油漆涂料技术

1、涂料的组成涂料要经过施工在物件表面而形成涂膜，因而涂料的组成中就包含了为完成施工过程和组成涂膜所需要的组分。其中组成涂膜的组分是最主要的，是每一个涂料品种中所必需含有的。这种组分通称成膜物质。在带有颜色的涂膜中颜料是其组成中的一个重要组分。为了完成施工过程，涂料组成中有时含有溶剂组分。为了施工和涂膜性能等方面的需要，涂料组成中有时含有助剂组分。因此，涂料组成中包含成膜物质、颜料、溶剂、助剂四大组分。 一、成膜物质 成膜物质是组成涂料的基础，它具有粘接涂料中其他组分形成涂膜的功能。它对涂料和涂膜的性能起决定性作用。 可以作为涂料成膜物质使用的物质品种很多。原始的涂料的成膜物质是油脂，主要是植物油

2、，到现在仍在应用。后来大量使用树脂作为涂料成膜物质。树脂是一类以无定形状态存在的有机物，通指未经过加工的高分子聚合物。过去，涂料使用天然树脂为成膜物质，现代则广泛应用合成树脂，包括各种热塑性树脂和热固性树脂。 涂料成膜物质具有的最基本特性是它能经过施工形成薄层的涂膜，并为涂膜提供所需要的各种性能。它还要能与涂料中所加入的必要的其他组分混容，形成均匀的分散体。具备这些特性的化合物都可用为涂料成膜物质。它们的形成可以是液态，也可以是固态。 现在用作涂料成膜物质的化合物品种不断发展，也越来越多。按其本身结构与所形成涂膜的结构比较来划分，现代涂料成膜物质可分为两大类。 1、成膜物质在涂料成膜过程中组成

3、结构不发生变化，即成膜物质与涂膜的组成结构相同，在涂膜中可以检查出成膜物质的原有结构，这类成膜物质称为非转化型成膜物质，它们具有热塑性，受热软化，冷却后变硬，多具有可溶解性。由此类成膜物质的涂膜，具有与成膜物质同样的化学结构，也是可溶可熔的。属于这类成膜物质的品种有：a、天然树脂，包括来源于植物 的松香（树脂状低分子化合物），来源于动物的虫胶，来源于化石的琥珀、柯巴树脂等，和来源于矿物的天然沥清；b天然高聚物的加工产品，如硝基纤维素、氯化橡胶等；c、合成的高分子线型聚合物即热塑性树脂，如过氯乙烯树脂、聚乙酸乙烯树脂等。用于涂料的热塑性树脂与用于塑料、纤维、橡胶或粘合剂的同类品种，组成、分子量和

4、性能都不相同，它应按照涂料的要求而制成。 2、成膜物质在成膜过程中组成结构发生变化，即成膜物质形成与其原来组成结构完全不相同的涂膜，这类成膜物质称为转化型成膜物质。它们都具有能起化学反应的官能团，在热、氧或其他物质的作用下能够聚合成与原有组成结构不同的不溶不熔的网状高聚物，即热固性高聚物。因而所形成的涂膜是热固性的。通常具有网状结构。属于这类成膜物质的品种有：丙烯酸齐聚物，热固性丙烯酸树脂等。 二、颜料 颜料是有颜色的涂料即通称为色漆的一个主要组分。颜料使涂膜呈现色彩，并使涂膜具有一定的遮盖被涂物件表现的能力，以发挥其装饰和保护作用。颜料还能增强涂膜的机械性能和耐久性能。有些颜料还能为涂膜提供

5、某一种特定功能，如防腐蚀、防导电、防延燃等。 颜 料一般为微细的粉末装的有色物质。将其均匀分散在成膜物质或其溶液或其分散体中之后即形成色漆，在成为涂膜之后颜料是均匀散布在涂膜中。所以，色漆的涂膜实质上是颜料和成膜物质的固-固分散体。 颜料的品种很多，各具有不同的性能和作用。在配制涂料时，根据所要求的不同性能，需要注意选用合适的颜料。 颜料按其来源可分为天然颜料和合成颜料两类。又可按其化学成分，分为无机颜料和有机颜料。按其在涂料中所起的作用可分为着色颜料、体质颜料、防锈颜料和特种颜料。每一类都有很多品种。 在涂料中最早使用的多是天然的无机颜料，现代涂料则广泛使用合成颜料，其有机颜料不断发展，但仍

