磨工实习讲义

1、磨削加工实习讲义（山东大学工程训练中心）一、基本概念磨削加工是在磨床上用磨具对工件表面进行切削加工，使工件的各项技术指标达到图纸要求。磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。是一种比较精密的金属加工方试，加工余量少、精度高。（机械加工分粗加工，精加工，热处理等加工方式）磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面及平面、斜面、垂直面,以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。由于砂轮磨粒的硬度很高,磨具又具有自锐性,磨削可以用于加工各种软硬材料和非金属材料，包括未淬硬钢、铸铁、淬硬钢、高强度合金钢、硬质合金、有色金属、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料。磨削速度是指砂轮线速度,一般磨削

2、为3035 ms,超过45 ms时称为高速磨削。磨削通常用于半精加工和精加工,磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。金属切除率比一般切削小，故在磨削之前工件通常都先经过其他切削方法去除大部分加工余量，仅留0.11毫米或更小的磨削余量。随着缓进给磨削、高速磨削等高效率磨削的发展，已经能从毛坯直接把零件磨削成形。也有用磨削作为荒加工的，如磨除铸件的浇冒口、锻件的飞边和钢锭的外皮等。 二、磨削的工艺特点及应用在磨床上磨削加工是零件精加工的主要方法之一。磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作为磨具，而最常用的磨具是用磨料和结合剂做成的砂轮。通常磨削能达到的精度

3、为IT6IT5，表面粗糙度Ra值一般为0.80.2m。磨削的加工范围很广，不仅可以加工内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工螺纹、齿轮、曲轴、叶片、花键轴等特殊的成形表面。从本质上来说，磨削加工是一种切削加工，但和通常的车削、铣削、刨削等相比又有以下的特点：1磨削属多刃、微刃切削砂轮上的每一粒磨粒相当于一个切削刃，而且切削刃的形状及分布处于随机状态，每个磨粒的切削角度、切削条件和锋利程度均不相同。不同的磨粒对工件表面分别起着切削、摩擦、抛光的作用。2加工精度高磨削属于微刃切削，切削厚度极薄，每个磨粒切下的切屑体积很小,切削厚度一般只有0.011m，可获得很高的加工精度和极低的表面粗糙度值。普通

4、磨削尺寸公差精度可达IT6IT5,表面粗糙度Ra值可达0.80.2m。精密磨削精度可达IT4,Ra0.08,镜面磨削Ra0.01，圆度公差可达到0.1m3磨削速度大砂轮的线速度很高，每秒可达 30m50m/s，目前的高速磨削砂轮线速度已达到60250m/s。故磨削区温度很高，可达10001500，可以造成工件表面烧伤、退火、裂纹，因此磨削时必须使用冷却液。磨削中每个磨粒的切削过程历时很短，只有万分之一秒左右。 4加工范围广磨粒硬度很高，因此磨削不但可以加工碳钢、铸铁等常用金属材料，还能加工一般刀具难以加工的高硬度、高脆性材料，如淬火钢、硬质合金等。但磨削不太适宜加工硬度低而塑性大的金属材料。即

5、通常所说的粘性大的材料。5.磨削时的切削深度很小磨削在一次行程中所能切除的金属层很薄,一般磨削加工的金属切除率低，生产效率较低，高速磨削，强力磨削则有较高的金属切除率。 当磨削加工时，从砂轮上会飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，粉尘吸入肺部也会对身体有害。 在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁机床、工件或砂轮修整方法不正确时，人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。 磨削过程磨削加工的实质是工件被磨削的金属表层在无数磨粒的瞬间挤压、刻划、切削、摩擦、抛光作用下进行的。磨削瞬间起切削作用的磨粒的磨削过程可分为四个阶段：砂轮

6、表面的磨粒与工件材料接触为弹性变形的第一阶段；磨粒继续切入工件，工件进入塑性变形的第二阶段；材料的晶粒发生滑移，使塑性变形不断增大，当磨削力达到工件材料的强度极限时，被磨削层的材料产生挤裂，进入第三阶段；最后阶段是被切离。（滑擦、刻划、切削），磨削过程表现为力和热的作用。 磨削热是在磨削过程中，由于被磨削材料层的变形、分离及砂轮与被加工材料间的摩擦而产生的热。磨削热较大，热量传入砂轮、磨屑、工件或被切削液带走。然而砂轮是热的不良导体，因此几乎80的热量传入工件和磨屑，并使磨屑燃烧。磨削区域的高温会引起工件的热变形，从而影响加工精度。严重的会使工件表面灼伤，出现裂纹等弊病，因此磨削时应特别注意对

7、工件的冷却和减小磨削热，以减小工件的热变形，防止工件表面产生灼伤和裂纹。磨削加工是机械制造中重要的加工工艺，已广泛用于各种表面的精密加工。许多精密铸造件、精密锻造件和重要配合面也要经过磨削才能达到精度要求。因此，磨削在机械制造业中的应用日益广泛。三、磨床分类及型号随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和数量都在不断的提高和增长。 常用磨床大致分为两类：通用磨床和专用磨床。通用磨床：1.外圆磨床：主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。 2.内圆磨床：主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。 3.平面磨床：主要用于磨削工件平面、斜面、垂直面的磨床

8、。4.无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。 5.工具磨床：用于磨削工具的磨床。6.座标磨床：具有精密座标定位装置的内圆磨床。7.砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床。 8.珩磨机：用于珩磨工件各种表面的磨床。 9.研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。 10.导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床。 专用磨床：从事对某类特定零件进行磨削的专用机床。按其加工对象又可分为：花键轴磨床、曲轴磨床、螺纹磨床、齿轮磨床、凸轮磨床、曲线磨床等。 组成磨床主要有床身,工作台,工件头架(床箱),砂轮架,尾架，横向进给机构,纵向

