化工石油C4管道施工方案1

1、 联合装置工艺管道安装施工技术方案施工技术方案编 制： 施工技术审核： 安全管理审核： 质量管理审核： 批 准： * 1目目 录录1 1 工程概况工程概况.12 2 编制依据编制依据.13 3 施工准备施工准备.14 材料管理材料管理.25 5 施工技术要求施工技术要求.45.15.1 管道预制管道预制.45.25.2 管道焊接管道焊接.75.35.3 焊接质量检验焊接质量检验.95.45.4 管道安装管道安装.95.55.5 管道系统试验管道系统试验.135.65.6 管道防腐绝热工程管道防腐绝热工程.145 5. .7 7 交交工工技技术术文文件件.146 6 质量保证措施质量保证措施.1

2、57 安全技术要求安全技术要求.188 8 人力资源需求人力资源需求.219 9 措施用料、施工机具需求措施用料、施工机具需求.211010 风险评价（风险评价（JHAJHA）分析）分析.23 第 1 页 共 26 页1 1 工程概况工程概况1.1 工程概述C4 联合装置由 12 万吨/年丁二烯抽提、8 万吨/年 MTBE/3.5 万吨/年丁烯一组成，由*总承包，*监理有限责任公司负责工程监理，我公司负责装置工艺管道安装工程的施工，本装置初步计算工程量：工艺管道合计为 34894m，其中 12 万吨/年丁二烯抽提为 23500m、8 万吨/年 MTBE/3.5 万吨/年丁烯一为 11394m，

3、低温钢为 560m、不锈钢管道为 568m，其管道最大管径为 36/DN900，平均管径为6/DN150，总吋径为 16.6 万，设计压力 0.22.8Mpa。为安全、优质、高效地完成本装置工艺管道的施工，特编制此施工技术方案。1.2 工程特点1.2.1 管道材质有不锈钢、低温钢、碳钢等多种材质，焊接技术要求高，焊接施工具有一定难度；1.2.2 框架内设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，交叉作业多，人员和机具的布置困难；1.2.3 装置面积狭小、设备多、管道预制、安装工作量大，施工难度高，工期短等，应在预制厂预制场地内必须尽可能加大预制深度，减少现场焊接工程量。2 2 编制依据编制依据

4、2.1 *施工图纸2.2 *签署的各项合同文件2.3 管道质量检查标准2.4 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 （SH3501-2002）2.5 工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-97）2.6 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （GB50236-98）2.7 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范 （SH/T3064-2003）2.8 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程 （SH3520-2004）2.9 石油化工异种钢焊接规程 （SH/T3526-2004）2.10 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 （GBJ126-89）2.11 石油化工企业设备

5、管道表面色和标志 （SH3043-2003）2.12 石油化工施工安全技术规程 （SH3505-1999）2.13压力容器无损检测 （JB/T4730-2005）2.14石油化工静电接地设计规程 （SH3097-2000）2.15石油化工钢制管道工程施工工艺标准 （SH/T3517-2001）2.16压力管道安装质量程序文件 （QG/SH132524.00-2005）2.17安全、环境与健康（HSE）管理手册、HSE 管理程序文件 （QG/SH132526.00-2004） 第 2 页 共 26 页3 3 施工准备施工准备施工工序按下图进行。4 4 材料管理材料管理4.1 管道及组成件的检验4

6、.1.1 材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定；4.1.2 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；衬胶管道应保证表面光滑，无裸露、裂纹等，衬胶厚度符合其要求；4.1.3 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；4.1.4 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；4.1.5 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；4.1.6 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。4.1.7 密封垫片应按照产品标准进行抽样检查验收，每批

7、不得少于 1 件。缠绕式垫片钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂，重迭、空隙、弯曲等缺陷；密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。4.1.8 检验合格的管子、管件的材料色标按色标管理规定执行。4.1.9 管件应分区存放，不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；4.1.10 所有管道组成件，均应有产品标识；4.1.11 任何材料代用必须经设计部门同意。现场验料(1)标记识别(2)光谱验证、打硬度(3)阀门试压 预制(1)按要求预热(2)尺寸符合要求(3)标记焊口号、定位焊 熟悉图纸 (1)平面、单线图核对 (2)支架、管架、重复利用图核对(3

