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电器
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模具设计
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电器盖零件注塑模具设计,电器,零件,注塑,模具设计
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电器盖零件注塑模具设计摘 要：本次设计的内容就是为我们经常能见到的电器盖零件设计一副模具。本次电器盖零件注射模设计运用自己所掌握的三维软件和二维绘图软件对电器盖零件及电器盖零件注射模模具进行绘制。从电器盖零件产品的成型结构特征开始、到对分型面分析及位置的选择、模具浇注系统设计、型芯型腔结构设计和尺寸计算，脱模推出机构、冷却系统、与此同时合理地选用了注塑机型号，而且对注塑机压力，锁模力及顶出力等工艺参数进行详细校核，进而保证了设计的合理性及正规性。如此设计出的注射模结构才能确保模具工作运行可靠。关键字：电器盖零件；注塑模具；分型面；脱模机构目录1 绪论11.1 概述11.2研究背景11.3设计的主要内容22 电器盖零件的工艺性分析32.2电器盖车零件结构分析32.3 塑件材料的确定32.3.1 塑件材料的选择32.3ABS塑料主要的性能指标42.4 ABS的注射成型工艺参数42.5 确定腔数62.5.1 塑件大小参数62.5.2塑件重量参数62.6型腔的布局62.7 选择注射机72.8注塑机参数校核82.8.1注射压力82.8.2注射机有关工艺校核82.8.3模具厚度与注射机闭合高度92.8.4 模架各尺寸的校核92.9 模架的选择93 电器盖零件分型面的设计113.1 分型面各项参数的确定114 电器盖零件浇注系统124.1主流道的设计124.1.1浇口套124.2分流道的设计134.3浇口的设计144.4 冷料穴155 设计电器盖零件模具成型零部件165.1型腔的设计165.2型芯的设计165.3尺寸计算176 脱模机构的设计196.1脱模结构的选择196.2顶杆的设计196.3斜顶的设计206.3.1斜推杆的设计206.3.2 斜推杆倾斜角的确定217 冷却系统的设计227.1冷却时间227.2冷却所需表面积238 导柱导向机构的设计258.1 导柱导套结构的设计259 模具零部件材料选择269.1 模具总装图2610 结论28参考文献30致 谢311 绪论1.1 概述在经济高速发展的今天，在日常生活中充满了各种各样的塑料产品，小到纽扣，大到塑料框、托盘、收纳盒。塑料产品的出现给我们日常生活带来很大方便，采用不同的材料以得到不同的塑料产品的性能，使塑料件在刚度强度以及耐磨性方面能够满足人们的使用，塑料产品是日常生活中和我们密不可分的东西。如何生产出质量优秀的塑料产品？，这就需要我们能否在模具设计做好功夫。1.2研究背景如大家所知,注塑模也叫注射模，一副模具设计的好坏直接对制作塑料制品的表面质量好坏有决定性因素。常见的塑料主要分为两大类,一种是热塑性塑料材质,在一定的温度范围之间,它能够回收利用是因为可以反复加热变软和冷却变硬。另外一种是热固性塑料,与热塑性塑料的特性正好相反,不能够回收利用是因为不能够反复加热,加热后不能够重塑,此类产品有聚胺酯、酚醛树脂、发泡聚苯乙烯、环氧树脂等等。注塑是产品成型方法之一,是将塑料放入成型模具中,获得所需特定形状和尺寸的塑件。所以注塑的加工方法需要对原材料进行加热,对生产设备要求稍高,所以成本更低、效率更高,是现代化加工中更为常用的加工方法。