9、进给机构,液压传动系统,砂轮修整器,电器系统等组成.外圆磨床：M1432万能外圆磨床M-类别代号（磨床类）1-组别代号（外圆组）4-型别代号（万能型）32-基本参数（最大磨削直径320mm）可磨削工件的外圆和锥面,带台阶的轴类零件,内圆柱面,内圆锥面,旋转体的平面等。组成和作用由床身,工作台,工件头架,尾架,砂轮架,砂轮修整器,液压系统和电器操纵板等组成。床身:箱形铸件,用来支承磨床各部件;有二组导轨,完成纵向及横向支承,纵向安装工作台,横向是砂轮架，内部安装液压系统,电气系统。工作台:有两层,下层工作台作纵向往复移动,以带动工件纵向进给，运动方式可液压及手动驱动，上层工作台相对下工作台可在水

10、平面内转一个不大的角度(顺时方向3°,逆时方向9°),以便磨削圆锥面。工件头架和尾架: 安装在工作台上,用于装夹工件,头架带动工件转动作圆周进给运动，头架自身也可以转动,用于磨削内、外锥面，尾架在工作台右端,可在台面上左右移动,与头架共同完成工件顶尖装夹，尾架套筒后端装有弹簧，可调整弹簧力度,调节顶尖对工件的压力。砂轮架:砂轮架上装有砂轮主轴,采用动压轴承,砂轮的转动为主运动.可沿床身导轨作横向前后移动。万能外圆磨床还有一套附加的内圆磨具。内孔磨床M2110内孔磨床M磨床类2内圆组1内圆磨床10最大磨削孔径为100mm可磨削内圆面、内锥面和内端面。组成和作用由床身,工作台,

11、工件头架,砂轮架,砂轮修整器,横向进给机构,液压传动系统,电器系统等组成.床身:箱形铸件,床身内安装有，进给机构,液压传动系统,电器系统等;床身上配有纵向及横向导轨,工作台可沿导轨作纵向直线运动,完成纵向进给，磨头拖扳可沿导轨作横向前后运动,完成横向进给。工作台:安装工件头架,沿纵向导轨实现纵向进给，磨削时其运动由液压驱动，由下面撞块拨动转向拨叉控制工作台的运动方向,行程由两个撞块位置确定。工件头架:固定在工作台上,随工作台带动工件作纵向进给，能相对底板绕轴线转一定角度(最大可90°),以便磨削内锥孔零件。头架的右侧装有卡盘或其它夹具,带动工作旋转,即工件的旋转进给，头架内有变速机构

12、,可实现工件旋转需要的各种速度。砂轮架:砂轮安装在磨头的砂轮轴上。磨头主轴由电动机经皮带直接传动，整个磨头安装在砂轮架中,砂轮架及驱动电机均安装在拖板上。砂轮修整器:在工作台中部，能做纵向和横向修整。内圆磨削一般只是纵向，修整器的上下翻转由液压驱动。平面磨床：M7120平面磨床M-磨床类7-平面及端面磨床组1-卧轴矩台20-工作台宽度的1/10,即200mm可磨削平面、斜面、沟槽、垂直面组成和作用由床身,工作台,立柱,磨头,砂轮修整器，液压系统和电器系统等部分组成。床身:床身和立柱一体，床身配有水平纵向导轨,工作台可做纵向运动。立柱:有垂直导轨,拖板及磨头，作上下移动完成垂直进给运动。工作台:

13、装有电磁吸盘,用以装夹工件，与工件一起作纵向进给运动。磨头及拖板:磨头上安装砂轮,砂轮旋转(工作位顺时方向)为主运动，拖板上有横向的导轨,磨头可沿导轨作横向进给运动，垂直进给运动由拖板带动完成。平面磨床另有一型号也常用M7475M-磨床类7-平面及端面磨床组4-立轴圆台75-工作台直径750mm 可加工较大工件,效率较高，精度稍低。卧式与立式磨床的区别用砂轮外圆表面磨削的称为圆周磨削（周磨法），一般使用卧轴平面磨床,如用成形砂轮也可加工各种成形面。用砂轮端面磨削的称为端磨法，一般使用立轴平面磨床。其持点是利用砂轮的端面进行磨削，砂轮轴立式安装，刚度好，可采用大的磨削用量，生产效率明显高于周磨法

14、。但是，与周磨法相比，工件与砂轮接触面积大，磨削热多，冷却与散热条件差，工件变形量大，磨削精度低。多用于大批量生产中磨削平面精度要求不太高的工件，或用于精磨前的粗磨。 磨床的四个运动1.主运动砂轮旋转运动2.圆周进给运动工件头架带动工件转动3.纵向进给运动工作台带动工件纵向移动4.横向进给运动砂轮径向切入工件的运动,一般由手动控制。安全防护 磨削加工应用较为广泛，是机器零件精密加工的主要方法之一。但是，由于磨床砂轮的转速很高，砂轮又比较硬、脆、经不起较重的撞击，偶然的操作不当，撞碎砂轮会造成非常严重的后果。因此，磨削加工的安全技术工作显得特别重要，必须采取可靠的安全防护装置，操作要精神集中，保

15、证万无一失。此外，磨削时砂轮的工件上飞溅出的微细砂屑及金属屑，会伤害工人的眼睛，工人若大量地吸入这种尘末则对身体有害，也应采取适当的防护措施。磨削加工时应注意以下的一些安全技术问题。 1.开车前应认真地对机床进行全面检查，包括对操纵机构、电气设备及磁力吸盘等夹具的检查。检查后再经润滑，润滑后进行试车，确认一切良好，方可使用。 2.装夹工件时要注意夹正、卡紧，在磨削过程中工件松脱会造成工件飞出伤人或撞碎砂轮等严重后果。开始工作时，应用手调方式，使砂轮慢慢与工件靠近，开始进给量要小，不允许用力过猛，防止碰撞砂轮。需要用挡铁控制工作台往复运动时，要根据工件磨削长度，准确调整距离，将挡铁紧固。 3.更

