线路安装现场监理控制要点

1、线 路 安 装现 场 监 理 控 制 要 点 编 制： 审 核： 批 准：XXXXXXXXXX二零零七年三月目录1、 测量放线32、 管子、管件、管道附件验收43、 管沟开挖44、 布管65、 清管76、 管口加工及组对77、 管道焊接88、 焊口检验119、 无损检测1210、 补口补伤1411、 穿越1812、 阴保1813、 下钩、回填1914、 系统试验2115、 管道通球、吹扫2216、 三桩埋设2217、 复耕及地貌恢复2218、 收尾、验交2219、 竣工验收阶段2220、 现场监理应做的记录表231、 测量放线1.1监理检查要点1.1.1线路各类桩（百米桩、变壁厚桩、纵向变坡桩

2、、转角桩）1.1.2弹性曲线是否与设计相符。1.1.3测量放线记录检查鉴字。1.2检查标准1.2.1转角桩必须标明里程、角度。1.2.2百米桩、变壁厚桩、纵向变坡桩必须标明里程、标高，变壁厚桩两侧管壁厚以及纵向变坡桩两侧坡度。1.2.3弹性敷设应标明角度、曲率半径、切线长和外矢距数据，另外在曲线的起点、中点和终点设桩，曲线上加密桩间隔小于10米。1.2.4采用冷弯管或弯头处的水平或坚向转角，应设加密桩，间距小于10米。1.2.5对线路中的地下、地面障碍物应加桩，标明其类型、埋深和尺寸等。1.2.6线路中的三穿工程、防护工程、特殊地段、隐蔽工程处均加桩，标明其类型、尺寸等。1.2.7测量放线精度

3、：中心线、导线距离误差小于0.1。测量导线水平转角允许误差，为其一次测回的角度值与原测值差小于±2´。高程测量的闭合差小于50。1.3具体监理工作内容1.3.1、测量放线前应由设计单位与施工单位在现场进行交接控制（转角）桩，交桩后要求施工单位对控制（转角）桩采取保护措施。1.3.2、采用与管道轴线等距离移动的方法移桩，移桩位置在管道组焊一侧，施工带边界线内1m位置为宜，转角桩应按转角的角平分线方向移动，并做好记录。1.3.3、移桩完毕后方可进行施工作业带清理，作业宽度应按设计要求或有关标准要求进行。1.3.4、在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、

4、树木应清理干净，沟、坎应予平整，清理和平整施工作业带时，应注意保护施工标志桩，如果损坏应立即恢复。1.3.5、测量放线应根据设计控制（转角）桩进行，不得擅自改变线路位置，需要更改线路位置时，必须得到设计代表的书面同意后，方可更改2、 管子、管件、管道附件验收2.1监理检查要点2.1.1线路各类管子、管件、管道附件是否与设计相符。2.1.2重点检查该段管子、弯头（当角度不小于16°时为热喂弯头，其曲率半径=5D，直管段长度不得小于1m；当角度小于16°时为冷喂弯头，其曲率半径=50D，直管段长度不得小于2m）、弯管的壁厚是否达到设计要求，做到对号入座。2.1.3合格证、质量证

5、明资料等。2.2检查标准2.2.1、所有管子、管件、管道附件应符合国家现行有关规定。2.2.2、所有材料应具有出厂合格证、质量证明书，当对其质量有怀疑时，应进行复验，不合格者不得使用。2.2.3、钢管的规格、材质必须符合设计要求，代用材料应经设计单位同意，并出具书面文件。2.2.4、钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、夹渣、折叠和重皮等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。2.2.5、钢管凡有下列情况之一者应进行复验：质量证明书与到货钢管的钢号不符或钢管上无钢号；质量证明书数据不全或对其有怀疑；钢管为高压钢管。 2.2.6、钢管直线度偏差不大于钢管长度的0.2。2.2.7、弯头壁厚

