检查表(批量生产)

1、检查表基于vda6. 3编制vda6. 3分供方/原材料检查方法审核记录11是否仅允许己认可的j1有质量能力 的分供方供货？有无合格分供方名单名单上新增加的合格分供方有无评审记录有无上年度对合格分供方从质量、 成本、服务二方面进行的统计评定 记录实际供货单位是否仅限丁合格分供 方名单的范围是否对每个合格分供方建立了完整 的档案（内容包括：定点撤点申请 表、质量能力审核报告；首件认可、 首批认可报告；实物质量统计分析； 分供方的改进计划；质量信息反馈 单；服务质量记录）12是否确保分供方所供产品的质量达 到供货协议的要求？有无采购文件，技术协议工艺辅助材料冇无明确的技术特性 规定有无与分供方签订

2、的质量保证协议供货1办议（合同）上对包装、运输、 检验有无明确的质量要求关于检验方法、检验流程、检验频 次是否与分供方商定有无对分供方供货质量能力的审核 计划及审核记录1. 3是否评价供货实物质量，在出现与 要求冇偏差时是否釆取措施？有无分供方的自检报告和本厂进料 检验的检验记录有无定期对分供方的质量能力和实物质量进行统计评定的记录若评定结果不佳，分供方有无质量改进计划以及对计划落实情况的验证记录在出现与要求有偏差时，有无与分 供方质量会谈的纪要有无不合格品的退货程序及记录冇无改进后零件（含新开模和模具 改进）的首件认可、首批认可记录有无对重点缺陷/有问题的分供方 的统计分析评定记录1. 41

3、.4：是否与分供方就产品与过程的 持续改进商定质量口标并付z落 实？有无负责这项工作的由各相关部门组成的工作小组名单有无与分供方商定的质量目标协议协议中有无针对质量、价格、服务 所规定的具体定量目标，包括质量 能力85、-次合格率等1. 5对己批量供货的产品是否具有所要 求的批量生产认可并落实了所要求 的改进措施？对分供方的所有产品，在批量 使用前必须对新产品、更改的产品 及其生产过程进行认可。有无认可 报告有无周期形式试验报告及由此制订 的改进措施主要特性的cpk是否符合1. 671. 6是否对由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？冇无就顾客捉供的产品与顾客签订 的质量协议有无在出现缺陷、

4、丢失、损坏等情 况吋与顾客的信息交流记录有无反映顾客提供产品质量现状、 质量历史的质量记录17原材料库存（量）状况是否适合于 生产要求？冇无在原材料出现瓶颈吋的紧急战 略，是否采用一种材料有二家合格 分供方库存状况是否能满足合同中顾客提 出的所有要求，保证生产计划进度， 实现准时化生产策划库存量时是否考虑了先进先出对原材料库存是否规定了最高/最 低库存量18原材料/内部剩余料是否有合适的 进料和储存方法？仓库环境条件是否适宜，有无漏雨、 返潮、发霉有无易受气候条件影响的原材料/内部剩余料清单有无混批混料现象是否执行了先进先出下雨天厂内运输是否会淋湿原材料标识是否完整齐全（包括批次号、 检验状态

5、、加工状态），有无可追溯 性账卡物是否相符对不合格品，可疑物品有无隔离措 施材料包装是否符合要求库房屮的存放器具、运输器具是否 适宜和干净，有无适合码放的托架、 箱子材料的有效期是否保证，如果过期如何处理冇无消防措施19员工是否具有相应的岗位培训？是否接受过产品规范、顾客要求、 包装知识、产品加工、统计方法、 因果图、8d方法等内容的培训有无釆购员、外协评审员、包装检 验员、库房管理员的培训记录检查表基于vda6. 3编制vda6. 3生产（人员/素质）检查方法审核记录2. 1. 1是否对员工委以监控产品质量/过 程质量的职责和权限？有无8d小组等明确员工参与改进项 目的措施过程自检的职责是否