16、换砂轮时，必须先进行外观检查，是否有外伤，再用木锤或木棒轻轻敲击，要求声音清脆确无裂纹。安装砂轮时必须按规定的方法和要求装配，静平衡调试至少2次，一切正常后方可试车、使用。 4.工人在工作中要戴好防护眼镜，修整砂轮时要平稳地进行，防止撞击。测量工件、调整或擦拭机床都要在停机后进行。用磁力吸盘时，要将盘面、工件擦净、靠紧、吸牢，必要时可加挡铁，防止工件移位或飞出。要注意装好砂轮防护罩或机床挡板，站位要侧过高速旋转砂轮的正面。 日常保养磨床的日常保养很重要，要正常操作磨床，防止产生磨床故障或损害机床，降低机床精度。 磨床要有专人负责保养和使用，定期检修，确保机床处于良好状态。作业完毕，机件各处，尤

17、其是滑动部位，应擦试干净后上油。清除干净磨床各部位之研磨屑。必要之部位，上防锈油。 磨床保养要点1.合理操作磨床，不损害磨床部件、机械结构。2.工作前后须清理机床，检查磨床部件、机械结构、液压系统、冷却系统是否正常，并及时修理排除磨床故障。3.在工作台上调整头架、尾座位置时，须擦净其联接面，并涂润滑油后移动头架或尾座。保护工作台、头架、尾座联接间的有关机床精度。4.人工润滑的部位应按说明书规定的油类加注，并保证一定的油面高度。5.定期冲洗冷却系统，合理更换切削液。处理废切削液应符合环保要求。6.高速滚动轴承的温升应低于60。7.不同精度等级和参数的磨床与加工工件的精度和尺寸参数相对应，以保护机

18、床精度。8.磨床敞开的滑动面和机械机构须涂油防锈。9.不碰撞或拉毛机床工作面的部件。四、磨削类型常用的磨削类型外圆磨削平面磨削内圆磨削无心外圆磨削1.外圆磨削主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆面、外圆锥面、阶梯轴和轴肩端面。磨削时，工件低速旋转，如果工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，称为纵向磨削法。如果砂轮宽度大于被磨削表面的长度,则工件在磨削过程中不作纵向移动,而是砂轮相对工件连续进行横向进给，称为切入磨削法。一般切入磨削法效率高于纵向磨削法。如果将砂轮修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。 纵向磨削法的特点1.在砂轮整个宽度上，

19、磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面（或右端面）尖角负担主要的切削作用，工件大部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减小工件表面粗糙度值的作用。纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。 2.适用于细长、精密或薄壁工件的磨削。 3.劳动生产率低。切入磨削法的特点 1.整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有较高的生产效率。 2.径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，不适宜磨削较细的工件。 3.磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。 4.砂轮表面的形态（修整痕迹

20、）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。 5.切入法因受砂轮宽度的限制，只适用磨削长度较短的外圆表面。综合磨削法它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.020.03mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。这种磨削方法利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。分段磨削时，相邻两段间应有510mm的重叠。这种磨削方法适合磨削余量大和刚性好的工件，且工件的长度也要适当。考虑到磨削效率，应采用较宽的砂轮，以减小分段数。当加工表面的长度约为砂轮宽度的23倍时为最佳状态。台阶端面的磨削方法 工件的台阶端面可在磨好外

21、圆以后，手动移动工作台用砂轮端面磨出。磨削时，需将砂轮横向稍微退出一些（0.01mm0.02mm），手摇工作台，待砂轮与工件端面接触后，作间断的进给，并注意浇注充分的切削液，以免烧伤工件。通常可将砂轮端面修成内凹形，以减少砂轮与工件的接触面积，提高磨削质量。 磨削台阶面，砂轮受着很大的侧面压力，因此，操作时要很小心地移动工作台，当工件端面与砂轮接触后，可用手轻轻敲打纵向进给手轮，使进给量小而均匀。合理选择砂轮砂轮的选择，不但影响工件的加工精度和表面质量，而且还影响砂轮的损耗、使用寿命、生产效率和生产成本。合适的砂轮在工作中应符合下列基本要求： 1.磨粒应具有较好的磨削性能。2.砂轮在磨削时应具

22、有合适的“自锐性”。 3.砂轮不易磨钝，有较长的使用寿命（两次修整间隔）。 4.磨削时产生较小的磨削力。 5.磨削时产生较小的磨削热。 6.能达到较高的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）。 7.能达到较小的表面粗糙度值。 8.工件表面不产生烧伤和裂纹。磨削余量合理确定磨削余量对提高生产效率和保证工件质量均有重要作用。确定磨削余量时要考虑一系列因素，如零件的形状、尺寸、技术要求、工艺顺序、热处理方法、采用的加工方法、设备情况等。一般原则如下： 工件形状复杂、技术要求高、工艺顺序复杂时，磨削余量应较大，如高精度机床主轴和套筒等零件。 工件细长或薄壁，磨削余量应大些。需要经过热处理的工件，考虑

