变压器冲压模具课程设计报告书

1、理工大学荣成学院课程设计说明书题目：变压器铁芯级进模设计专业年级 ：学生 ：学号：指导教师 ：理工大学荣成学院完成时间：2014年6月26日理工大学荣成学院课程设计任务书学生：学号：学院：荣成学院专业：材料成型与控制工程（B 方向）任务起止时间：2014年 6 月16 日至2013年6 月27 日课程设计题目：变压器铁芯级进模设计课程设计工作容和计划：1. 工作容(1)绘制模具装配图一（ A0 或 A1 图纸）；(2)绘制模具零件图两（ A3 图纸，手绘，由指导教师指定） ；(3)编制设计计算说明书， 10 15 页。2. 工作计划查阅资料，工艺分析与计算，确定模具总体方案；结构设计，绘制草图

2、；完成模具装配图；完成模具零件图，编写设计说明书，答辩；参考资料：1. 炳尧，泰荣，文森 .模具设计与制造简明手册2. 春峰金属塑性成形工艺及模具设计3. 建超，宝忠冲压模具设计与制造指导教师意见：教研室主任意见：签名：签名：年月日年月日目录第1章 变压器铁芯的冲裁工艺性分析 .41.1设计任务 .41.2变压器铁芯的工艺性分析 .41.2.1变压器铁芯的原材料分析 .41.2.2变压器铁芯的尺寸精度分析 .41.2.3变压器铁芯结构工艺性分析 .51.3变压器铁芯冲裁的工艺方案的确定. 5第2章 变压器铁芯冲压模具总体结构设计. 62.1模具总体方案的确定 .62.2定位、送料方式 .72.

3、3卸料出件方式 .82.4模具压力中心 .82.5凸凹模刃口尺寸设计 .92.6导向方式与模架类型 .102.6.1导向方式的确定 .102.6.2模架类型的选择 .11第3章 变压器铁芯冲压模具的零部件设计. 123.1凸模 .123.2凹模 .13第4章 模具的装配和校核 .144.1模具的总装图和工作过程 .144.2模具的装配 .154.3模具的安装 .154.4闭合高度和压力机相关参数校核 .164.4.1压力机的选择 .164.4.2装模高度的校核 .16参考文献.17第1章 变压器铁芯的冲裁工艺性分析1.1设计任务设计任务如图 1-1 所示。图 1-1 垫片零件图已知技术参数：变

4、压器铁芯材料硅钢料厚 0.35 mm1.2 变压器铁芯的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。此工件是标 准的小容 量变压器的 芯片，生 产批量大， 材料是硅 钢片，厚度0.35mm。，在变压器线圈上插装时，相邻的一层倒叠装，直到所需的铁心厚度。鉴于生产批量大，应重点考虑节省材料、提高材料利用率的问题。变压器铁芯的原材料分析硅钢的强度 硬度高，弹性好，

5、塑性 韧性较低，但零件尺寸要求不高，厚度小，具有一定的冲压性能。孔边距远大于凸、凹模所允许的最小壁厚，如零件图所示，故可以考虑采用复合冲压工序；零件上的尺寸都是自由公差，按 IT14 级，一般冲裁均能满足。变压器铁芯的尺寸精度分析1）冲裁件的经济公差等级不高于 IT11 级，一般要求落料件公差等级最好低于 IT10 级，冲孔件最好低于 IT9 级。零件上所有未注工差的尺寸，属自由尺寸可按照 IT11 级确定工件的工差，零件外形：67 0 0.19 mm ,45 .50 0.16 mm,12 0 0.11 mm,19 0 0.13 mm部形状： 33.500.16 mm,40 0.075 mm