8、)钢结构核对 施工准备(1)图纸会审(2)施工方案编制(3)安全技术交底(4)确定预制深度焊接(1)按要求预热(2)按工艺施焊焊缝检验(1)外观检验(2)无损检测 热处理(1)热处理(2)硬度检查管道安装(1)封闭段下料(2)固定口焊接、检验、热处理(3)支、吊架安装水压试验(1)现场安装质量共检(2)技术资料检查(3)按系统试压气密试验系统吹洗(1)水冲洗(2)油冲洗(3)蒸汽吹扫(4)压缩空气吹扫防腐绝热交工验收(1)质量验收(2)交工资料验收 第 3 页 共 26 页4.2 管道弹簧支、吊架要求：4.2.1 应有合格证明书；4.2.2 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；4.2.

9、3 尺寸偏差应符合设计要求；4.2.4 在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的 2%。4.3 阀门检验4.3.1 阀门的检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。4.3.2 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见图-4.3.2。4.3.3 凡阀门安装前应逐个对阀体进行液体压力试验，凡按 API 标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按 5%且不少于一个进行抽查，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批所有阀门进行压力检验，并应做好标记和隔

10、离。质量证明文件核查、确认成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底阀门外观质量、结构尺寸检查更换不合格品处理强度试验严密性试验修理合格检验、试验状态标识入库验收合格不合格图 4.4-1 阀门检验、试验工序发放使用 第 4 页 共 26 页4.3.4 阀门壳体试验压力为公称压力的 1.5 倍，达到试验压力后停压 5min，以壳体及壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过 100mg/L。4.3.5 阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的 1.1 倍；试验介质为气体时，试验压力为 0.6MPa。液体采用洁净水，气体采

11、用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验保压时间按表 4.3.5 执行。阀门密封试验最短保压时间 表 4.3.5最短保压时间(s)公称直径 DN(mm)蝶阀止回阀其它阀50301201206015060120120200601202402503001201202403501202402404.3.6 进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力；在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。4

12、.3.7 试验合格的阀门，及时排净内部积水、吹干密封面并应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。并作出标识，合格阀门用油漆或油性记号笔进行标记并填写阀门试验记录。4.3.8 阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于 5时，应采取防冻保护措施。4.3.9 安全阀由相应资质的单位进行调试。5 5 施工技术要求施工技术要求5.15.1 管道预制管道预制5.1.1 施工准备（1）施工班组在预制施工时，仔 细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减

13、少固定焊口的数量。（2）管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。5.1.2 管道切割及坡口加工（1）钢材的切割方法及管道坡口形式见下表5.1.2.1,承插焊等其它形式角焊接头形式和组队尺寸见下表(5.1.2.2) 第 5 页 共 26 页钢材对接形式的坡口形式和切割方法分类表 表5.1.2.1材质分类管径范围壁厚范围坡口形式切割方法DN803V 型切割机碳钢、低温钢DN8026V 型氧乙炔气割DN80所有壁厚V 型切割机不锈钢DN8026V 型等离子切割、切割机注：管子壁厚不大于 3mm

14、时，可不开坡口 钢材角焊接形式坡口形式和组对尺寸 表-5.1.2.2组对尺寸坡口名称坡口形式壁厚T（mm）间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度a（）跨接式三通支管接口支管管径76133234560承插焊接头1.63K=1.4T且不小于3.2mm法兰角焊接头K1.4T且不大于颈部厚度E6.4,且不大于T（2）切割后用专门的砂轮片修磨。大直径碳钢管及低合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨。管子切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%，且不超过 3mm。5.1.3 坡口形式及加工要求管道的坡口，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平

15、整。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图-5.1.3。aCTTC焊角高 KTEKK 第 6 页 共 26 页 5.1.4 管道组对（1） 壁厚相同的管道组成件组对时，使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的 10，且内壁不大于 2.0mm，外壁不大于 3.0mm。（2） 壁厚不同的管道组成件组对，当管道内壁差大于 2mm；或外壁差超过 3mm 时，应按图-4.3.2 要求进行加工、组对。 （3） 管道焊缝的设置及对口规定管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并符合下列要求。 除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子的外径，且不小于 100mm。

16、 焊缝与支吊架边缘的净距离不小于 50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于 100mm。 管道两相邻焊缝中心的间距：直管段间距不小于 100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于 50mm。 在焊接接头及其边缘上不应开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应进行 100%RT。5.1.5 预制件的存放、保护与运输03026550t图 5.1.3 管道焊接坡口形式V型图-4.4.2 不同壁厚管子坡口加工、组对要求b 外壁尺寸不相等a 内壁尺寸不相等150150 第 7 页 共 26 页（1） 预制好的管段，做好标识，并用塑料布