23、到热处理变形，磨削余量应大些。 工件尺寸越大，加工的误差因素就越多，由于磨削力、内应力引起变形的可能性增加，应相应增大余量。 磨削余量按粗磨、半精磨、精磨、超精磨顺序递减。背吃刀量的选择 背吃刀量增大时，生产率提高，工件表面粗糙度值增大，砂轮易变钝。一般粗磨选0.020.04mm，精磨时0.01mm。纵向进给量的选择 纵向进给量对加工的影响与背吃刀量相同。粗磨时（0.40.8）B，精磨时（0.20.4）B，其中B为砂轮宽度。工件装夹外圆磨削中的装夹方式主要有顶尖、卡盘（三爪自定心、四爪单动）、花盘、芯轴（用于装夹套类零件）和专用夹具。在磨削加工中，无论哪种磨削方式，都应给予充足的冷却润滑液。2

24、.内圆磨削 主要是在内圆磨床、万能外圆磨床和坐标磨床上磨削工件的圆柱孔、圆锥孔和孔端面。一般采用纵向磨削法。磨削成形内表面时，可采用切入磨削法。在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。内圆磨削时,由于砂轮直径小,磨削速度常常低于30 ms。内圆磨削特点：1.内圆磨削时，所用砂轮直径较小，砂轮转速又受到内圆磨具转速的限制（目前一般内圆磨具的转速在1000020000r/min之间），因此磨削速度一般在2030m/s之间。由于磨削速度较低，砂轮容易磨钝，需要经常修整和更换，工件表面的粗糙度值不易减小。 2.内圆磨削时，由于砂轮与工件成内切圆接触

25、，砂轮与工件的磨削弧比外圆磨削大，因此磨削热和磨削力都比较大，磨粒磨钝后，工件容易发热和烧伤。 3.内圆磨削时，磨削液不易进入磨削区域；磨屑也不容易排除。当磨屑在内孔中积聚时，容易造成砂轮堵塞，影响工件的表面质量。特别在磨削铸铁等脆性材料时，磨屑与磨削液混合成糊状，更容易使砂轮堵塞，影响砂轮的磨削性能。 4.砂轮接长轴的刚性比较差，悬伸长度大，容易产生弯曲变形和振动，对加工精度和表面粗糙度都有很大的影响，同时也限制了磨削用量的提高。砂轮接长轴的规格、适用砂轮尺寸在机床说明书中有明确标注。内圆磨削常用的也是纵向法和切入法磨削前须调整砂轮的位置。在万能外圆磨床上磨内孔时，砂轮与孔的前壁接触。这时砂

26、轮的横向进给方向与磨外圆时相同。在内圆磨床上，砂轮与孔的后壁接触，便于操作者观察加工表面。内圆纵向磨削法这种磨削方法与外圆纵向磨削法相同。用纵向法磨削时应注意以下几点， 磨削过程中要充分冷却。 磨不通孔时，要经常清除孔中的磨屑，防止磨屑在孔中积聚。 磨台阶孔时，为了保证台阶孔的同轴度，工件应在一次装夹中，将几个孔全部磨好，并要细心调整挡块位置，防止砂轮撞击到孔的内端面。内端面与孔有垂直度要求时，可选用杯形砂轮，直径不宜过大，保证砂轮在工件内端面单方向接触，否则将影响内端面的平面度。砂轮退出内孔表面时，要先将砂轮从横向退出一点，然后再在纵向方向退出，以免工件表面产生螺旋痕迹。内圆切入磨削法 这种

27、磨削方法与外圆切入磨削法相同，适用于磨削内孔长度较短的工件，生产效率较高。采用切入法磨削时，接长轴的刚性要好，砂轮在连续进给中容易堵塞、磨钝，应及时修整砂轮。精磨时应采用较低的切入速度。砂轮內圆磨削为了提高磨粒的切削力同时避免烧伤工件，应选用较粗的粒度。内圆磨削常用的砂轮粒度为F36、F46和F60。内圆磨削排屑困难，为了有较大的空隙来容纳磨屑，避免砂轮过早堵塞，内圆磨削所用的砂轮组织要比外圆磨削用的疏松12号。（加大组织号）内圆砂轮一般都安装在砂轮接长轴的一端，而接长轴的另一端与磨头主轴联接，也有些磨床内圆砂轮是直接安装在内圆磨具的主轴上。內圆砂轮紧固有螺纹紧固和粘结剂紧固两种方法。 用螺纹

28、紧固，这是较常用的砂轮安装方法，由于螺纹有较大的夹紧力，故可以使砂轮安装得比较牢固。 用粘结剂紧固，磨削15mm以下小孔时，砂轮常用粘结剂紧固。夹具三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘、闭式中心架。量具内径百分表、内径千分尺、圆柱塞规。缺陷內圆磨削容易产生的缺陷是喇叭口、锥形孔和圆度误差，喇叭口产生原因是：纵向进给不均匀、砂轮有锥度、砂轮杆细长弹性变形。锥形孔误差产生原因是：工作台调整角度不正确、纵向进给不均匀，横向进给过大、砂轮杆在两端伸出量不等、砂轮磨损。圆度误差及内外圆同轴误差产生原因是：工件装夹不牢靠、薄壁工件夹得过紧产生弹性变形，卡盘安装松动，头架主轴和轴承间隙过大，内外表面同轴度误差

29、过大，找正不准确。3.平面磨削 主要是在平面磨床上磨削平面、斜面、沟槽、垂直面等。平面磨削有两种：用砂轮外圆表面磨削的称为圆周磨削，一般使用卧轴平面磨床,如用成形砂轮也可加工各种成形面；用砂轮端面磨削的称为端面磨削，一般使用立轴平面磨床。 平面磨削的形式 以砂轮工作表面的不同，平面磨削可分为圆周磨削、端面磨削以及圆周端面磨削三种方式。圆周磨削，又称周边磨削，是用砂轮的外圆周面进行磨削。卧轴的平面磨床均属于这种形式。端面磨削，用砂轮的端面进行磨削。立轴的平面磨床均属于这种形式。圆周端面磨削，同时用砂轮的圆周面和端面进行磨削。磨削台阶面时，若台阶不深，可在卧轴矩台平面磨床上，用砂轮进行圆周端面磨削