塑料存在于现在社会的每一个角落里，这种大范围的泛用性并不是由于它的物品制造技术比较早，有一种先入为主的感觉，而是它十分优秀的物理化学性能使得它成为了如今的社会中使用最广的材料，这种优点主要表现为以下几点，一是阻电性，这种特性使得它成为了无数个电器的外壳，二是它比较小的密度，这种特性使得它的运输变得廉价，使得由它组成的物品变得易于操作，搬运，三是它较稳定的化学性质，这种特性使得它能够抵御一些生活或者工业领域内的破坏性环境，四是对振动的吸收能力，这种特性也包括了对声音的部分隔绝性，是一种很多场合都用得上的特性，总的来说，塑料是一种十分优秀的材料。在仪器仪表、办公用品、轮船、航空、汽车摩托车、电机、电器、生活器皿以及日常生活用品中注塑产品随处可见。如:鞋子、相机外壳、鼠标外壳、塑料饭盒、电器盖、风机叶片、油筒、塑料杯、键盘外壳、电脑外壳、手机外壳、钟表、灯饰、塑料文具盒、塑料碗、塑料筐、塑料洗脸盆、风机风阀附件、注塑螺丝螺母等等。在日常生活用品的注塑产品就高达80%以上为注塑所生产,另外,在电子附件中高达70%的产品也由注塑所生产,其应用范围广范程度仅次于冲压制品。272 电器盖零件的工艺性分析2.2电器盖车零件结构分析本次设计的课题是电器盖零件注塑模具设计，首先了解到电器盖零件尺寸大小和结构。方案的确定是建立在塑件结构和体积大小的基础上的，首先对电器盖车零件进行结构分析塑件如下图2.1所示，外形尺寸为：长宽117mm60mm，属于中型产品，该塑件为塑料电器盖零件，如图2-1所示。外表面要求有一定的平整光滑性，无熔接痕等缺陷。产品顶部有1个矩形孔，产品整体呈长方形，外形结构较为简单。我们确定使用侧浇口来完成加工过程。图2.1 电器盖零件塑件3D图2.3 塑件材料的确定2.3.1 塑件材料的选择在选取原材料之前，首先应该分析塑料产品的用途及工作环境，本次设计的电器盖零件为外壳类塑料产品，考虑其实际工作环境，必须具有以下特性，具有一定强度，抗压性，优秀的耐磨性以及绝缘性，所以材料也要无毒无公害。生产批量应该是大批量生产,这样，经济的材料也是必须要考虑的事情。所以本次设计材质选为ABS。2.3ABS塑料主要的性能指标密度(Kg.dm-3)1.021.16收缩率%0.40.7熔点130160热变形温度6598弯曲强度 Mpa 80拉伸强度 MPa 50拉伸弹性模量 GPa 1.810弯曲弹性模量 Gpa 1.4压缩强度 Mpa 1839缺口冲击强度 kJ/1120硬度 HR R6286体积电阻系数cm 1013击穿电压 Kv.mm-115介电常数60Hz3.72.4 ABS的注射成型工艺参数注塑机类型:螺杆式喷嘴形式:通用式料筒一区150170料筒二区180190料筒三区200210喷嘴温度180190模具温度5070注塑压60100保压4060注塑时间25保压时间510冷却时间515周期1530后处理红外线烘箱温度(70)时间(0.31)2.5 确定腔数2.5.1 塑件大小参数画了3D图之后使用UG的功能算出。软件测量如图2.2所示图2.2 UG 软件计算2.5.2塑件重量参数因为密度 根据上述条件我们确定了一模2腔的加工方式。总2.6型腔的布局再考虑型腔数目的时候，通常要综合以下因素：(1)电器盖车零件尺寸精度；(2)模具在制造时候的成本； (3)注塑成形的生产效益；(4)制造难度。在确定型腔数目的时候，既要分析电器盖车零件的结构，又要考虑到它的精度即体积大小，电器盖车零件精度要求不高,而且体积不大,为了提高生产效率,所以准备将型腔数目定为一模2腔，一模2腔模具型腔在排列布局方式通常有圆形排列、H形排列、X形排列等。由于是一模2腔机构，采用H形排列型腔布局，综合考虑型腔布局如图所示。