17、将管口封闭捆扎结实后，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。（2） 不锈钢管道使用专门的场地存放，与碳钢管道严格区分开。5.25.2 管道焊接管道焊接5.2.1 焊接工艺准备5.2.1.1根据装置管道材料的具体情况，初步制定了管道焊接采用的焊接方法及选用焊材一览表， 如表-5.2.1所列。焊材选用一览表 表 5.2.1 序号母 材 名 称氩弧焊丝牌号焊条牌号120#、20GTGS-50J426、J4272A106GR.BTGS-50J426、J4273A312-TP304TGS-308A102 4A333GR.6TGS-1NLB-52NS、J507RH5.2.1.2 管道施焊前，每名焊工按监

18、理、业主要求进行焊工考试，考试合格的方可上岗。5.2.1.3 所有焊接工艺规程都有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则对无评定记录的焊接工艺重新进行评定。5.2.1.4 焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。5.2.1.5 对接焊缝管径3英寸（DN80）的采用氩弧焊，管径3英寸（DN80）的采用氩电联焊，管径3英寸（DN500）易采用单面焊接双面成行的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。5.2.2焊接人员和机具准备5.2.2.1 本装置管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。5.2.2.2 要求焊接作业人员必须严格按焊

19、接工艺卡和本方案的要求施工。并在焊接过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。5.2.2.3 需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好。5.2.3 焊接材料管理5.2.3.1 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、 第 8 页 共 26 页标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，按相应规定要求检验或复验合格。5.2.3.2 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿设备，并进行干湿温度监控和记录；焊材库内相对湿度不大于60%。5.2.3.3 施工现场设置焊材室，对焊条统一烘干和发放管理，并建

20、立烘干和发放记录。焊条烘干按焊条说明书的要求进行。5.2.3.4 焊条烘干后，保存在100-150的恒温箱内备用；从恒温箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。5.2.3.5 焊工使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。5.2.4 焊接环境控制5.2.4.1压力管道施焊时，焊接环境条件满足以下要求：风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s；相对湿度：90%； 下雨天要有必要的防护措施方可施焊。5.2.4.2 当雨天或焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用棚布遮挡，制做小型焊接防

21、护棚等。5.2.5 焊前准备5.2.5.1 压力管道施焊前，对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量符合以下要求：5.2.5.2 管口做到内壁平齐，其错边量不超过壁厚的 10%，且应1.0mm；5.2.5.3 焊接坡口经砂轮打磨，其坡口整齐光洁，坡口表面和坡口两侧各 1015mm 范围内的油污、锈蚀、氧化层清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。5.2.6 定位焊5.2.6.1 管道焊口组对定位焊，选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。5.2.6.2 定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的 70%以下，且6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为 35 点。

22、5.2.6.3 管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。5.2.7 正式焊接5.2.7.1 厚壁管的焊接采用多层多道焊，并逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。 第 9 页 共 26 页厚壁大管径管口的焊接符合以下规定：(1) 氩弧焊打底的焊层厚度应大于 3mm；(2) 其他焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加 2mm；(3) 单焊道的摆动宽度不大于所用焊条直径的 5 倍。5.2.7.2 奥氏体不锈钢管道内部充氩保护：活动口充氩时焊口两侧进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方

23、可进行焊接。5.2.7.3 管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。5.2.7.4 为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，在正式施焊焊缝上对氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。5.2.7.5 管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面，并按规定做好焊口和焊工标识，碳钢焊缝,合金钢及不锈钢用记号笔写上。5.2.7.6 不同强度级别的低碳钢、碳锰低合金钢、铬钼耐热钢之间的异种钢焊接接头，选用于合金含量较低一侧的母材相匹配的焊接材料，并保证力学性能，其接头的抗拉强度不低于两

24、种母材标准规定值的较低者。5.2.7.7 奥氏体钢焊接采用小电流、快速焊、窄焊道焊接法、多层多道焊接。多层焊时待前一层焊道冷却后再焊下一层。5.35.3 焊接质量检验焊接质量检验5.3.1 外部质量检查5.3.1.1 焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于 2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 10mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2t(组对后坡口的最大