30、。平面磨削的特点平面磨削的形式不同，其特点也各不相同。圆周磨削的特点，能减少工件受热所产生的变形，有利于提高工件的磨削精度。适用于精磨各种工件的平面，平面度误差能控制在0.010.02mm/1000mm，表面粗糙度可达Ra0.80.2m。但由于磨削时要用间断的横向进给来完成工件表面的磨削，所以生产效率低。端面磨削的特点，砂轮主轴刚性好，变形小，可选用较大的磨削用量。生产效率高。工件容易产生热变形和烧伤。只适用于磨削精度不高且形状简单的工件。为改善端面磨削加工的质量，可采用以下措施：1.选用粒度较粗、硬度较软的树脂结合剂砂轮。2.磨削时供应充分的切削液。3.采用镶块砂轮磨削。4.将砂轮端面修成内

31、锥形，使砂轮与工件成线接触，或调整磨头倾斜一微小的角度，减少砂轮与工件的接触，改善散热条件。 圆周端面磨削时，磨削用量不宜过大。平面磨削的方法横向磨削法 横向磨削在磨削时，当工作台纵向行程终了时，砂轮主轴或工作台作一次横向进给，这时砂轮所磨削的金属层厚度就是实际背吃刀量，待工件上第一层金属磨去后，砂轮重新作垂直进给，磨头换向继续作横向进给，磨去工件第二层金属余量，如此往复多次磨削，直至切除全部余量为止。 横向磨削法适用于磨削长而宽的平面，因其磨削接触面积小，排屑、冷却条件好，因此砂轮不易堵塞，磨削热较小，工件变形小，容易保证工件的加工质量，但生产效率较低，砂轮磨损不均匀，磨削时须注意磨削用量和

32、砂轮的选择。切入磨削法磨削时，砂轮先作垂直进给，横向不进给，在磨去全部余量后，砂轮垂直退刀，并横向移动4/5的砂轮宽度，然后再作垂直进给。先分段磨去粗磨量，留精磨量，最后用横向磨削法精磨。深度磨削法，磨削时砂轮只作两次垂直进给。第一次垂直进给量等于粗磨的全部余量，当工作台纵向行程终了时，将砂轮或工作台横向移动4/5的砂轮宽度，直至切除工件全部粗磨余量，第二次垂直进给量等于精磨余量，用横向磨削法精磨。 深度磨削法的特点是生产效率高，适用于批量生产或大面积磨削。磨削时须注意工件装夹必须牢固，且供应充足的磨削液冷却。台阶磨削法，根据工件磨削余量的大小，将砂轮修整成阶梯形，使其在一次垂直进给中采用较小

33、的横向进给量把整个表面余量全部磨去。 用台阶磨削法加工时，由于磨削用量较大，为了保证工件质量和提高砂轮的使用寿命，横向进给应缓慢一些。台阶磨削法生产效率较高，但修整砂轮比较麻烦，且机床须具有较高的刚度，所以在应用上受到一定的限制。砂轮当用砂轮的圆周磨削时，一般选用陶瓷结合剂的砂轮，粒度为F36F60，硬度在HL之间。 当用砂轮的端面磨削时，由于接触面积大，排屑困难，容易发热，所以大多数采用树脂结合剂的筒形或镶块砂轮，粒度为F20F36，硬度在JL之间。磨削用量 工作台纵向进给量，工作台为矩形时，纵向进给量选112m/min。 砂轮垂直进给量，其大小是依据横向进给量的大小来确定。工件的装夹 平面

34、磨削的装夹方法应根据工件的形状，尺寸和材料而定，常用方法有电磁吸盘装夹、精密平口钳装夹等。电磁吸盘 主要用于钢、铸铁等导磁性材料制成的有两个平行面的工件装夹。 电磁吸盘的外形有矩形和圆形两种，分别用于卧轴平面磨床和立轴平面磨床。电磁吸盘装夹工件的特点 工件装卸迅速方便，并可以同时装夹多个工件。 工件的定位基准面被均匀地吸紧在台面上，能很好地保证工件平行平面的平行度公差。 装夹稳固可靠。（小尺寸零件除外）垂直面磨削时工件的装夹 精密平口钳装夹、精密角铁装夹、导磁直角铁装夹、精密V形块装夹、垫纸法。斜面磨削时工件的装夹 用正弦精密平口钳装夹、用正弦电磁吸盘装夹、用导磁V形块装夹。平面的精度检查 平

35、面工件的精度检查包括尺寸精度，形状精度，位置精度和表面粗糙度四项。平面度误差的检验 涂色法、透光法、千分表法。平行度误差的检验 用外径千分尺测量、用百分表测量。垂直度误差的检验 用90°角尺测量、用90°圆柱角尺测量、用百分表测量。角度的检验 倾斜面与基准面的夹角，如果要求不太高时，可以用角度尺或万能游标角度尺测量。 精度要求高时可以用正弦规测量。小型工件的斜角，可以用角度量块比较测量。4.锥面磨削圆锥面的磨削常用以下几种方法。转动工作台法 锥度较小、外锥面较长的工件，即根据零件半锥角大小，将上工作台转过适当的角度磨削，并用套规或塞规校正其角度。工作台转动角度可以从工作台右