6、以使用无机颜料为主。 着色颜料是涂料中广泛应用的颜料类型，随着国民经济的发展，特种颜料将占有越来越重要的地位。 三、助剂 助剂，也称为涂料的辅助材料组分，它是涂料的一个组成部分，但他不能单独自己形成涂膜，它在涂料成膜后可作为涂膜中的一个组分而在涂膜中存在。助剂的作用是对涂料或涂膜的某一特定方面的性能起改进作用。不同品种的涂料需要使用不同的助剂；即使同一类型的涂料由于其使用的目的、方法或性能要求的不同，而需要使用不同的助剂；一种涂料中可使用多种不同的助剂，以发挥其不同的作用。总之，助剂的使用是根据涂料和涂膜的不同要求而决定的。原始的涂料使用种类有限的助剂，现代的涂料则使用了种类众多的助剂，而且不

7、断发展。现代用作涂料助剂的物质包括多种无机和有机化合物，其中也包括高分子聚合物。具体品种在近年有很多的增加。 根据助剂对涂料和涂膜所起的作用，现代涂料所使用的助剂可分为以下四个类型： （1）对涂料生产过程发生作用的助剂，如：消泡剂、润湿剂、分散剂、乳化剂等； （2）对涂料贮存过程发生作用的助剂，如防结皮剂、防沉淀剂等； （3）对涂料施工成膜过程发生作用的助剂，如催干剂、固化剂、流平剂、防流挂剂等； （4）对涂膜性能发生作用的助剂，如增塑剂、平光剂、防霉剂、阻燃剂、防静电剂、紫外光吸收剂等。 助剂在涂料中使用时，虽然用量很少，但能起到显著的作用，因而助剂在涂料中的应用越来越受到重视，助剂的应用技

8、术已成为现代涂料生产技术的重要内容之一。 四、溶剂 溶剂是不包括无溶剂涂料在内的各种液态涂料中所含有的，为使这些类型液态涂料完成施工过程所必需的一类组分。它原则上不构成涂膜，也不应存留在涂膜之中。溶剂组分的作用是将涂料的成膜物质溶解或分散为液态，以使易于施工成薄膜，而当施工后又能从薄膜中挥发至大气中，从而使薄膜形成固态的涂膜。溶剂组分通常是可挥发性液体，习惯上称之为挥发分。作为溶剂组分包括能溶解成膜物质的溶剂，能稀释成膜物质溶液的稀释剂和能分散成膜物质的分散剂，习惯统称为溶剂。现代的某些涂料中开发应用了一些既能溶解或分散成膜物质为液态而又能在施工成膜过程中与成膜物质发生化学反应形成新的物质而存

9、留于涂膜中的化合物，它们原则上也属于溶剂组分，通称为反应性溶剂或活性稀释剂。总称为有机溶剂。现代涂料中溶剂组分所占比例还是很多的，有的是在涂料制造时加入，有的是在涂料施工时加入。 对于溶剂品种的选用是根据涂料和涂膜的要求而确定的。一种涂料可以使用一个溶剂品种，也可使用多个溶剂品种。溶剂组分虽然主要作用是将成膜物质变成液态的涂料，但它对涂料的生产、贮存、施工和成膜的外观和内在性能都产生重要影响，因此生产涂料时选择溶剂的品种和用量是不能忽视的。溶剂组分虽是制备液态涂料所必需，但它在施工成膜以后是要挥发掉的。涂料的主要技术指标序号 项目 标准规格 试验方法 磁漆 闪光漆 透明漆 1 原漆在容器中的状

10、态 搅拌时呈均匀状态，无结块。 GB3186-89 2 粘度S（25±2涂4#杯）不小于 50 45 GB/T1723-93 3 细度 m 不大于 20 5 GB1724-89 4 不挥发份%（120±2烘1.5h） 45±2 GB6751-86 5 遮盖力（g/m 2 ） 符合标样 GB1726-89 6 干燥时间（130±2min）不大于 30 GB1728-89 7 漆膜颜色及外观 符合标准样板及色差范围，漆膜平整光滑 GB976-88 8 划格试验，级 1 GB9286-88 9 硬度（铅笔硬度法）不小于 H GB/T6739-96 10 光泽（