25、宽度)，且不大于 3mm。接头错边不应大于壁厚的 10，且不大于 2mm。5.3.1.2 外观检查不合格的部位要及时返修。5.3.2 内部质量检查5.3.2.1 焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT)；角焊缝采用磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）方法。射线检测应在外观检查合格后进行。 第 10 页 共 26 页5.3.2.2 焊缝射线检测数量按规范及 SEI 提供的管道表执行。5.3.2.3 抽样检测的焊接接头，由监理、总包、施工单位三方在现场对焊工焊接焊口进行点口确认。5.3.2.4 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合

26、格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验；不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过 3 次，不锈钢、合金钢管道不得超过 2 次。5.3.2.5 管道无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合钢制压力容器无损检测JB/T4730-2005 的规定，射线透照质量等级不得低于 AB 级， 5%抽检的合格要求为级，其它抽检的合格要求为级。5.3.2.6 管道公称直径等于或大于 500mm 时，其焊接接头射线检测百分率，按每个焊接接头的焊缝长度计算。5.3.2.7 SHA 级管道应填写管道焊接记录，并在单线图上注明该管道的材质及规格、焊缝编号、焊工代号（或姓名） 、探伤比例，标注探伤的焊接接头、固定焊接接头及

27、直管段焊缝的位置。5.3.2.8 预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。5.3.2.9 奥氏体不锈钢焊接接头,焊缝经检验合格后进行酸洗及钝化处理。5.45.4 管道安装管道安装管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业量。管道安装前进行检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。5.4.1 管道安装具备的条件5.4.1.1 与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接；5.4

28、.1.2 管道组成件及管道支承件等已检验合格；5.4.1.3 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。5.4.1.4 管道安装的基本原则由于工程具有工期紧、任务重的特点，必须按合理的顺序施工。先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响， 安装顺序可作适当调整。5.4.1.5 安装前，法兰环槽密封与金属垫应做接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45O后，检查接触线不得有间断现象。5.4.2 管道安装的一般要求5.4.2.1 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置

29、、管道材质、阀门的安装方向。5.4.2.2 管道安装要将管子内部清理干净后方可进行安装。 第 11 页 共 26 页5.4.2.3 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、砖块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制作安装严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。5.4.2.4 固定接缝可采用卡具来组对，但不得强力组对以及加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷查明原因进行返修和矫正。5.4.2.5 法兰连

30、接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，露天安装管道以及设计温度高于 100的管道用螺栓、螺母和不锈钢、合金钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等） 。5.4.2.6 不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过 50PPm 的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。5.4.2.7 安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，孔板法兰与管子连接焊缝内表面打磨平齐。5.4.2.8 调节阀、止回阀、设备管口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，

31、可用石棉垫临时代替，并挂牌做好标记，待系统气密时再安装正式垫片。5.4.2.9 垫片的使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围见表 5.4.2.9 垫片尺寸允许偏差(mm) 表5.4.2.9平面型凹凸型公称直径内径外径内径外径125+2.5-2.0+2.0-1.5125+3.5-3.5+3.0-3.05.4.3 管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表 5.4.3 的规定管道安装允许偏差(mm) 表5.4.3项 目允许偏差坐标25标高20DN1002L，且50水平管道平直度DN1003L，且80 第 12 页 共 26 页立管垂直度5L，且30成排管道间距

32、15交叉管的外壁或绝热层间距20 注:L管子有效长度； DN管子公称直径。5.4.4 传动设备配管5.4.4.1 对设备出入口管，在安装时尽可能考虑管道的自我补偿能力。管道安装时，不允许对设备施加附加应力。5.4.4.2 传动机器进出口所配管道，将内部清理干净；油系统管道内部清理方法可采用酸洗法，被连接的机器管口法兰处设一层隔离盲板，并做好详细记 录，待吹扫后，试车前经确认拆除。5.4.4.3 传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度允许偏差小于1mm/m。5.4.4.4 固定口应选定在远离机器管口的

33、位置。对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。5.4.4.5 管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，其偏差符合下表规定。 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距 表5.4.4.5机器旋转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间 距(mm)30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.05.4.5 热力管道安装热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：5.4.5.1 固定架的位置必须符合图纸规定。5.4.5.2 不得遗漏或多加导