6、的减薄量应小于公称壁厚的10%，且弯头的实际壁厚不小于设计壁厚。2.2.8、管道组成件应分区存放。3、 管沟开挖3.1监理检查要点3.1.1作业带宽度、障碍物清除。3.1.2扫线工作记录表和施工便道修筑记录表。3.1.3管沟中心线编移、底标高差、断面尺寸、边坡比、沟底加深及加宽裕量。3.1.4管道位置及埋深。3.2检查标准3.2.1管沟开挖深度要符合设计图纸要求，最小深度应符合下列要求：一般地区：旱地D+0.6M，农田D+0.8M；特殊地带：石方地段D+0.7M（包括卵砾石区段）。3.2.2管沟开挖宽度符合设计要，保证不塌方、不偏帮为准。沟底宽度以下式计算：B=D+K（B：沟地宽度，D：管子外

7、径，K：够底加宽裕量）条件因素沟上焊接沟下手工电弧焊沟下半自动焊接管沟沟下焊接弯头及碰头处管沟土质管沟岩石爆破管沟弯头处管沟土质管沟岩石爆破管沟沟中有水沟中无水沟中有水沟中无水K沟深3米以内0.70.50.91.51.00.80.91.62.0沟深3-5米0.90.71.11.51.21.21.11.62.03.2.3管沟验收：管沟中心线偏移100mm，沟底标高+50100 mm，沟底宽度±100mm，变坡点位移100mm。3.2.4直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。3.2.5开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。应做好管沟检查记录，验

8、收合格后应及时办理工序交接手续。3.3具体监理工作内容3.3.1、管沟开挖前应向施工人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽物分布情况及施工技术要求等交底工作。桩号区间、公里里程、管沟中心线位置、开挖深度、宽度、管沟断面、耕土保护方式、弃渣处理、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况3.32、在管沟开挖前需对沿线地下电光缆、管道及其它地下构筑物进行探测。3.33、管沟开挖时不可双面抛土，应将开挖的土方堆放到布管的另一侧，且距沟边不得小于0.5m。3.34、当遇到地下文物时，应立即停止开挖，并及时通知有关部门妥善处理。3.35、挖沟时应根据放线桩来确定沟深、堆土时应注意不要覆盖或破坏放线桩，以便检查沟深。3

9、.36、管沟宽度、边坡高度和管沟检查按设计的要求进行。3.37、开挖完成的管沟，自检合格后，邀请甲方、监理单位验收，并及时填写记录。4、 布管4.1监理工作要点4.1.1散管机具的检查。4.1.2散管保护、管子端口的保护、管子堆放。4.2具体监理工作内容4.2.1检查到场管子、弯头、弯管材质、管径、壁厚是否符合该段设计要求，重点检查该段管子、弯头、弯管的壁厚是否达到设计要求，做到对号入座。4.2.2选管、配管、布管布管前应对到场管材的管径及椭圆度进行测量，按公差接近的原则配管，然后再进行布管，以保证对口组装顺利进行。凡大于公称直径2%的凹坑，必须割除，禁止敲击整平。4.2.3管道拉运至现场采用

10、吊车进行散管布管，防腐管装卸时采用钢丝绳吊钩作为吊索，严格保证管口及防腐层不被损害。4.2.4由于在沙漠地带，地面表层较松软，用拖拉机牵引专用爬犁进行布管，爬犁上设置防止管子滚动的挡板，并在所有与管子接触处捆扎胶皮防止损伤防腐层；严禁布管过程中顺地面拖拉。42.5防腐管运至现场后，堆放点应放在地势平整、无水、无尖硬物的地方，防腐管在高温天气曝晒存放时应采取覆盖遮阴措施。4.2.6按设计的用管类型进行布管，应注意首尾衔接，相邻两管口应锯齿形错开，以便于清管。4.2.7管道布管应在管沟堆土的另一侧进行，管道外壁与管沟间的净距离应不小于1.0m。4.2.8在过公路处应根据公路的宽度将管子放在路边，不

