不匀时，应及时调整分站上的有关阀门。冷加工货物进出库前，机房人员要适当控制供氨量，避免压缩机湿冲程。 12、当

4、发现低压机回霜时，可关小吸气阀并停止供液。如回霜严重，应检查系统窗口的状况，并进行排液处理。双级压缩要严格控制中冷器的供液量，要力求杜绝高压机回霜。一旦高压机出现回霜应马上关闭中冷器的供液阀和控制低压机的吸气阀。必要时进行停车，排除中冷器氨液。 13、如发现压缩机排气温度过高时，应检查系统内氨量是否充足，总调节站膨胀阀是否开启过滤，系统中空气是否放净。排气活门是否泄漏，库房负荷与压缩机能力是否相适应等问题，依据状况进行调整。 14、依据运转压缩机的热负荷来调配冷凝器面积与水量。并作如下规定： 氨的冷凝温度不得高于冷凝器出水温度46，冷凝压力不得超过15/C。再冷温度不应超过冷却器的入水温度3。

5、15、每周定期放油一次，也可依据状况，同工段负责人指定白班放油或放空气。 四、热氨冲霜 16、依据排管结霜状况和工段负责人的安排进行冲霜。没有冷风机的结冻间每次货物出库后须冲霜一次。冲霜工作须由值班长统一组织。17、为缩短冲霜时间，减少耗冷量，在冲霜时应配合扫霜。 18、为提升冲霜效果，尽量使用单级压缩机排出的高压气体进行冲霜。严禁用停止全部 冷凝器的方法提升冲霜压力冲霜压力以6/C为宜，但最高不得超过8/C。 19、冲霜操作程序是：1检查排液桶的液面和压力，使排液桶处于准备工作状态。 2关闭分调节站的有关供液阀和回气阀。 3打开有关高压热氨阀，向排管或冷风机蒸发器加压，当压力达到6/C时，再

6、打开分调节站的排液阀和排液桶的进液阀。 4冷风机使用热氨和水两用冲霜时，先拨出水盘的下水道木塞，当霜层将要融化时，打开冲霜水阀。 5调整热氨阀。使分调节站的冲霜压力坚持在6/C，同时用间歇开、关分调节站排液阀的方法进行冲霜、排液工作。6排液桶液面不得超过80。 7当排管和蒸发器霜层除尽后，即停止水冲霜。立即打开卸水阀将冲霜水管内的水全部放净。水盘里的水排净后，堵好木塞。等翅片上的水蒸发后，即可停止热冲霜，然后缓慢地打开分调节站的回气阀。 8排管或蒸发器的压力降至蒸发压力时，打开分调节站供液阀，恢复蒸发器或排管的正常工作。 五、系统补充灌氨 20、制冷系统氨量不够时，须加氨。 21、加氨前应检查氨瓶出液阀是否完善，瓶内确系氨液。 22、加氨时应将瓶头朝下倾斜，放在凹形垫块上，如氨瓶设有出液管的，要立直加氨。出液阀应与加氨站的加氨管连接牢固。同时关闭高压贮液桶的供液阀，适当降低回气压力。 23、调整好所有的加氨阀后，先打开加氨站的加氨阀，再打开氨瓶的出液阀，操作时须戴橡皮手套，并准备防毒面具。氨瓶出液口应背着操作人员。 24、当加氨站的表压力，降至蒸发压力时氨瓶口与连接管结有霜层并已开始融化时，说明瓶内氨液已抽尽即可关闭氨瓶的出液阀，再关闭加氨阀，改换新瓶。