6、落实过程认可、设备点检、首件检验、 末件检验的职责是否落实制作并分析控制图的职责是否落 实，控制对象是否明确有无关于终止生产权的规定，是否 明确规定了检验员对不合格产品、 可疑产品、紧急转序状态的隔离职 责2. 1. 2是否对员工委以生产设备/生产环 境的职责和权限？保持生产环境整齐清洁的职责是否 落实设备日保养和报请维修的职责是否 落实设备零件准备和储存的职责是否落 实检测设备点检和报请检修校准的职 责，计量器貝校验和标定的职责是 否落实2. 1. 3员工是否适合于完成所交付的任 务，并保持其素质？是否进行了必要的培训，包括应知 应会，产品，产品缺陷，安全生产操作工有无上岗证从事某些特殊作业

7、、过程、试验或 检验的人员有无资格证书从事spc的员工是否接受过培训， 他们要注意哪些偏差做哪些工作是 否明确214是否有人员配置计划及有关岗位顶 替的规定？有无人员配置计划和顶岗计划配置计划中是否考虑了缺勤因素顶岗人员是否有资格证明有无所有检验人员每年一次的视力 测定记录2. 1. 5是否冇效地使用了提高员工工作积 极性的方法？是否开展了质量管理的宣传活动， 促进员工的投入意识有无员工提出的书面改进建议有无员工在参加培训、开展质量小 组方面的志愿行动病假率是否低对质量改进的贡献是否进行鼓励检查表基于vda6. 3编制vda6. 3生产（生产设备/工装）检查方法审核记录2. 2. 1生产设备/

8、工装模具是否能满足产 品特定的质量要求？有无针对产品重要特性或过程参数 进行的机器能力调查记录和过程能 力调查记录冇无对重要参数实施强制控制/调整的规定设备的上下料装置是否能保证满足产品质量要求有无设备/工装模具的维修保养计 划设备右无偏离规定值时的报警、自 动断电装置2. 2. 2在批量生产中使用的检测、试验设 备是否能有效地监控质量耍求？检测设备、试验设备是否都处在止 常工作状态，设备是否够用冇无重要检测设备测量精度/检具能力的调查记录有无对试验数据的采集和分析记录冇无检具标定的证明有无标样管理制度2. 2. 3生产岗位、检验岗位是否符合要 求？各工作岗位（包括返工岗位）是否都 符合整齐清

9、洁，能方便地进行零部 件鉴定、样件存放、文件阅读、填 写记录、更换工具各工作岗位（包括返工岗位）的照明 是否都符合要求，如何检验照明度 够否各工作岗位（包括返工岗位）是否会 对环境带来污染各工作岗位（包括返工岗位）以日产 量所需部件数为尺度，有无足够的 周转货架、容器，有无防止混批混 料的措施有无安全生产的措施，员工知道否有无机器失效、工伤事故等出现时 的紧急处理规程，员工知道否2. 2. 4生产文件和检验文件中是否标出所 有的重要技术要求，并坚持执行？在生产岗位和检验岗位上有无相应 的工艺文件、检验文件、操作指导 书检验规范屮是否对特性值、检验设 备、检验方法、检验频次作了明确 规定过程参数

10、和检验特性是否都标明了 公差是否明确了关键工序，有无关键尺 寸、功能特性、工艺参数对关键项目是否作了控制图，控制 图的控制界限是如何确定的如果没有合适的spc设施,文件要求的关键项目是否仍得到控制有无机器能力证明和过程能力证明有无发现偏差吋的记录以及为此而 采取的措施记录2. 2. 5对产品调整/更换是否有必备的辅 助器具？有无产品调整计划有无灵活的模具更换装置有无极限标样2. 2. 6是否在生产开始时进行岗位点检/ 认可，并记录调整参数或偏差情 况？有无批量生产认可的检验指导书岗位点检/认可的职责是否落实下列情况是否都作了认可，有无记 录（新产品、更改过的产品、过程 屮断半天以上、更换材料批

11、次号、 修理设备、更换设备、更改模具检 具、更改生产参数）如果在抽取检验样品后生产继续进 行，有无将这些产品在样件认可前 隔离的证明返修件的物流是否清楚地固定下 来，有无返修指导书2. 2. 7是否按时落实要求的纠正措施并检 查其有效性？纠正措施是否涉及到从原材料到顾 客使用的整个生产过程链有无对纠正措施有效性的检查记录有无过程fmea分析表有无针对风险分析，缺陷分析，内 部审核而制订的改进计划并按时落 实有无内部抱怨记录顾客抱怨记录是否按程序规定执行用户调查表是否按程序规定执行检查表基于vda6. 3编制vda6. 3生产（运输/搬运/储存/包装）检查方法审核记录2. 3. 1产品数量/生产