11、60 。 ）不小于 75 90 GB9754-88 11 冲击强度Kg.cm不小于 50 GB/T1732-93 12 弯曲试验mm不大于 2 GB6742-86 13 耐水性 浸于GB6682三级水中24h 不起泡，不脱落，允许轻微变化。3H后复原 GB/T1733-93 14 耐盐水性240h GB1763-89 15 耐候性(7d)，级 1 GB/T1865-97 16 耐盐雾性(7d),级 2 GB/T1771-91 涂料的配套施工和干燥条件要想获得理想的涂膜性能及外观效果，除油漆本身应具备符合各项技术要求的性能指标外，施工是非常关键的。纵使是性能优异的油漆，如果没有良好的设备和施工的

12、配合都是难以实现的。 首先，工件底材应作前处理，一般作磷化或钝化（在此不作赘述）然后再进入涂装。涂装时又分手工喷涂与静电喷涂二种喷涂方法： 1、涂装前的准备： 将拟使用的油漆加入配套稀释剂，调至合适施工粘度（应注意喷涂时的环境温度根据溶剂的溶解度挥发速度，选用并作适当调整加入量）静电喷涂时还应注意电阻值的关系，调整好合适的电阻，充分搅拌均匀并作过滤后再进行喷涂工序。 2、喷涂时要调整好电压、气压、出漆量等。根据油漆特定要求的温度、时间，设置好烘道温度及线速。本项丙烯酸油漆的干燥条件是：140X20分或130X30分。 施工线路为： 1、底漆 流平10-15分 2、面漆 流平10-15分 3、罩

13、光 流平10-15分 130X30分 130X30分 140X20分 注意：如拐弯连接处有漏喷部位，应作补枪补救措施。固体的含量对涂膜的影响固体含量即成膜物质，固体含量越高即涂膜越厚（注意：固体含量与粘度的关系，必须在同等粘度的前题下固含高，涂膜相应较厚。）因此，要想获得高光泽、丰满度的涂膜，必须选用高固含，低粘度的树脂。如罩光金油就必须选用此类品种。而铝粉漆、珠光漆却恰好相反，设计配方时要选用高粘度、低固含的树脂，这样才能获得较薄的膜厚，有利于铝粉漆、珠光漆的定向和亮度。为降低膜厚通常加入一些醋酸纤维素作降低膜厚与增强溶剂释放性。铝银漆、珠光漆施工应主义事项尽管在设计配方时已考虑到膜厚的因素

14、，铝粉漆（含珠光漆）在喷涂时仍需注意： 1、溶剂的溶解度及挥发速度，溶剂中应含有酯类以溶解组份中的醋酸纤维素，如溶解度太弱，会引起纤维素析出，而产生颗粒，影响平整度、细度。 2、挥发速度应偏快些，使涂膜表干快些有利铝粉的定向与及时固定，使涂膜表面不致再产生流动而出现发花、发黑现象，充分显现出铝粉的晖度与白度。 3、喷涂铝粉漆时粘度可稍调低些，出漆量稍小些，这样喷也的漆雾颗粒更为细小、均匀，从而获得更佳效果。 如手工喷涂时，喷涂与工件表面距离应远些（约30CM）,气压不宜太大，出漆量应小些。喷枪口径以0.8-1MM为佳。这样喷出的漆雾较为理想，避免发花、发黑等不良现象。施工中涂膜常见缺失与对策A

15、、桔皮：(表面粗糙不平滑)有类似桔皮之皱纹。 起因： (1)、不良的喷漆技术，喷枪的距离与工件太远或太近。 (2)、漆膜过薄或过厚。 (3)、稀释剂干得太快。(挥发速度、梯度) (4)、粘度太高。 (5)、空气压力不正确。 (6)、使用廉价稀释剂。(溶解度不够) (7)、表面温度太高。(挥发太快) 对策： (1)、采用良好的喷涂技术。 (2)、调整喷枪气压以获得良好的雾化效果。 (3)、延缓稀释剂或使用慢干稀释剂。 (4)、确保粘度的正确性。 B 、针孔： 起因： (1)、色漆喷涂于有粗膜现象之底漆或色漆层之上。 (2)、当在高粘度、低空气压力和干热状况结合形成之喷雾不良及快速外表干燥下涂装喷

16、涂时，空气气泡留存于漆间而造成(其最坏之状况为当空气温度高而助流动极速时)。 (3)、在重涂前所做的工作未能将存留在原漆面上之针孔完全清除。 (4)、油漆本身润湿性不良。 对策： (1)、避免底漆或第一道色漆的干喷。 (2)、确定正确之喷涂粘度及喷枪气压。 (3)、彻底整平漆面，以除去所有已呈现之针孔。 (4)、改善油漆的润湿性。(添加助剂) C、气泡： 起因： (1)、漆膜过厚。 (2)、粘度太高。 (3)、流平时间过短。 (4)、表干太快。 (5)、烘烤温度太高。 对策： (1)、漆膜不宜太厚。 (2)、采用正确合适的粘度。(现场调整) (3)、保证一定的流平时间。 (4)、调整稀释剂的挥