11、得影响交通。4.2.9布管过程中如有发现或损伤防腐层的部位应用红漆做出明显标志，以便以后补口补伤。5、 清管5.1组对前应检查管内部，当管内沙土、杂物较多时，用自制胶皮清管器清除，当一遍不能完全清除管内杂物时，应反复清管直至全部清除。5.2清管完毕后组对，每天下班前应封堵管口、防止管内进杂物。5.3一般正常组对的管口不需要加工，只做除锈、去油污、打磨即可。5.4需加工的管口采用气割，并将表面氧化铁清除，切口表面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.6mm，毛刺、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。6、 管口加工及组对6.1监理工作要点6.1.1检查上道工序“管口

12、清理”的质量。6.1.2.每位焊工必须持有本工程的焊工考试上岗证，由监理确认后，方能上岗。6.1.3.对口前应再次核对钢管类型、壁厚及坡口质量，必须与该段相符合。6.1.4.对口组装尺寸要求(1)错边量1.6mm。(2)对口间隙 1-2.5mm。(3)钝边厚度1.5±0.75mm。(4)坡口角度30°±2.5°(单侧坡口),55°-65°(双侧坡口).(5)其它符合SY0401-98规定量7.2.4条和表7.2.4的要求.6.1.5.应采用内对口器或外对口器进行组装，内对口器压力应达到 2Mpa4Mpa。6.1.6.两管口螺旋缝或直缝

13、错开间距不得小于100mm，相邻环焊缝间距不小于500mm。6.2具体监理工作内容6.2.1管道对接接头的坡口形式为“V”型 ，坡口角度5565°，钝边1.0-1.5mm，对口间隙为1.0-2.0mm，对口错边量不得超过壁厚的15%,且不大于1.5mm6.2.2管道组对中心线偏斜量不应大于2mm.6.2.3管道组对尽量采用流水作业施工，施工段的起始端应焊接正式试压盲板，每天下班前，应焊临时盲板封堵管端，防止管内进入脏物。6.2.4组装前应将管端内外20mm范围内的污油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后应及时组焊。6.2.5管口组对时，应避免强力对口，且不得损坏钢管的外防腐层。6

14、.2.7直管段两相邻环焊缝的间距不得小于1.5倍直径，且不得小于200mm。6.2.8管端组对前应进行椭圆度检查，管端如有不大于公称直径2的变形时，可用专用工具校正，用手锤校正时，应使用铜锤，且钢管的表面不得有锤痕，无效时应将变形部分管段切除。6.2.9采用外对口器进行组对时,在撤出对口器前,至少应完成50%的根焊道焊接,且根焊道应均布在管子圆周上.管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，无规定时可按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行清理,清理范围100mm，清理物主要为油、漆、锈、毛刺等污物。清理方法为手工或机械等。7、

15、管道焊接焊接参数（1）水平固定（G）焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压V焊接速度cm/min型号直径极性电流A根焊手工下向E60103.2DC-65-9525-3210-20热焊手工下向E8010-P14.0DC+110-14025-3415-25填充手工下向E8010-P14.0DC+110-14025-3415-25盖面手工下向E8010-P14.0DC+100-13025-3014-24（2）45°固定（6G）焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压V焊接速度cm/min型号直径极性电流A根焊手工向下E60103.2DC-60-9025-3211-20热焊手工向下E801

16、0-P14.0DC+110-14025-3415-25填充手工向下E8010-P14.0DC+110-14025-3415-25盖面手工向下E8010-P14.0DC+100-13024-3014-22（3）水平固定（G）焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压V焊接速度cm/min型号直径极性电流A根焊手工向下E60103.2DC-65-9525-3210-20填充手工向下E8018-G4.0DC+190-22025-3215-25盖面手工向下E8018-G4.0DC+170-20025-3215-25（4）45°固定（6G）焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压V焊接速度cm/

17、min型号直径极性电流A根焊手工上向E60103.2DC-60-9025-326-20填充手工下向E8018-G4.0DC+190-22022-3215-25盖面手工下向E8018-G4.0DC+170-20022-3215-257.1、管道焊接采用手工下向焊。7.2、对焊工的要求：7.2.1凡参加集气干线焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得当地劳动局颁发的焊工合格证件。7.2.2凡中断焊接工作6个月以上的焊工在正式复焊前，应重新参加焊工考试。7.3、对焊接材料的要求：7.3.1焊条必须具有说明书和质量证明书并应按说明书的要求使用。7.3.2焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯。