36、端的刻度尺上显示。转动头架法 锥度大、锥面短的工件，如用卡盘安装，可转动头架来磨削。转角由头架下面底座的刻度盘显示。转动砂轮架法 工件长且锥度大的外圆锥面，锥角超出工作台的角度调整范围，当工件用前后顶尖装夹时，将砂轮架转过一个半锥角，采用横磨法。若圆锥母线长度大于砂轮宽度，则需要采用分段接刀的方法进行磨削。锥度测量一般使用锥度量规用涂色法检验，磨削内圆锥面是在内圆磨床或万能外圆磨床上用内圆磨头进行磨削的，其磨削方法、机床调整基本与磨削外圆锥方法相同。锥面磨削的其他注意事项和要求基本和内孔、外圆磨削的要求相同。注意在需要同时调整机床多个角度的时候，要特别小心防止砂轮和机床碰撞或妨碍机床走刀运动。

37、常见的磨削形式还有无心磨削 一般在无心磨床上进行，工件不需打中心孔，支承刚性好，效率高，易实现自动化，适和大批量工件，像轴承滚柱的外圆。 磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1°6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作纵向进给运动，这称为贯穿磨削。贯穿磨削只能用于磨削外圆柱面。切入式无心磨削时，将工件放在托板和导轮之间，磨削砂轮横向切入来磨削工件表面。导轮中心线只需偏转一个很小的角度（约30）使工件在微小轴向摩擦力的作用下紧靠挡块，得到可靠的轴向定位。导轮作连续横向进给。切入式无心磨削可加工成

38、形面。无心磨削不能加工断续表面，如花键、单键槽表面等。 无心磨削也可用于内圆磨削，加工时工件外圆支承在滚轮或支承块上定心，并用偏心电磁吸力环带动工件旋转，砂轮伸入孔内进行磨削，此时外圆作为定位基准，可保证内圆与外圆同心。无心内圆磨削常用在轴承环专用磨床上磨削轴承环内沟道。特殊形式的磨削 磨削还有许多特殊的形式。有用于磨削特定零件的，如在磨齿机上用展成法或成形法磨削齿轮，在螺纹磨床上用成形法磨削螺纹，在花键磨床上成形磨削花键等。磨削时需用专门配置的砂轮修整器，把砂轮表面修整成相应的精确廓形。此外，还有使用环形砂带的砂带磨削，使用以金刚石微粒粘固于高强度金属细线上的砂线磨削，以及与电加工相结合的电

39、火花磨削和电解磨削等。五、砂轮的特性及应用磨具：分砂轮、油石、磨头、砂瓦、砂带（砂布、砂纸）、研磨膏等6类。砂轮是在磨床上进行磨削加工时最主要的切削工具，砂轮是特殊的刀具。砂轮是由结合剂粘合磨料组成的固结磨具，磨料原料经过熔融、提纯、冷却、粉碎、过筛选目，加入不同比例的结合剂和辅料混合搅拌均匀，用模具在压力机上压制成型，干燥后经高温焙烧而制成。砂轮具有很多气孔，是用磨粒进行切削的固结磨具，磨粒以其露在表面的锋利尖角作为切削刃。成品砂轮是由磨料、结合剂、气孔组成，也叫做砂轮的三要素。（为改善磨具性能，可浸渗填充剂于气孔之内，如石墨、硫磺、树脂、石蜡、二硫化钼等以改善砂轮的性能，称第四要素）。砂轮

40、种类繁多，按所用磨料可分为普通磨料砂轮（刚玉和碳化硅等），天然磨料和超硬磨料砂轮（金刚石和立方氮化硼等），按形状可分为平形砂轮、筒形砂轮、斜边砂轮、碟形砂轮、碗形砂轮等，按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，对磨削加工的质量、生产效率和经济效益有着重要影响。各种砂轮具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性，适用加工材料的范围也不同，因此在生产中必须根据被加工零件的材料、质量、性能、技术要求和生产效率来合理选择和使用砂轮，以获得高质量的产品和最佳经济效益。砂轮是硬、脆且疏松的盘状、轮状、碗状等各种形状的

41、磨具。砂轮的特性主要是由磨料、硬度、粒度、结合剂、组织、形状和尺寸等因素决定。为了获得良好的磨削效果，必须按照具体加工条件，正确地选择砂轮。选择砂轮时主要应考虑下列因素：1.工件材料的物理、力学性能（强度、硬度、韧性、导热性等）。2.工件的热处理方法（调质、淬火、渗氮等）。3.工件的加工精度和表面粗糙度要求。4.工件的磨削余量。5.工件的形状和尺寸（成形面、沟槽、宽度等）。6.磨削方式（外圆、内圆、平面磨削等）。由于影响砂轮选择的因素非常复杂，要提出对各种加工条件都适用的具体方法，是不可能的，而只能提出一般选择原则，在加工生产中根据实际需要随时调整，根据砂轮的各个特性，仅列出砂轮选择的基本原则

42、以供参考。磨料砂轮是由磨料、结合剂、气孔组成，磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时产生的磨削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利切削金属。常用的磨料有三类，氧化物类、碳化物类、超硬类，氧化物类常用的磨料有棕刚玉（A）、白刚玉（WA）、铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。刚玉的主要化学成分是三氧化二铝， 刚玉是以铝矾土、焦碳（无烟煤）为主要原料经电炉高温熔炼出的人造材料，可做磨料和耐火材料。纯度较高的为白色，叫白刚玉，含有少量杂质的为棕色，叫棕刚玉。棕刚玉（A）：硬度高，韧性大，颗粒锋利，适宜磨削抗拉强度较高的金

43、属，如碳素钢、一般合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。棕刚玉的二级品磨料常用作树脂切割砂轮，砂瓦，砂布，砂纸等。白刚玉（WA）：硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，自锐性较好，磨削热量小，适宜磨削淬火钢、高碳钢、高速钢、合金钢以及磨削薄壁零件，成本比棕刚玉高。刚玉根据成分和工艺不同，还可分为：铬刚玉（PA）：硬度略高于棕刚玉，韧性略高于白刚玉且强度高，磨削性能好，制成的磨具形状保持性好。适宜磨削刀具、量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。 单晶刚玉（SA）：单晶刚玉磨料的颗粒是由单一晶体组成