如图2.3所示：图2.3 型腔的布局2.7 选择注射机通过ug建模分析得塑件体积， 由上图可知塑件体积：因为流道塑件属于未知数，按塑件的0.3倍来估算，因此塑料熔体总体积为：每个塑件在分型面上的投影面积为：；流道凝在分型面上的投影面积是每个塑件在分型面上的投影面积的0.2-0.5倍，这里取0.35倍进行估算：模具所需锁模力为：其中参考文献5，取35MP。根据塑件的质量和体积，翻阅注射机资料表，可初选用HTF120卧式型注塑机。具体参数如下14：注塑机最大注塑量：注塑压力：237MPa螺杆直径：32mm锁模力：1200KN注塑机拉杆间距：410mmx410mm顶出行程：360mm最小模厚：150mm最大模厚：450mm模板行程：300mm注塑机定位孔直径：100mm喷嘴直径：4mm喷嘴球半径：SR142.8注塑机参数校核2.8.1注射压力注射机所能注射的压力最大值需要满足不小于制品成型所需要的压力值这个条件，ABS所需压力为左右，我们选用的压力机额定的最大注射压力为，这是符合这个条件的。 2.8.2注射机有关工艺校核（1） 注射量校核最大注射容积为：而每次注射的实际注射量为47.06cm3，处于之间，符合要求。（2） 锁模力校核上面已经算出小于注射机的最大锁模力，故符合要求。（3） 最大注射压力校核其中。 综上符合要求。2.8.3模具厚度与注射机闭合高度模具厚度也称模具闭合高度，必须满足注射机允许的最小模厚，即动定模之间的最小开距；注射机允许的最大模厚。由此可见满足要求。2.8.4 模架各尺寸的校核模架尺寸与注射机拉杆内间距校核模具平面尺寸350mm400mm410mm410mm（拉杆间距），校核合格。模具的开模行程校核对于单分型面，其开模行程S=H1+H2+（510）mm=35+100+（510）=（140145）mm360mm，校核合格。工程实际中，可以在安装前把螺钉、弹簧卸下，安装后再装上模具。2.9 模架的选择根据上述条件以及自身设计经验，根据模仁大小，长宽为185*230mm,根据最后确定GB/T12556.1-12556.2-1990，型号为龙记大水口模架：CI3040 A65-B70-C80具体结构细节如图2.4所示：图2.4 模架结构3 电器盖零件分型面的设计3.1 分型面各项参数的确定了保证塑件在冷却完成后能够顺利脱模，需要根据塑件结构适当的将型腔分为几个部分，这些型腔型芯开合的表面叫做分型面。选择分型面时候要遵循几项原则，归纳为以下几点：1)分型面应选在最大轮廓处;2)在开模后留在动模上;3)不对表面的外观造成影响;4)浇注系统,特别是浇口能合理的安排;5)使推杆痕迹不在外观表面上;6)使电器盖零件易于脱模。7）侧抽芯机构尽量布置在动模上在综合以上分型面选取原则，结合电器盖零件的结构特点类型，很容易将分型面位置选在电器盖零件的最底部位置，这样生产出来不会影响护壳外观质量。容易成型。如图3.1所示那样分布：图3.1 分型面位置4 电器盖零件浇注系统浇注系统是塑料熔融体由注射机传入到型腔的管道，合理的布置浇注系统能够减少原材料的浪费。20对浇注系统进行总体设计时,一般应遵循如下原则:a、了解塑料的成型性能b尽量避免或减少产生熔接痕c、有利于型腔中气体的排出d、防止型心的变形和嵌件的位移e、尽量采用较短的流程充满型腔一模四腔普通浇注系统示意图如图所示。1主浇道 2第一分浇道 3制品 4.1主流道的设计4.1.1浇口套主流道在整个浇注系统中是一个类似于先锋兵的角色，它的职责决定了设计制造方面的困难性，因为要考虑的因素有很多，一方面是流体带来的高压与高温，一方面也要兼顾后续的分流道与其他系统的设计分布情况，通常来说，整个塑料模中最容易损耗的地方就是主流道。所以主流道的锥度角常在2度4度这个范围中取值，若取值过小会使浇道凝料脱模时候难易取出，本此护壳注射模主流道设计中取2度,主流道内壁粗糙度取在Ra0.8以下。