6、孔心距 550.085mm2）冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间隙、刃口锐钝以及冲模结构等有关。当 冲裁厚度为 2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra 一般可达12.5 3.2 m变压器铁芯结构工艺性分析1形状简单、对称、有利于材料的合理利用2行转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损。圆角半径 R取 0.6t 0.5mm。3冲裁件的凸、凹长度不宜过长，宽度不宜过小；经计算满足条件。4孔边距 6mm>1.5t5冲孔时因受凸模强度的限制 ,孔的尺寸不应太小 ,用无导向凸模和有导向凸模所能冲制的最小尺寸 >1.5

7、t,经验算 4 孔满足要求。1.3 变压器铁芯冲裁的工艺方案的确定1确定冲压工艺方案该零件包括冲孔、落料两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料 -冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔 -落料连续冲压，采用级进模生产。分析：方案一：模具结构简单、但需两道工序两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二：只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度较高，生产率高。但材料利用率不高、冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作安全不能保证。方案三：也只需要一副模具，生产率较复合模高，操作方便，材料能合理利用，工件精

8、度也能满足要求。模具制造、安装稍复杂。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。第2章 变压器铁芯冲压模具总体结构设计2.1 模具总体方案的确定1排样方案的确定排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产

9、操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为以下三种：（一）有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。（二）少废料排样：只在冲件与冲件之间或冲件与条料之间留有搭边值，因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凹模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率高，冲模结构简单。（三）无废料排样：冲件与冲件之间或冲件与条料之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量较差，模具寿命较短，但材料利用率高。采用

10、少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。综上分析，考虑冲裁零件的形状、尺寸、材料，选取有废料排样。排样图如图2-1。图 2-1 排样图2搭边的选择排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。搭边太宽，浪费材料；搭边太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刃”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。搭

11、边值的大小与下列因素有关：材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。根据零件形状两式件间按矩形取搭边值a =2.5mm，侧边取搭边值a1 =2.2mm 。3材料利用率计算利用率A100%Bs式中s 步距； mmB 条件宽度； mmA 一个步距冲裁件的实际面积。mm2 一个步距的材料利用率查硅钢板材标准，宜选 1000mm2000mm的钢板，每钢板可裁剪100013.89 即72200012 72mm 2000mm ，每条

12、料有41.67 个步距，则总为 ：45.5+2.5nA1总100%LB5781.512231000200079%即每板材的利用率为 79%。送料步距、条料宽度及板料间距计算送料步距 送料步距是指两次冲裁间板料在送料方向移动的距离，用 S 表示，其值等于冲裁件相应部分宽度加上工件间搭边值 a1 ，即S d a1=45.5+2.5=48 mm4条料宽度及板料间距的计算条料宽度按下式：BD2aC0（2-1）式中D 为冲裁件宽度方向的最大尺寸；C 为导料板与最宽条料之间的间隙查表取C 0.5。B6723.00.5073.500 .4 mm0. 42.2 定位、送料方式定位零件是用来保证条料的正确送进及

13、在模具中的正确位置，以保证冲制出合格的零件。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是在与条料方向垂直方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进成为送进导向；二是在送料方向的限位，控制条料一次送进的距离（步距）。1导料装置的选择属于送料导向的定位零件又导料销，导料板、侧压板等。导料板及侧压板多用于级进模和单工序模中。导料销则多用于复合模和单工序模中。零件厚度为 0.35 mm，为了加工设计的方便的方便且不影响其工艺要求，采用导料板导料且与卸料板制成整体式。2挡料销的选择属于送料定距的定位零件有挡料销、导正销、侧刃等，导正销及侧刃多用于级进模和单工序模中。挡料销则多用于复合模和单工序模中。选取挡

14、料销做定距定位零件。在模具闭合后不许挡料销的顶端高出材料因选取活动式橡胶弹顶挡料销。其挡料销的高度 h 查表得 h=3mm3导正销使用导正销的目的是消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。冲裁中，导正销先进入已冲孔中，导正条料位置，保证孔与外形相对位置公差的要求。导正销主要用于级进模，导正销通常与挡料销配合使用，也可以与侧刃配合使用。为了使导正销工作可靠，避免折断，导正销的直径一般应大于 2mm。孔径小于 2mm的孔不宜用导正销导正，但可另冲直径大于 2mm的工艺孔进行导正。导正销工作原理如 2-2 所示。导正销的头部由圆锥形的导入部分和圆柱形的导正部分组成。导正部分的直径和高度尺寸及公