34、向支架和固定支架。5.4.5.3 弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。5.4.5.4 高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。5.4.5.5 支吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、热垫等垫层时,不要随意取消垫层。5.4.5.6 有热位移的管道,在受热膨胀时,应及时对支吊架进行下列检查和调整 第 13 页 共 26 页活动支吊架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求;管托有无脱落现象；固定支架是否牢固可靠；弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求5.4.5.7 整定弹簧应按设计要求进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严密性

35、试验及保温后方可拆除;恒力作用支吊架应按设计要求进行安装调整。5.4.5.8 支吊架调整后,各连接件的螺杆丝扣必须带满,锁紧螺母应锁紧,防止松动。5.4.5.9 管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。5.4.6 阀门安装5.4.6.1 SHA 级管道上的阀门安装前应仔细检查有无试压合格标识，无合格标识者不得使用。5.4.6.2 阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣划伤密封面。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。5.4.6.3 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定

36、其安装方向。闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。5.4.6.4 阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。5.4.6.5 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。5.4.6.6 安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。5.4.6.7 安全装置安装完毕后，

37、应进行共检，共检人员由监理单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。5.4.6.8 四通阀门及进口阀门的安装,按制造厂商的指导文件要求进行安装,或安装时由制造厂商在现场进行技术指导。5.4.7 支、吊架安装5.4.7.1 支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。5.4.7.2 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2 或符合设计文件规定，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。5.4.7.3 固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补

38、偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。5.4.7.4 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 第 14 页 共 26 页5.4.7.5 支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。5.4.7.6 有热位移的管道,吊架的吊点应设在位移的相反方向,按位移值的 1/2 偏位安装。5.4.7.7 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。5.4.8 管道静电接地安装5.4.8.1 有静电接地要求的管道,各段管子

39、之间应导电良好,每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过 0.03 时,应有导线垮接。5.4.8.2 有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊,应采用不锈钢板过渡。5.4.8.3 静电接地安装完毕后,必须经过测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。5.55.5 管道系统试验管道系统试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验，吹扫或清洗、泄漏性等试验。5.5.1 管道压力试验另行编制施工方案5.5.2 管道系统压力试验合格后，根据 GB50235-97 的规定，建设单位应负责组织吹扫与清洗，并编制吹洗方案，施工单位予以配合；需要进行吹扫和清洗工作。管道吹扫与清

40、洗工作，按生产工艺流程、分系统进行。5.5.2.1 吹洗前对系统进行下列检查： 吹洗前将系统安装的孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等拆下或隔离，对已焊上的阀门和仪表，采取相应保护措施。 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离； 管道支、吊架要牢固，必要时予以加固；5.5.2.2 吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。5.5.2.3 管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。水管道采用水冲洗或水联运；工业风、仪表风、氮气等气体管道，采用本身介质或压缩空气吹扫；蒸

41、汽及其凝液管道采用蒸汽吹扫；其它介质管道需采用空气吹扫。其具体规定为：（1）水冲洗法工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。水冲洗的流速不应小于 1.5m/s,水冲洗应连续进行，以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。（2） 空气吹扫法工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。空气吹扫的流速不应小于 20m/s。空气 第 15 页 共 26 页吹扫时，用白布或涂白漆的靶板在排气处检查，如 5min 内检查其上无铁锈、尘土或其他脏物即为合格。（3）

42、蒸汽吹扫法蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道用蒸汽吹扫时应考虑其结构能否承受高温和热膨胀因素的影响，并在暖管后及时紧固一遍螺栓。吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行，吹扫时每次吹扫一根，轮流吹扫不少于 3 次。蒸汽吹扫速度不应低于30m/s，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，且应有牢固的支承。5.5.2.4 吹洗合格后及时将系统仪表件、阀门等复位，并填写管道系统吹扫记录。 。5.5.3 管道系统气体泄漏性试验气体泄漏性试验应在压力试验及吹洗合格后进行5.5.3.1 管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行，试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。5.5.3.2 试验压力应逐级缓慢上

43、升，当达到设计压力时，停压 10min，用涂肥皂水的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。5.65.6 管道防腐绝热工程管道防腐绝热工程管道防腐绝热工程另行编制施工方案 。5 5. .7 7 交交工工技技术术文文件件管道系统施工竣工技术文件应按建设工程交工技术文件规定SH3503-2001 及交工资料与监理资料表格管理规定FREP001-IPMT-QAD-RG-0009 中的规定进行编制。竣工资料包括以下内容：5.7.1 开工报告5.7.2 管道验收证明书5.7.3 材料和附件的质量合格证明书或检验报告5.7.4 隐蔽工程记录5.7.5 热处理报告5.7.6 射线检测报告5.7.7 磁粉检测