12、批次的大小是否按 需求而定，是否有目的地运往下道 工序？有无足够、合适的运输器具产品摆放是否实行定置库位各工序之间是否执行了先进先出是否向下道工序只供合格件是否实现了最小/无中间库存2. 3. 2产品/零件是否按要求储存，运输方 式/包装方法是否按产品/零件的特 性而定？对产品/零件的储存时间有无控制 措施每个包装箱及单个货次是否有明确 清楚的标识是否符合整齐清洁，不超装的要求包装是否经过审核，是否符合防损 伤的要求储存时是否实行零件定置生产作业场地是否规定了产品通道，发货仓库是否适宜发货操作下雨天发货运输是否会淋湿货物2. 3. 3废品、返修件和调整件以及车间内 的剩余料，是否坚持分别储存与

13、标 识？冇无用于废品、可疑品、返修件的隔离库或隔离区冇无标识明显的废品箱，返修品箱， 调整设备件箱返修工位是否确定缺陷产品上有无标明缺陷特性的标 识，2. 3. 4整个物流是否能确保不混批不混 料，并保证追溯性整个物流冇无批次号、工作状态、 检验状态、使用状态的标识冇无物料超过冇效期的情况无效标识是否都去除干净是否能保证整个物流链的可追溯性2. 3. 5模具/工装、设备、检具是否按要求 存放？对不使用的和未认可的模具/工装、 设备、检具是否进行了管理模具、设备的存放是否符合防受损 的要求模具、设备的存放是否符合整齐清 洁是否执行了定置存放有无模具、设备发放的管理规定存放的模具、设备上有无标识存

14、放的模具、设备有无明确的认可 状态与更改状态检查表基于vda6. 3编制vda6. 3生产（缺陷分析/纠正措施/持续改进）检查方法审核记录2. 4. 1是否完整记录质量数据/过程数据 并具右可评定性？是否及时收集了全部质量数据和过 程数据（包括流转卡、过程参数运 行记录、首检记录、巡检记录）有无缺陷收集卡冇无控制图有无记录特殊事例（设备停机、参 数更改、停电）的当班记录本242是否用统计技术分析质量数据/过 程数据并由此制订改进措施？是否应用了 spc、排列图、因果图等质量统计分析方法是否通过分析明确了问题的责任部门有无责任部门负责制订的改进措施2. 4. 3在与产品要求/过程要求有偏差时，

15、是否分析原因并检查纠正措施的有 效性？有无出现产品缺陷/过程缺陷时的 工作程序有无质量小组活动记录有无fmea表有无过程能力分析报告有无补充的尺寸、材料、功能及耐久试验报告有无纠正措施有效性的验证记录有无8d报告2. 4. 4对过程和产品是否定期进行审核？有无过程审核计划有无产品审核计划审核中发现的偏差是否报告给责任 者有无对改进措施进行跟踪的记录2. 4. 5对产品和过程是否进行持续改进？有无针对降低成本、减少浪费、减 少返修返工、改进过程控制状态、 提高过程能力指数、提高设备利用 率、降低生产流转周期、降低库存 量、提高出勤率等等方面的持续改 进计划2. 4. 6对产品和过程是否有确定的目

16、标 值，并监控是否达到目标？对出勤率、生产数量、成品率、流 转时间、缺陷成本、过程能力指数 等有无明确的目标值（包插屮长期 标）冇无反映耳标值和实际完成对照情 况的图表目标值是否更新检查表基于vda6. 3编制vda6. 3服务/顾客满意程度检查方法审核记录31在发货时产品是否满足了顾客的要 求？是否满足了和顾客签订的质量协议是否满足了顾客在对供方审核时提 出的要求是否通过了耐久试验、功能检验检测设备是否处在合格状态是否采用了商定的检测方法是否实施了发货审核3. 23.2：是否保证了对顾客的服务？冇无和顾客各部门对口的人员名单有无顾客访问纪耍冇无关于改进措施的通知有无关于产品更改/过程更改/移地生产（包括分供方）的通知右无试制样品认可报告、首批认可报告，重新认可报告有无与要求出现偏差的信息记录33对顾客抱怨是否能快速反应并确保 成品供应有无出现意想不到问题时的紧