主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+（0.51)mm=5mm；主流道大端直径D=d+=7mm；主流道的球半径 SR = 注射机喷嘴球头半径+（12）mm=14mm；球面配合高度h=3mm；主流道锥度。浇口套具体尺寸如图4.1所示图4.1 浇口套具体尺寸4.2分流道的设计分流道的作用是分流，即将流经此地的流体全部分流至模具内部，除了作为载具这一作用外，分流道的存在还为主流道分担了很多压力，这种高压情况下的工作环境使得分流道设计变得尤为谨慎，本次电器盖零件注射模设计分流道截面采用圆形，圆形分流道的效率高，但是方便加工，节省加工成本。分流道半径按照经验公式计算。流过分流道塑料的质量：该塑件厚度在2-3mm之间，参考文献5,采用经验公式已知ABS塑料常用分流道尺寸推荐范围为：3.8-9.5mm，一级分流道直径取D=8mm,长度23mm。,其截面为圆形截面，如图4.3所示。具体结构细节如下图所示：图4.3 分流道尺寸4.3浇口的设计 浇口就是浇注系统的最后一端，是与型腔相连的部分，它需要将运输至此的流体完整无缺地送入塑料模内部，让这些流体进行凝固成型，变成我们想要的成品，它的设置地方一般来说会选择利于流体平缓进入型腔的位置。平常我们理论设计接触到的浇口的种类有很多,按浇口的结构形式和特点,常用的浇口可分为以下几种形式。(1)测浇口(2)中心浇口(3)轮辐式浇口(4)环形浇口(5)盘形浇口(6)潜伏式浇口(7)点浇口对比每种浇口的特点和适用场合，再结合电器盖零件外表面不是很光洁,而且有明显侧浇口的痕迹，所以沿用成熟的方案也采用侧浇口。为了方便型腔排布，决定将浇口位置放在凌驾中间位置出。查参考资料塑料成型工艺与模具设计表3-3可知侧浇口尺寸要求,依次设计浇口尺寸侧浇口，长度l=1.0-1.5mm，宽度2.0mm,依次设计浇口尺寸如图6-6所示。图4-3侧浇口尺寸4.4 冷料穴这个零部件即是保证塑料熔体快速冷却完成定型，它所包含的冷料要经过模具内芯的外面，不能进入内部，这里我们使用的是形体的冷料穴。 5 设计电器盖零件模具成型零部件在塑料熔融体通过射速机注塑到型腔内时，对型腔产生巨大的压力和冲击，21所以成型零部件不但要具有一定的结构、尺寸、精度，还应当具有较大的强度、刚度，以减少成型零部件的损坏甚至报废，延长模具寿命。5.1型腔的设计模具中型腔被称为凹模，用于成型电器盖零件的外表面结构。通常分为组合式和整体式，在本次电器盖车零件注射模具设计中，由于组合式型腔会在生产塑料制品的时候留下缝痕迹，影响塑料制品的外观质量，所以不常采用，除非极少数特殊结构，电器盖零件外表面结构简单，所以放弃组合式结构而采用整体式型腔是较为合理的选择.可以提高牢固性。不会使电器盖零件产生痕迹。具体设计细节由下图5.1看出：图5.1 型腔5.2型芯的设计模具中型芯被称为凸模，型芯也采用整体式结构，结构如下图5.2所示的凸模：图5.2 型芯5.3尺寸计算这个尺寸是指直接参与到生产中的部分零件尺寸，因为与成品的成型直接相关，所以精度的把控十分重要，所以设计过程要十分的谨慎，不能以经验来判定设计的好坏，而是要以数据做支撑进行设计。本次设计的成品的整体尺寸精度并不是很高，所以我们通过查阅资料对比表格还有公式就可以得到相应的计算结果。查有关手册得ABS的收缩率为Q=0.4%-0.5%，故平均收缩率为Scp=0.0045。根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取z=/4。