44、报告5.7.8 渗透检测报告5.7.9 阀门试压记录5.7.10 管道组成件校验性检查记录5.7.11 管道补偿器安装记录5.7.12 安全阀调整试验记录5.7.13 管道静电接地测试记录 5.7.14 管道强度、严密性试验记录5.7.15 管道吹洗(脱脂)记录5.7.16 管道隔热工程施工记录 第 16 页 共 26 页5.7.17 竣工图6 6 质量保证措施质量保证措施6.1 质量目标管道安装工程一次交验合格率 100%，优良率 94%以上，管道射线透照检测一次合格率96%以上，焊缝、法兰静密封面无泄露。6.2 质量管理体系图见表 6.26.3 质量保证措施6.3.1 施工前，施工班组成员

45、需了解现场施工情况，掌握标准、规范、施工工艺及检查细则，强化职工的质量意识，从而为提高施工质量夯实基础。6.3.2 坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。6.3.3 所有施工用材料按规范规定的程序或试验方法进行检验，试验应按规范及业主和监理公司的有关要求进行。6.3.4 管道施工中，应严格进行工序交接制度；对未办理工序交接手续及经检查不合格的上道工序，严禁转入下道工序施工。6.3.5 坚持自检、共检相结合，确保管道工程施工质量。6.3.6 严格执行公司有关程序文件，及时、准确地采集和整理相关数据，确保交工文件中数据的准确性和完整性。第三方无

46、损检测单位IPMT、监理、质量监督站当地政府监督第三方理化检验试验单位项目组经理质量保证工程师管道安装责任工程师器材责任工程师焊接责任工程师质量检验责任工程师电气安装责任工程师热处理责任工程师防腐绝热责任工程师计量工程师 第 17 页 共 26 页6.3.7 严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全、符合设计要求。6.3.8 管道安装工程的日常质量监督工作由专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。6.3.9 焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温桶，在保温桶中存放超过 4 小时，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次

47、。6.3.10 所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。6.3.11 严格持证上岗制度,焊工必须持有劳动部门颁发的合格证,合格项目要满足焊接技术的要求，并经业主和监理公司批准后方可施焊。项目部对焊工施行登记管理，业主和监理公司可随时核查持证上岗人员的资格。6.3.12 工程项目的检验、测量和试验设备，由器材质量责任人负责建立检验、测量和试验设备台账，并实施现场使用管理。计量质量负责人负责组织实施检定。施工所用计量器具应定期送检，确保准确有效。6.3.13 管道除锈、管道试压前共检、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等共检点,需经各方共检确认合格后方可进行后续工序施工。

48、6.3.14 安装质量严格按照 SEI 下发的C4 联合装置检试验计划中的质量控制点进行共检，其质量控制点见表 6.3.14管道安装工程质量控制点 表 6.3.14序号质量控制点控制内容等级备注图 6-2 压力管道安装质量控制体系各专业工程师、质量检查员施工作业层 第 18 页 共 26 页1施工方案审查施工承包商资质审核；质量保证体系；主要人员素质；施工工艺的科学性、可行性；施工机具、设备的正确性、有限性；施工措施的合理性A2进场主要材料质量控制规格、型号、数量满足设计要求；质量证明文件；组成件校验性检查及外观检查；自检结果B3管道防腐管子除锈级别、结果是否满足设计要求；管子防腐厚度、质量是

49、否满足设计要求B规格、型号是否满足设计要求；试验项目、方法是否满足规范要求；试验压力是否满足设计、规范要求；试验比例是否满足设计、规范要求B4阀门试验 检查SHA 级管道阀门试验B5管件检查规格、型号是否满足设计要求；管件检验性检查及外观检查；是否按比例抽检并满足设计要求、规范要求；对高压管件及阀门的检验应符合设计和制造要求B管道切割口无裂纹、倾斜偏差小于管道直径 1%且不超过3mm；管道下料尺寸正确，坡口角度符合要求；组对间隙、错边量、错边坡度打磨符合规范要求；管道开孔应在安装前完成，方位正确，大小合适，支管和管件不得插入主管；承插件应同心组对，间隙均匀；支吊架预制形式正确，焊接牢固；预制管