44、，并具有良好的多棱切削刃，较高的硬度和韧性，磨削能力强，磨削发热量少，缺点是生产成本较高，生产中有废水、废气产生，产量较低。适宜磨削较硬且韧性好的难磨金属材料，如不锈钢，高钒高速钢，耐热合金钢及易变形，易烧伤的工件，单晶刚玉磨料受生产条件的限制，一般只用于耐热合金和高强度、大韧性难磨金属材料的磨削。微晶刚玉（MA）：外观色泽和化学成分均与棕刚玉相似，特点是晶体尺寸小（50280m），磨粒韧性好，强度大且自锐性好。适宜磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，适宜成型磨，切入磨，镜面磨削和重负荷磨削。锆刚玉（ZA）：特点是硬度略低，但韧性值大，强度较高，通常晶体尺寸较细，耐磨性能好。适宜磨削奥氏体不锈

45、钢、钛合金、耐热合金，非常适用重负荷磨削。 碳化物类常用的磨料有黑碳化硅（C）、绿碳化硅（GC）和碳化硼（BC）。碳化硅又称金钢砂或者耐火砂。碳化硅是用石英砂、石油焦(或者煤焦)、木屑(生产环保碳化硅时需加海盐)等原料在电炉内经高温熔炼而成。黑碳化硅（C）：性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适宜磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝、耐火材料及非金属材料等。 绿碳化硅（GC）：硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适宜磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷、宝石、玉石等硬脆材料。碳化硼（BC）：是最硬的人造磨料之一，其硬度高，仅次于金刚石和立方氮化硼，耐热性好，主要用于材料的精磨工艺中，如：刀具、轴承、

46、拉丝模、硬质合金、宝石、陶瓷等硬质材料的磨削、研磨、抛光及钻孔等。超硬类磨料有金刚石（天然（D）、人造（SD）、立方氮化硼 （CBN）。金刚石硬度极高，韧性很差，价格昂贵，人造金刚石脆性更大。适宜磨削硬脆材料，像硬质合金、半导体、光学玻璃、宝石、陶瓷、石材切割等硬而脆的难加工材料，以及制造地质、石油行业的各种钻头。立方氮化硼（CBN）是在高温高压下经触媒剂作用聚合转化，人工合成的一种超硬磨料，适用于磨削硬而韧的材料，其性能与金刚石磨料相似，硬度仅次于金刚石。强度较高，耐磨性及导热性能好，耐高温。还具有比金刚石更独特的一些的优点，如价格较低，耐热方面优于金刚石。其磨粒韧性、硬度、耐用度是刚玉类砂

47、轮的100倍，最适宜加工硬度高、粘性大、高温高强度、热传导率低的难磨钢材及高速或超高速磨削。其应用范围与金刚石起着互相补充的作用。金刚石砂轮在磨削硬质合金和非金属材料时，具有独特的效果，但在磨削钢料时，尤其是磨削特种钢时，效果不显著。CBN砂轮磨削钢件的效率比刚玉类砂轮要高近百倍，比金刚石砂轮高五倍，尤其是磨削高钒高速钢，效果特别显著，但磨削脆性材料不及金刚石。CBN砂轮不能用普通磨削液，需特殊的磨削液或干磨。CBN砂轮适宜磨削、研磨、珩磨各种既硬又韧的淬火钢和各种高温合金，高钼、高矾、高钴钢、不锈钢、镍基合金钢、钛合金等难加工材料。结合剂砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、耐热性、

48、抗冲击性及抗腐蚀能力主要取决于结合剂的性能。结合剂的种类对砂轮的性能、寿命和形状保持性都有很大影响。常用的结合剂种类有：陶瓷结合剂（V）、树脂结合剂（B）、橡胶结合剂 （R）、金属结合剂 （J） 。陶瓷结合剂（V），化学性能稳定，耐油、耐水、耐热、抗酸碱、气孔率大，磨削效率高，磨耗小、强度较大，能较好地保持正确的几何形状，价格低廉，应用最为广泛。但脆性大、弹性小、抗冲击性差，不能承受侧向力。含硼的陶瓷结合剂，强度高，结合剂用量少，可相应增大磨具的气孔率。适用于线速度 35m/s 的磨削，像内圆、外圆、无心、平面、成形磨削，螺纹、齿轮、曲轴、刀具刃磨、珩磨及超精磨削。用于加工各种钢材、铸铁、有色

49、金属、及玻璃、陶瓷材质，适用于大气孔率砂轮。树脂结合剂（B），结合强度高并富有弹性，它的应用范围仅次于陶瓷结合剂。弹性好，耐冲击，能在高速下工作，有抛光作用，自锐性好。但不耐酸碱，抗腐蚀性差，坚固性和耐热性比陶瓷结合剂差，高温下容易烧毁，气孔率小，易堵塞 。可加入石墨或铜粉制成导电砂轮。可以用于线速度 50m/s 的高速磨削。适宜高精度磨削、刀具刃磨，适宜高速、重负荷、低粗糙度的磨削。超精磨工序使用添加石墨的树脂砂轮，可以显著降低粗糙度。可以制成薄片砂轮磨槽、切割，也可用于荒磨和自由磨削，用于打磨铸件、锻件的毛刺和飞边。湿磨时切削液中含碱量应低于1.5%。橡胶结合剂（R），比树脂弹性更好，强度