成型零件尺寸计算如下：已知条件：平均收缩率Scp=0.0045；模具的制造公差取z=/4类别 尺寸分类塑件尺 塑件尺寸计算公 计算公式成型零件尺寸型腔径向尺寸R82.5-1.00Lm=（Ls+LsScp-3/4）0+R82.1+0.250117.57-1.140117.2+0.29060.37-0.74060.1+0.1850型腔深度15.19-0.380Hm=Hs+HsScp-2/3 +15+0.0950型芯尺寸R79.57+0.860Lm=（Ls+LsScp+3/4）-0R80.6-0.215025+0.12025.3-0.03040+0.24040.4-0.060113.43+1.140114.8-0.285055.63+0.74056.4-0.185 0R81.5+1.00R81.9-0.2506 脱模机构的设计在电器盖零件冷却成型后要被取出才能算是一个流程的结束，而取出这个动作自然不可能交由人工来完成，这个任务是脱模机构也就是推出系统负责的，6.1脱模结构的选择理论设计中常用到的的推出机构有推杆,推管,推板和推块,各个推出机构都有自己适合推出的产品结构。比如大型深腔薄壁类的产品适合推板推出,细长螺柱孔、圆筒形和环形制品适合推管推出,所以在选择推出结构的时候,首先要分析电器盖零件的结构,电器盖零件是壳类产品,里面结构不复杂,有足够的空间布置顶杆。所以本次设计的推出机构是采用推杆顶出电器盖零件。6.2顶杆的设计我们确定使用的直推杆，具体结构细节如下图所示：查资料得推出力的计算公式： （6.1）式中：A为塑件包络型芯的面积，通过计算，本设计塑件包络型芯的面积为1254mm。 P代表塑件对型芯单位面积上的包紧力。p取本设计中取。代表塑件对钢的摩擦系数，本设计中取0.2。 代表脱模斜度。因此，本设计推出力通过上述公式计算约为。合理的布置推杆，才能完美的推出电器盖零件。推杆布局的原则为:(1)有深槽深孔部位附近;(3)加强筋部位;(4)局部壁厚部位;(5)有金属嵌件部位附近;(6)结构复杂部位。经过以上原则考虑，准备设置4根8mm等直径顶杆分布，顶杆布局位置如图6.1所示。图6.1 顶杆分布6.3斜顶的设计斜顶又被称之为斜推杆，它是侧向抽芯机构中很常见的零部件。斜顶适用塑件中存在凸起或者凹槽结构，因为这些结构的存在，强行推出会造成塑件的破损。在推板上固定斜顶的侧向凸凹部分，零件在推出的过程中做的是斜向运动，斜向运动可以分解成两个运动，一个是垂直运动，另一个是侧向运动。侧向运动的目的就为了完成侧向抽芯。6.3.1斜推杆的设计（1） 必须确保复位具有一定的可靠性1 如果在斜推杆的上表面位置存在碰穿孔，那么在模具另一侧完成碰穿孔的成型操作；2 如果在斜推杆的上表面位置不存在碰穿孔，那么根据实际情况将其扩大58mm，通过另一侧上的镶件完成复位操作。3 若是以上方法都不可操作，那么将借助于顶针完成复位操作，不过用此方法完成的复位，其准确性不能保证。（2）为了保证模具处于固定位置而不发生移动现象，斜推杆靠近型腔的一侧必须满足两个要求，即分别保留有尺寸大小为610mm的直身以及23mm的挂台，其中后者的主要功能是为了防止内侧凹凸结构的准确性受到影响。（3）为了保证推出的时候塑件完整，动模镶件应该高于斜推杆的上端面，高大约0.050.1mm。（4）为了保证模具正常使用，斜推杆在工作时不能与模具内的其他结构发生干涉。7 冷却系统的设计冷却系统不参与直接成型工作，它的作用仅仅是降温，但降温在塑料模中是一个很重要的工作，因为在流体进入容器之后的自然降温过程很缓慢，冷却系统能够加速这个过程，在快速制冷的情况下成品能够更加完美地成型，这也是顺利生产的必要措施，除此之外，除了塑料模内部容器，外部的辅助系统几乎都不是耐高温的，如果长时间处于一种高温工作环境，那么这些系统的使用寿命就会变得很短，为了防止这种情况出现，冷却系统的合理化设置是必须的。