18、7.3.3在焊接过程中如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。7.3.4使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺卡的要求7.3.5、焊接材料的牌号、规格应符合设计要求,质量必须符合现行国家标准的规定；焊条使用前应按产品说明书进行烘干，焊接现场应设恒温烘干箱，并建立焊条的烘干、发放 和回收记录。7.4、管道焊接应符合下列要求；7.4.1管道焊接应严格执行焊接工艺，施焊时，不应在坡口以外的管壁上引弧。7.4.2焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。7.4.3根焊必须熔透，背面成型良好，根焊完成后，焊工应仔细检查是否有裂纹，如有裂

19、纹，应消除后重焊。7.4.4焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠应错开2030mm以上。在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开7.4.5每遍焊接完毕后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉沫也应清除。7.4.6焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清除干净。7.4.7管道焊接完毕后，进行外观检查：7.4.7.1表面不得有裂纹、气孔、未熔合和夹渣等缺陷；7.4.7.2咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm长焊缝中，两侧累计咬边长度不大于50mm。7.4.7.3焊缝余高为01.6mm，局部部位（指管底部处于时钟57点的位置）不得超过3mm

20、，且长度不大于50mm。7.4.7.4焊缝宽度比坡口宽度每侧增加12.0mm。7.4.7.5焊缝缺陷超过允许范围时应进行修补或割掉重焊，所有修补的焊缝长度均应大于50mm。7.4.7.6.环焊缝表面质量经施工单位自检合格， 并经监理核查无误后，填写UT检测委托单，UT检测合格后，再填写RT检测委托单7.4.7.7.每日下班前,应将管线端部管口临时封堵好,防止异物进入,沟下管线还应注意防水.7.5、在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：7.5.1雨天或雪天；7.5.2大气相对湿度超过90；7.5.3手工电弧焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2.2m/s；环境温度低于

21、焊接规程中规定的温度时7.5.4不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷7.6注意事项7.6.1.每次只能取一支焊条，并盖上保温筒盖。每只焊条头必须回收，集中处理。7.6.2.焊条必须保存在性能良好的焊条保温筒内 ，随用随取，每次一根，取后将筒盖上。纤维素焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为7080，恒温时间为0.51小时。在包装良好，未受潮情况下，纤维素焊条可不烘干。7.6.3.焊条烘干应设专人负责，并做好详细的烘干记录。7.6.4.每道焊口必须连续一次焊完，每相邻两焊道接头不得重叠，应错开2030mm。当采用内对口器时，根焊必须完成100%后，方可撤离内对口器。

22、当采用外对口器时，定位焊按圆周120°分别进行，在定位焊总长度超过圆周50%后，才能撤出外对口器。7.6.5.根焊与热焊层间温度不得低于100。7.6.6.对口时不得用大锤直接锤击管口。7.6.7.施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用，重新烘干的次数不得超过二次。药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的焊条不得用于管道焊接。7.6.8.检查焊条使用记录、焊接记录和施工工序交接卡。（六）外观检查1.焊缝及热影响区、过热区内不得有裂纹、气孔、表面未熔合、引弧痕迹、有害的焊瘤、夹具焊接等缺陷。 2.焊缝外观线性均匀一致，焊缝与母材过渡圆滑，不得有焊渣飞溅。8、 焊口检验对接焊缝表面

23、严禁有气孔、裂纹、夹渣、未焊透、烧穿等缺陷，应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定：8.1缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。8.2焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10，且不大于1.6 mm.。8.3焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽12 mm.。8.4焊缝表面余高应为01.6 mm,局部不大于3 mm且长度不大于50mm。8.5盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5且不超过0.8 mm。在焊缝任何300 mm的连续长度中,累计要边长度不大于50 mm。8.6焊缝无损探伤应符合设计或相应的规范要求。9、 无损检测施工图要求，所有穿越段、居民密集区以及