50、段尺寸正确，标识齐全C6管道预制检查SHA 级管道预制成品检查；孔板法兰焊缝内表面应打磨平滑，安装位置、方向应符合设计规定。A7管道焊接焊工资格审查；现场焊接工艺符合焊接工艺评定要求；焊接表面检查；焊后需要热处理的焊缝，应按焊接工艺评定进行热处理；SHA 级管道焊接检查等B管道与设备连接检查；阀门安装检查；SHA 级管道安装检查；伴热管的安装检查；补偿器安装检查B8管道安装检查安全装置（安全附件）安装检查A9管道试验前检查各项资料齐全；焊缝的射线检查结果合格，抽检比例符合规范的要求，不合格的焊口经返修、扩探后射线检查合格B 第 19 页 共 26 页试压前对管道系统检查，确认是否符合设计和规范

51、的要求B10管道检验、检查和试验管道的液压试验；管道的气压试验；泄露性试验检查确认；真空度试验检查确认A11管道的吹扫和冲洗根据管道的使用要求，决定不同的介质对管道系统进行：水冲洗检查，空气吹扫检查，蒸汽吹扫检查，油冲洗检查，脱脂检查，酸洗和钝化检查；管道吹扫结果符合规范的要求A12管道绝热按照 C-025B检查工程尾项，质量，记录，报告，试验记录，及资料的完整性。A13管道最终检查根据工程的情况对工程进行质量评定B14交工验收出厂技术资料，管道施工记录，施工竣工图，修改通知单A7 7 安全技术要求安全技术要求加强安全教育，建立完善的 HSE 保证体系见图 7-1，严格执行班前安全讲话及周一安

52、全活动。7.1 施工过程中可能发生的安全事故风险分析7.1.1 管道安装作业多数属于高空作业、立体交叉作业，发生高空坠落及物体打击事故的可能性较大。7.1.2 在平台、坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故。7.1.3 施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故。7.1.4 吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等。7.1.5 触电事故。7.1.6 射线伤害。7.1.7 管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害。7.1.8 施工高峰集中在高温、雨季天气,有可能发生中暑。施工队 班组 作业层1 名安全监督员/50 人项目组经理监理单位HSE 管理

53、部项目部安全管理体系HSE 主管经理 HSE 管理 IPMTHSE 管理部图 7-1 HSE 管理体系 第 20 页 共 26 页7.2 相应对策7.2.1 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。7.2.2 针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施：施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，高处作业挂好安全带，管带下必须张挂好安全网。高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登高作业时应穿

54、着防滑鞋，防止坠落、摔伤。梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以 300mm 为宜，使用时上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以 6070为宜，禁止两人同时在梯子上作业。吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下。在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故。高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷。班前严禁饮酒，夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。7.2.

55、3 针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：严格执行“动火票”制度，按照齐鲁石化股份有限公司的有关规定，办理手续。为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距大于 10m，并应立放乙炔瓶。两者间距大于 3m，避免爆炸事故的发生，违反者给予处罚。进入施工现场（厂区内）严禁吸烟，违者重罚；在现场动火，必须办理动火票，做到“三不动火” 。施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。施工人员严禁在非施工区域逗留，严禁开关和施工无关的阀门、开关等。 第 21 页 共 26 页7.2.4 针对吊装作业过程中，发生吊

56、装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：吊装作业时应信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业。雨天、大风前后，要检查现场临时设施，发现问题应果断采取有效措施。为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。7.2.5 针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地

57、良好,电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。一般低压行灯不得超过 36V，潮湿金属容器内携带的行灯，电压不得超过 12V，并须设置触电保护器和防护罩。现场使用的手持电动工具，须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用。7.2.6 针对射线伤害，管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害的原因，采取以下措施：危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点通知现场施工人员。管道系统试

58、压、吹洗、化学清洗、系统气密设警界线,并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。7.2.7 高温季节施工,认真做好防暑降温的各项工作；患有高血压、心脏病、贫血及其他不适合于高处作业的人员，不得从事高处作业。7.2.8 现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理干净。7.3 应急措施万一发生事故，应按下列步骤采取应急措施。发生人身伤害事故，应在安全状态下积极抢救；维护好事故现场，采取措施防止事故进一步扩大。发生火灾事故，在保证人员安全的情况下进行处理，同时拨打火警电话87799171，并组织施工人员有