首先对于冷却系统的主要作用，即为成型冷却做加速工作，我们做一个详细的说明，如果冷却系统的设计不够合理，制冷的效果不是平缓均匀地分摊到每一个需要制冷的角落，那么高温流体的降温过程就会成为一种畸形的变化，主要表现在冷却并不完全遵循由外向内的传导，而是十分杂乱的降温，这样的形式对成品的最终质量无异是一种打击，而且由于温度的变化不够平缓，各系统的耐久度也会受到最大程度的降低，所以不管是从经费方面还是制作方面考虑，冷却系统的均匀制冷都是必须的。7.1冷却时间公式为：t=式中：S壁厚； 散热系数；T成型温度；T脱模温度；T模具温度。根据经验确定参数，最后得到冷却时间为30秒。 7.2冷却所需表面积 传热系数为：将各参数带入，最后得到：计算冷却水通道的导热总面积计算模具冷却水管的总长度设冷却水路根数为，设每条水路的长度为=1000mm由水道排列满足冷却系统的设计原则，水管中心距在孔径的35倍，距离型腔表面是孔径的12倍，并且考虑到管子的壁厚和各个零件是否干涉的情况，最终水道分上下模仁，排列形式布置如图7.1所示。图7.1 冷却水管8 导柱导向机构的设计导向系统即是保证模具内的各个零部件始终处于正确位置的系统。因为加工精度的要求还有重复使用的要求，导向系统是必须要设置的。导向系统首先保证了模具内的各个零部件始终处于正确位置，其次保证了整个模具的完整性还有稳定性。8.1 导柱导套结构的设计本次电器盖零件注射模设计选择了直径25的导柱，导柱连接了动模与定模，通过导套孔结构来完成自身的导向工作。长度L=131mm，直径D=30mm。材料是T8A经过后期淬火处理，硬度是5055HRC。导套材料也选用T8A材料后期淬火处理，为了防止导柱或导套多次工作运动产生拉毛，淬火时导套硬度低于导柱硬度。导套长度65mm，外径35mm，内径30mm。导柱导套装配如图8.1所示。图8.1导柱导套9 模具零部件材料选择9.1 模具总装图 模具工作的时候斜导柱跟随着模座移动，开模完成后，推杆工作，它将塑件从内芯中推出，完成一个塑件的加工后复位机构运作，准备下一次生产。10 结论本次的设计是对我先前学习的一种测验，我希望能以本文展示自己所学到的关于塑料模的内容，在长达半年的时间里，我对塑料模的理解超越了课堂上所学的理论，它逐渐变为了我的一种技能，这可能就是所谓的学以致用吧。本文的主题是设计能够制作出手机外壳的塑料模，所谓的塑料模就是利用现代机械制成塑料物品，只要进行投入，完全可以实现脱离人工的生产线，而本文按照课本中所记录的设计原则一步一步地对所需要设计的塑料模进行设计，在这个进程中，我会利用到一些不同于传统设计的软件工具，比如PRO/E，CAD，诸如此类的辅助性软件，它们能够使我的设计更加高效而且容错率高，因为一旦设计上出现了某些明显的偏差，可视化页面就会迅速地让我察觉到，这也是工业相关行业进步而反辐射到工业领域的一种典型。课程进程中，我进行了塑料模的多个系统的设计，比如浇注，冷却等，比较难以设计的是浇注系统，因为它的各项参数并没有一个严格的推算手段，特别是主分交接之处的拐角，既要注意到设计时与其他系统的装配协调性，又要保证熔体的流动合理性与热度的不过量损失，这是很难的，所以这时候设计经验就相对而言变得重要起来，这部分设计我多次请教了老师与一些同学，随后才顺利地完成了任务。而冷却系统的设计也是十分不具有公式性，这些系统不用于成型零件，成品如何基本就能确定其形态，它们的灵活性使得优化方向变得繁多，似乎每一种方案都有进步的空间。参考文献1李建军，李德群主编 塑料注射模具设计基础及塑料注射模具CAD M机械工业出版社，2005 2邓明等编著现代塑料注射模具制造技术M化学工业出版社，20053二代龙震工作室编著 塑料注射模具设计M电子工业出版社，20054中国塑料机械信息网 ， 行业咨询 ， 2006-4-195叶久新，王群主编
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