24、碰死口的焊缝进行100%的UT、RT。对一般线路其他主管所有环焊缝进行100%的UT，在对每个焊接流水作业焊工组每天完成的焊口进行10%的RT。9.1焊口编排规定1、焊口编号由部分编号组成:第一部分工程名称；第二部分施工单位简写；第三部分机组号(2位数);第四部分桩号；第五部分焊口号(3位数)，后带大写字母C、L、W、R1、R2分别表示穿越、连头、弯头、一次返修、二次返修等。2、工程名称：3、桩号:交桩桩号.4、焊口号:采用流水号码编写,顺油流方向施工号为 “+”号,逆油流方向施工号为“-”号。5、焊口编号示例：如下所示 机组号 LW - HN04 * - +008 C 工程名称 施工单位简写

25、 桩号 焊口号 穿越 6报表焊口标注格式：LWZJ -*-+008C -047施工单位名称简写： 河南油建 HN 江汉油建 JH 中原油建 ZY 中原建工ZJ 江苏油建 JS 8、管道焊口的标注格式（见附图）焊缝 说明：1、 在两个焊口号之间需要再加焊口的编号规定：在焊口号后加字母J和阿拉伯数字。如上例中+008与+009焊口之间再增建一个焊口，可编号为+008J12、返工割口的编号规定为：第一道口与原号相同，以后焊口号在原焊口号后加X和阿拉伯数字。如上例中+008需要割口，并增加一个焊口，第一道焊口编号仍为+008，增加的一道焊口可编号为008X1。9、焊口编号字体大小：高宽=7050毫米左

26、右，数字间的“一”长度50毫米，用红色调和漆或其他不易退色的红色笔书写。9.2焊口裂纹的处理:9.2.1当出现下列情况之一者不允许返修,必须进行割口处理:（1）焊缝中出现的裂纹性缺陷长度（以照相底片为准）大于焊缝总长度的3%时。（2）当焊缝中出现两处（包括两处）以上裂纹性缺陷时。（3）一次反修后的焊缝中出现裂纹性缺陷时。9.2.2当焊缝中出现的裂纹性缺陷长度（以照相底片为准）小于或等于焊缝总长度的3%时，可进行一次返修。 9.2.3一次返修后焊缝中出现非裂纹性缺陷，可进行二次返修。9.2.4可进行一次返修的裂纹性缺陷和二次返修应编制完整的返修规程。返修规程应包括以下内容：1）裂缝区域的探伤方法

27、；2）清除裂纹的方法；3）预热及层间处理要求；4）焊接工艺规程及焊接条类型；5）层间无损探伤要求； 6）焊后热处理。9.2.5返修规程应由施工单位有经验的焊接技术人员编制，施工单位技术负责人审核，焊接监理工程师批准。9.2.6焊接返修应在对返修技术有经验的焊接枝术人员的监督下进行，并应由有返修焊接工上岗证的焊接工进行返修。9.2.7返修坡口应经渗透探伤以确保裂全部清除干净。9.2.8 所有返修后的焊口应进行100%射线探伤。9.2.9 对裂纹缺陷返修的焊口还应进行100%的超声波探伤。9.2.10对X60级别的管材，返修后的焊口还应进行100%的渗透探伤。9.2.11焊缝无损探伤应符合设计或相

28、应的规范要求。9.3焊口检测的具体监理工作9.3.1、焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。9.3.2、管道焊缝的无损探伤采用超声波探伤和射线检验相结合的方式。9.3.3、穿越公路的管段，穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊口，钢管与弯管连接的焊口以及试压后连头的碰口部位应进行100%的射线探伤，合格级别为级；对一般地段管道的环缝进行100超声波探伤，在超声波探伤的基础上，再对每个焊工或流水作业焊工组每天完成的焊口按10的比例进行射线探伤复验。9.3.4、超声波探伤检验、射线检验应符合SY40152005石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级的要求。9.3.5、进行无损探伤