50、也大，具有良好的抛光作用。但耐热性差，不耐油，不耐酸，气孔率很小，磨粒钝化后易脱落，而且工作中还有臭味，砂轮组织较紧密，磨削生产率低。多用于制造无心磨床的导轮和加工轴承、叶片、钻头沟槽的砂轮，切断、开槽用的薄片砂轮，柔性抛光砂轮等。不宜用于粗加工。金属结合剂 （J），主要用于制造金刚石、CBN砂轮。金属结合剂分青铜结合剂和电镀结合剂两种，青铜结合剂刚性好、强度高，耐磨性好、使用寿命长，形状保持性好，能承受较大的负荷。但其自锐性差，容易堵塞发热，修整困难。青铜结合剂主要用于制造金刚石砂轮，用于硬质合金的磨削和成形磨削及各种材料的珩磨，也用于玻璃、陶瓷、石材、半导体材料和超硬材料的切割和粗精磨。电

51、镀结合剂强度更高。其磨具磨料层薄，磨粒密度高，砂轮表面切割锋利，磨削效率高，经济效益好，不需要修整，但磨具寿命短。电镀结合剂主要适用于制作形状复杂的成型磨具，像小磨头、套料刀、切割刀、切割锯片、电镀铰刀等，以及用于高速磨削。青铜、电镀金属结合剂砂轮主要用于精磨，不易变形，但不容易修整。气孔是指磨料和结合剂之间的空隙，是砂轮在高温焙烧过程中，所含水分及杂质挥发，结合剂收缩形成。在磨削过程中起到容屑、散热及润滑作用，以保持磨削效率，确保不烧伤工件。分为微气孔（一般不作气孔说明的砂轮都为此类型）小气孔、中气孔、大气孔。 大气孔砂轮的组织结构比较松，其气孔尺寸要比磨料粒度尺寸大得多，因此，大气孔砂轮磨

52、削时不易被堵塞，磨削时散热快。尤其适宜磨削有色金属和橡胶。陶瓷大气孔砂轮也用于磨削热敏性材料（磁钢，钨，银合金等）和薄形易变形的工件，比一般砂轮的适应性强，容易达到磨削工艺要求。硬度砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个完全不同的概念。同一种磨料可以做成硬度不同的砂轮。它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性。 自锐性：磨粒具有一定的脆性。磨钝的磨粒在切削力的作用下会碎裂、脱落，露出

53、新的磨粒，重新形成锋利的切削刃而保持切削能力，这被称为砂轮的“自锐性”。砂轮的自锐性是有限度的。选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，磨粒不易磨钝，为了使还锋利的磨粒不致过早脱落，宜选用硬砂轮。加工硬金属时，磨粒容易磨钝，为了使已经磨钝的磨粒能及时脱落，露出锋利的新磨粒继续进行正常磨削（即自锐性），宜选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损较慢，不需要太早的脱落；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要尽快的更新。精磨、成型磨削时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮，以保持砂轮必要的形状精度。对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于磨屑容易堵塞砂轮，

54、宜选用较软的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。总之，加工过程中希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。 如果砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易变形、烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量，砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，砂轮容易失去正确的几何形状，影响工件精度。所以砂轮硬度的选择要适当，应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。1.磨削软材料时要选较硬砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮。2.磨削软而韧性大的材料（有色金属）时，硬度应选得软一

55、些。3.磨削导热性差的材料应选较软的砂轮。4.端面磨比圆周磨削时砂轮硬度应软一些。5.在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比用陶瓷结合剂的砂轮硬度要高12小级。6.砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软12小级小级。 7.用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高12小级。根据规定，砂轮硬度等级从超软到超硬分七个大级、十六个小级。D.E.F(超软)G.H.J(软)K.L(中软)M.N(中)P.Q.R(中硬)S.T(硬)Y(超硬)。一般加工中常用的是中软、中这两个大级，又分为中软1（K）、中软2（L）、中 1（M）、中2（N）四个小级。一般加工，如无特殊要求，选用L硬度的砂轮。粒度粒度指磨料颗料的大小。粒度

56、分磨粒与微粉两类。对于颗粒尺寸大于 40 m的磨料，称为磨粒。对于颗粒尺寸小于40m的磨料，称为微粉（ W ）。磨粒用筛选法分类，它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。例如 60 # 粒度的的磨粒，说明能通过每英寸长有60个孔眼的筛网，而不能通过每英寸70个孔眼的筛网。微粉用显微测量法分类，它的粒度号以磨料的实际尺寸来表示。砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率有很大影响。磨粒粗则气孔大，砂轮不易堵塞和发热，磨削深度可较大，磨削效率高，但表面粗糙度大，粗磨时，一般选粗粒度。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。磨软金属时，多选用粗的

57、磨粒(粒度号较小)，磨脆和硬的金属时，则选用较细的磨粒(粒度号较大)。微粉多用于研磨等精密加工和超精密加工。当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮，例如，磨削相同的平面时，用砂轮的端面磨削比用砂轮的圆周磨削选的粒度要粗些。粒度的选择主要与工件的加工精度、表面粗糙度要求和生产效率有关。1.在粗磨工序，为了高效地切除金属余量，应选用粗粒度砂轮。2.在精、细磨工序，为了达到较高的表面质量和精度要求，应选用细粒度砂轮。3.在成形磨削中，应选用细粒度砂轮才能保持砂轮工作面的轮廓形状。4.当磨削接触面较大时，为了避免表面烧伤，应选用粗粒度砂轮。5.磨削导热性差的材料或容易热变形的薄壁零件时，应选用粗粒度砂轮，以减少发热量。总之，在满足工件表面质量和尺寸精度、形状精度的前提下，应尽可能选用粗粒度砂轮，以获得高效率，减少磨削热对磨削质量的不利影响。组织：磨具的组织是指磨料占磨具体积的百分率(磨粒率)。磨具的组织号，是反映磨具中磨料、结合剂、气孔三者体积的比例。砂轮组织等级划分是以62%的磨料体积百分率为“0”号组