17、发速度。(添加慢干溶剂) (5)、烘烤温度不能骤然上升，依据规定的标准温度。 D、滴流及垂流： 起因： (1)、喷枪与工件距离太近。 (2)、喷枪移动太慢。 (3)、喷枪喷嘴口径太大。 (4)、施工粘度太低或太高、气压设定过低。 (5)、喷涂环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度。 (6)、各膜层之间间隔时间不足(形成漆膜过厚) (7)、使用廉价的或不正确的稀释剂。 (8)、漆料的输送量太大。 (9)、漆料喷涂于被污染或沾油之表面。 对策： (1)、运用正确的喷涂技术，掌握好喷枪与工件的正确距离。 (2)、正确设定喷枪，以确保其功能的正常。 (3)、选择正确的喷枪口径(手工喷涂时，铝银漆施工喷枪口

18、径在0.8-1MM为佳) (4)、调整好合适的施工粘度和空气压力。 (5)、选择创造良好的施工环境。 (6)、如湿碰湿施工，保持适当的层间间隔时间。 (7)、改用快干稀释剂。 (8)、调整好漆流量。 (9)、清除被涂物表面的油污及一切污染。 E、附着力不良： 起因： (1)、喷漆之前表面受到污染(如蜡、矽、油、水、锈、流出之焊接物及空气污染等)。 (2)、使用对底材或面漆不适合的不正确的漆料。 (3)、干喷底漆(含粉量过高、树脂成膜物不足) (4)、使用廉价稀释剂或量不足。 (5)、涂膜过薄。 对策： (1)、彻底清除被涂物表面残留之一切污物。 (2)、选用正确合适的底漆。 (3)、良好之底漆

19、喷涂，避免干喷(粗膜) (4)、使用合格良好的稀释剂。 (5)、涂膜应达到一定厚度。(一般22-25 m) F、起皱：(皱纹、皱缩、褶皱、挤皱) 在漆膜干燥的过程中，表面皱缩形成不规则的图形。“起皱”一词为表面外观的描述。此项缺失系由于漆料在氧化干燥过程中或於烤房内进行热成型时，表面的干燥速率快于底层的干燥速率而造成。 起因： (1)、漆涂厚层的漆料。 (2)、自干条件不良(特别低温，高湿或漆后表面上之空气流动量过大) (3)、烤房中之“污气”通常系由于通风不良或燃烧之氧化物所造成。 注：此项缺失通常被列为“瓦斯”或“烤炉”废气污染。 对策： (1)、提高喷涂技术，获取合适的漆膜厚度。 (2)

20、、延长干燥时间，保证漆膜达到完全干燥、固化。 (3)、排除“污染”因素。 G、咬底： 起因： (1)、底漆对底材的附着不佳。 (2)、稀释剂溶解度过强。 (3)、漆膜未完全干燥，尤其是半干状态时进行重涂。 对策： (1)、选择合适的漆料，增强对底材的结合力。 (2)、更换溶解度较弱的合适稀释剂。 (3)、保证底层漆膜完全干燥后再重涂。 H、渗色： 由底层颜色迁移至面层涂膜之上的现象为“渗色” 起因： (1)、色漆中所含颜料抗迁移性差，特别是透明色漆尤为多见。 (2)、所用稀释剂溶解度过强， (3)、烘烤温度过高。 对策： (1)、更换抗迁移性级别高的颜料。 (2)、采用溶解度合适的稀释剂。 (3)、按照工艺要求规定的烘烤温度。 I、浮色发花： 起因： (1)、漆料润湿性欠佳，基料相容性差。 (2)、多种颜料混合时，各颜料比重差距过大。 (3)、稀释剂挥发速度过慢，表干太慢。 (4)、喷枪口径太大。 (5)、气泵气压过大。 (6)、漆流量过大，漆膜过厚。 对策： (1)、改善润湿性，更换相容性好的基料。 (2)、施工过程中，不停地进行强力搅拌。 (3)、采用挥发快的稀释剂。 (4)、更换小口径喷嘴的喷枪。 (5)、调整合适的