15、差很重要。导正销的基本尺寸可按下式计算图 2-2 导正销工作方式图2.3 卸料出件方式弹压卸料装置弹压卸料装置是由卸料板、弹性元件（弹簧或橡胶）、卸料螺钉等零件组成。弹压卸料既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜用弹压卸料装置。弹压卸料板与凸模的单边间隙可根据冲裁板料厚度按下表选用。在级进模中，特别小的冲孔凸模与卸料板的单边间隙可将表列数值适当加大。当卸料板起导向作用时，卸料板与凸模按H7/h6配合制造，但其间隙应比凸、凹模间隙小。此时。凸模与固定板以H7/h6 或 H8/h7 配合。此外，在模具开启状态，卸料板应高出模具工作零件刃口

16、0.3 0.5mm ，以便顺利卸料。2.4 模具压力中心模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。压力中心的计算选定坐标系 XOY如图 2-3 所示 :图 2-3 压力中心其计算方法为各个边的长度与其中点对应 X 、Y 的坐标值积相加再除以各边长度之和：X=L1 × x1+L2× x2+L3 ×x3+L14×x14/L1+L2+L3

17、+Ll14=43Y=L1 × y1+L2× y2+L3× y3+L14×y14/L1+L2+L3+L14=28.5所以压力中心坐标为（ 33.5，18.5）2.5 凸凹模刃口尺寸设计冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，确定凸、凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔工序，并遵循如下原则：1设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。2根据冲模在使

18、用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。模具磨损预留量与工件制造精度有关。用 x、 表示，其中 为工件的公差值， x 为磨损系数，其值在 0.5-1 之间，根据工件制造精度进行选取：工件精度 IT10 以上 X=1工件精度 IT11 IT13 X=0.75工件精度 IT14 X=0.53不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin ）。该模具的凸凹模按配作法制作落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔

19、凸模为基准计算 ,冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。制基本尺寸及分类冲裁间隙磨损造计算公差计算结果系数公差D max 06700.19D max 045.50 0.16落料凹0D max模具33.50 0.16D max 0120 0.11D max 0190 0.13冲孔凸D max 0模40.0750Z min0.021制造Z max0.027精度为：IT11Z maxZ min级，0.0270.021故x=0.0060.75同上Dd66.8600.047相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在 0.0210.027 之间D d45.3800.04同

20、上Dd33.3800.04Dmaxx44D d同上0D d11.92 00.027同上D d18.9000.03同上dDdD 4.0600.019 相应凹d minx04模尺寸按凸模尺寸配作，保证双面间隙在40.0210.027 之间L0孔边距同上600.075L孔心距2同上550.0852.6 导向方式与模架类型导向方式的确定L pL p0Lminx4045.980.0191Ld8Ld1Lmin0.50.085550.0180.01采用导柱导套光滑的圆柱导向型式导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都采用导向装置。模具中应用最广

21、泛的是导柱和导套。上下模的导向在凸凹模与凹模开始作用前或压料板接触到制件前就应该充分合上，以确保导向在冲压工作开始时即以发挥正常的作用，导柱的长度应保证冲模在最低位置时导柱的上端面与上模座顶面的距离不小于 10 15mm；而下模座顶面与导柱底面的距离不小于 5mm。模架类型的选择该模架选用对角导柱模架，导向装置安装在模具的对角线上，滑动平稳，导向准确可靠。由标准（ GB/T2851.5-1990）中选取 ,从而确定以下材和尺寸：模架材料选取铸铁 HT 200模架上模板的长度为250 mm、宽度 160 mm、厚度 45 mm。下模板的长度为250mm、宽度 160 mm、厚度 50mm ；最大