29、的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。9.3.6、同一部位返修次数不得超过2次。10、 补口补伤10.1监理检查要点：10.1.1防腐材料质量证明。10.2.2热收缩带的理化性能。10.2.3管口预热温度。10.2.4除锈质量。10.2.5补口处观质量。10.2.6热收缩带搭接要求。10.2.7补口收缩带粘结力。10.2.8补伤处观质量及粘结力检查。10.2.9补口、补伤电火花检漏。10.2.10弯头、管件、阀门防腐质量检查。10.2.11检查合格证，理化性能试验报告及施工记录10.2监理工作的具体要求10.2.1准备工作原材料验收 (1)各种防腐补口、补伤原材料的检验单

30、是否齐全，各项技术性能指标应符合标准的有关规定（SY/T0414-98、SY/T0413-2002、SY/T0315-97、徐州设计院发的热收缩套技术条件、生产厂家技术标准）。(2)收缩带边缘应平直、表面平整、无气泡、无麻坑、无裂纹、无氧化变质现象。热收缩带胶层应无裂纹，内衬保护薄膜应完好。收缩带的技术性能指标要符合下列要求。a.拉伸强度17MPa；b.断裂伸长率400；c.维卡软化点90；d.体积电阻率1×1013.m；e.耐老化（150、168h）拉伸强度14MPa；f.厚度: 基材1.2mm，胶层0.8mm。(3)补口用双组份环氧涂料技术性能指标应符合：a.厚度（湿膜）150m

31、b.附着力（级）2c.阴极剥离（65 48h）（mm）：剥离距离8mmd.固化后剪切强度（MPa）5.010.2.2管口除锈10.2.2.1.范围：宽度在包括预制涂层上每侧各80mm（机械除锈）。10.2.2.2.检查内容(1)采用无溶剂环氧底漆材料补口的管材表面除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923规定的Sa2.5级。 (2) 焊缝处应无毛刺、焊渣、油污，用干布擦掉或用干燥空气吹扫掉灰尘。10.2.3热收缩带补口10.2.3.1.补口采用聚乙烯热收缩带及底漆，防腐级别符合设计规定。10.2.3.2.加热用火焰喷枪热量充足，液化气瓶压力足够大。10.2.3.3.用毛刷或

32、布清除焊口及两侧涂层150mm范围内的浮尘。10.2.3.4.加温(1)绝缘层 70 80 ，100mm范围内。(2)光管 80100 。10.2.3.5.测温：用点温计在管顶部、两侧、管底4点检查。10.2.3.6.热收缩带安装：预热温度达到要求后，应迅速涂刷底漆和安装热收缩带。10.2.3.7.加热热收缩带(1)调好火焰喷枪，喷枪火焰长度一般控制在400600mm,然后对热收缩带进行加热。火焰应呈轴向摆动，然后沿管道环向快速摆动火焰，火焰应从中间向两端逐渐移动，一边收缩一边用辊子碾压排挤空气，必要时用不带棱角的圆木塞从热收缩带的端部插入将气泡引出，特别是环向接缝处空气要排干净。(2)加热时

33、火焰不能对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦聚乙烯层，防止发生炭化现象。(3)待热收缩带收缩完毕、全部紧紧贴合后，环向接缝有粘胶液均匀溢出时，即可认为热收缩带安装收缩完毕。10.2.3.8.外观检查：表面是否有烧焦、碳化现象；无皱折、麻坑、鼓泡，应光滑平整、色彩均匀；明显的周向皱褶不得超过6条，且不得有翘边现象出现。10.2.3.9.电火花捡漏：表面检查合格后，用电火花检漏仪以15KV的检漏电压进行检漏，无漏点时为合格，测厚仪测厚。10.2.3.10.剥离试验： (1)补口、补伤按百分之一进行。(2)选取适当角度进行拉力测试。a.用刀沿环向划开2030mm宽的带，然后用弹簧秤与管壁成90º

34、;角拉开。b.拉开速度以10mm/min的速率拉起，剥离强度（补口）不应小于70N/cm，补伤不应小于35N/。c.剥离长度100mm。d.若有一处不合格，应加倍抽查。e.对不合格的补口应全部返修。(3)必备工具：大力钳、拉力计、刀子、表面测温仪，钢板尺、遮雨棚、防风棚。10.2.4热收缩带补伤10.2.4.1.直径小于30mm的用补伤片修补。(1)清除部位污物并将其打毛。(2)补伤片应大于孔洞边缘100mm。(3)周边应有粘胶液均匀溢出。10.2.4.2.直径大于30 mm的损伤，先进行补伤，最后在修补处包裹一条热收缩带，包覆宽度应比补伤处的两边至少各大50mm。10.2.4.3.用15KV

35、电火花检漏仪检漏，无漏点为合格。10.2.5环氧粉末补口、补伤 10.2.5.1.熔结环氧粉末防腐段补口采用与管体相同的环氧粉末涂层静电喷涂，防腐层厚度450±50m。检查标准执行SY/T 0315-97，用电火花检漏仪在5V/m直流电压下检漏无针孔为合格。 10.2.5.2.补口区域钢管表面在补口前表面质量应达到与管体相同的防腐等级，且处理后的表面不允许有油污，并将管端补口搭接处15mm宽度范围内的涂层打毛。10.2.5.3.喷涂补口，采用感应式加热器将补口处加热到固化温度，然后进行喷涂，并与管体防腐层搭接不少于25mm，补口作业必须在水压试验前进行。10.2.5.4.对每天补口施

36、工的头一道口，喷涂后应进行现场附着力检查，检查应符合SY/T 0315-97第10.1条的规定。10.2.5.5.对针孔或局部损伤处，当损伤面积大时，用液体环氧树脂涂料进行修补，当损伤面积小时，用热熔棒修补。 10.2.5.6.修补时，将针孔和损伤处除去油污，用挫或砂轮机磨出金属本体，将损伤处周围15 mm范围内轻微打毛，除去粉尘、水分，再用双组分液体环氧树脂涂料（或206热熔棒）进行修补，其修补区的厚度应该达到规范规定，与原覆盖层搭接25 mm，固化后用电火花检漏仪检查无针孔为合格，检漏电压5V/m 。10.2.6.填写防腐补口监理检查记录。10.2.6.1、管道补口在焊缝经外观检查、无损探

37、伤合格后进行。10.2.6.2、补口前，首先检查各种原材料均应有质量检验报告、生产日期及有效期。10.2.6.3、补口补伤采用3PE防腐。补口的各种原材料均应包装完好，存放在阴凉、干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。10.2.6.4、补口、补伤前，采取砂轮机或将管子表面的铁锈、污垢以及焊接飞溅去掉，并擦去灰尘，除锈等级按设计要求，且应符合SY/T0407-97涂装前钢材表面预处理规范中的有关要求。10.2.6.5、将管子防腐层表面贴接合处的泥土灰尘、水分等去掉，若沾有润滑油、机油等用非油性溶剂擦去，然后将与补口、补伤部位搭接处的原防腐层打毛。10.2.6.6、质量标准：10.2.6

38、.6.1外观：目测,防腐层表面应平整、搭接均匀，无皱褶，无永久性气泡，无破损。10.2.6.6.2电火花检漏：由专职质检员对每道补口补伤处逐个检查，以不打火花为合格。检漏电压按SYT041498标准要求计算确定。11、 穿越11.1、穿越公路处按设计要求加涵管或穿越套管。11.2、穿越点处的管段焊接后，应进行100的射线检测。11.3、施工时注意保护管道防腐层。12、 阴保121、土方段采用加强级熔结环氧粉未外防腐层，涂层干膜厚度400微米，涂层性能符合SY/T0315-2005钢质管道单层熔结环氧粉未外涂层技术规范。122、石方段、定铅钻穿越采用加强级三层PE外防腐层，涂层结构为：熔结环氧粉

39、未涂层80微米，胶粘剂层170250微米，聚已稀层2.9毫米。涂层性能符合SY/T04132002埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准。123、管道弯头处、固定墩处外防腐层采用加强熔结环氧粉未涂层外加冷缠胶带保护层，熔结环氧粉未涂层干膜厚度400微米，冷缠胶带保护层性能符合SY/T041498钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准。124、管道内锌带阳极保护：穿越道路的套管内增加锌带阳极保护，锌带阳极的化学成分、电化学性能、阳极体和钢蕊之间的接触电阻应符合SY/T001997埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范。125、阴极保护系统运行：通电极化前，沿测试桩测管线的自然电位，极化三天后测管线的阴极保护

40、电位，控制管线电位在-0.90v-1.30v。13、 下钩、回填13.1管道下沟13.11.管线的焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟和回填。一个作业（机组）施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过8 Km。13.12、管道主要采用埋地方式弹性敷设。管道埋深应符合设计要求。13.1.3、下沟前应检查管沟的深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求。并将管沟内塌方、石块、积水等清除干净。13.1.4、管道下沟时，起吊使用尼龙吊带，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。吊管间距DN200以下管道不得大于11m，管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm，同时不受过大的轴向压力或拉力。

41、管道下沟时，应用不少于二台吊车同时作业。严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼龙带，严禁直接使用钢丝绳，吊点间距16m。13.1.5、管道吊起下沟前，应用电火花检漏仪对未被检查过的土墩部位进行检查，发现漏点应马上进行修补。合格后，应立即组织管段下沟并及时回填防止下雨。13.1.6、地下燃气管道与其它建构筑物等的净距详见下表：13.17.下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块和积水，岩石、砾石区的管沟应在沟底先铺设0.2m的细土或细沙垫层，且平整后方可吊管下沟，下沟后继续回填细土至管顶以上300mm之后，方可回填原地土。12.2管沟回填13.2.1管道出土端、弯头、弯管两侧非嵌固段及

42、固定墩处，回填土应分层夯实，密实度不小于95%，固定墩必须出于原状土中。13.2.2.管沟回填土应进行夯实，压实密度不小于90%。13.2.3. 岩石、砾石区的管沟回填，管道下方先填200mm厚的细土，管道下沟后再回填细土至管顶以上300mm之后，方可回填原地土。13.2.4.特殊地段管沟回填处理措施和监理要点(1)淤泥质软土地区在软土小于2米段，将软土全部清除，管线埋设在较硬土层上；在软土较厚段，采用砂、砾石、块石或矿渣等换土，加强地基。(2)水塘（鱼塘）穿越管道可排干塘中水后挖沟埋设，管道应埋设在稳定层下0.8米。(3)陡坡段管道埋设a.管道与地面坡向一致时：坡度15°-20&#

43、176;的斜坡：回填土分层夯实，压实度0.9坡度20°-30°的斜坡：长度大于15米时，坡顶设截水沟，沿坡每隔10米设干砌或浆砌挡水墙；坡度大于30°的斜坡：坡顶设截水沟或挡水墙，沿管每隔5-8米设浆砌截水墙；每隔15-20米设挡土墙，墙间管顶0.3米以下分层压实回填；当坡长大于20米时，在坡脚设固定墩用素砼包裹弯头固定；当坡长大于30米时，除坡脚弯头锚固外，斜坡上每隔15米锚杆固定。b.管道与地面坡向垂直时：坡度大于20°的斜坡，管道上方设截水沟，同时沿管道走向修建施工便道，管道埋设于路的内侧，将道路作为管道的保护屏障或沿管道下侧砌筑堡坎、挡墙。(4)河流（冲沟）穿越段a.对土质河床：管沟回填时用灰土（或用原土）夯实回填，管沟两侧各1米的岸坡用浆砌片石保护；b.对岩石河床：管沟回填后用砼浇筑封顶，管沟两侧各1米的岸坡用浆砌块石保护；c.对少数基岩埋深大的砌筑冲沟：在穿越点下游侧砌筑浆砌片石堡坎和跌水坎，防止冲沟下切；d