22、高度为 200 mm 、最小高度为 160 mm。模柄选取压入式模柄，压入模柄部位应与安装孔成H 7/ m 6 配合；材料选取 45 钢，尺寸 30 150mm 。螺钉选用标准件六角螺钉，规格为 M 10；导柱的直径为 25mm ，长度 170 mm ；导套的直径为 38mm ，长度 85mm ；应按 H 6/ h5 配合；柱间的距离150 mm；材料为 20 钢。第3章 变压器铁芯冲压模具的零部件设计3.1 凸模冲孔凸模：冲孔模直径为4mm，固定方法采用台阶式固定。由于凸模要穿过凸模固定板、橡胶及卸料板，长度较大，易折断，因此上部直径取值较大，定为10mm 进入卸料板的凸模直径为 4mm ，

23、用卸料板进行保护。考虑到孔径的大小和冲裁力的影响制造成台阶式的凸模保证其强度及刚性，装配修磨方便，最大直径的作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出。与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m6或 H7/n6）制造。冲孔凸模如图3-1 所示。图 3-1 冲孔凸模侧刃凸模：凸模断面为33.5mm 12mm的矩形凸模制成长方体，其体积大小适中且卸料力小，宜采用压入固定在垫板上，固定选用六角 M10 螺钉。凸模用线切割机床加工制造。尺寸 33.5mm 与 12mm相交处为直角，但为延长凸模寿命，在线切割时应制成圆角 0.5mm。侧刃凸模如图 3-2 所示。图 3-2 侧刃凸模落料凸模：凸模断面

24、为 67mm 44.5mm的矩形凸模制成长方体，其体积大小适中且卸料力小，宜采用压入固定在凸模固定板上。凸模用线切割机床加工制造。尺寸67mm与 44.5mm 相交处为直角，但为延长凸模寿命，在线切割时应制成圆角0.5mm。落料凸模如图 3-3 所示。图 3-3 落料凸模3.2 凹模采用整体凹模结构，具有制造简单、制作周期短的特点，并且由于凸模固定板、卸料板、凹模可以用同一程序定位、切割，因而可以保证相对位置的精度，便于装配。凹模的刃口形式选用直筒式刃口。该凹模的厚度的全部为有效刃口高度，刃壁无斜度，刃磨后刃口尺寸不变，适用于制件或废料逆冲压方向推出的冲裁模如复合模、薄料落料模。落料凹模如图

25、3-4 所示。图 3-4 落料凹模第4章 模具的装配和校核4.1 模具的总装图和工作过程模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。图4-1变压器铁芯级进模装配图1-上模座2 垫板导料板9-承料板3-卸料螺钉4-冲孔凸模5-卸料橡胶6 侧刃

26、凸模7-卸料板8-10-凹模11-下模座12-连接螺钉13-导柱14-挡料销15-导套16-落料凹模17-导正销18-圆柱销19-模柄工作过程：模具在工作时，第一步先冲出直径为 4 的两个孔和两个长方形孔，条料被抬起向左送料，由固定挡料销 14 确定步距，中间一个步距为空走步距，下一步距由落料凸模落料，在落料凸模工作时，由导正销插入直径 4 的孔进行定位，导正销先进入已冲孔中，导正条料位置，保证孔与外形相对位置公差的要求，消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。落料后冲孔废料和工件直接从凹模下孔排出，不需要推件装置。4.2 模具的装配( 一) 冲模的装配过程冲模的装配原则是将模具的主要工

27、作零件如凹模、凸模、落料凸模或导板等选为装配的基准件，复合模的一般装配顺序为：级进模一般以凹模为基准件，先装凹模部分，再装凹推板和凸模等。按零件图和工艺要求检验全部零件组装下模 :1. 水平放置下模座（有导柱）2. 将下垫板放在下模座上，按线对齐3. 将落料凸模及落料凸模固定板放在下垫板上，配入销钉 10×504. 用螺钉 M10×45拉紧，并辅以平行夹夹紧5. 将弹簧垫圈及卸料弹簧装入弹簧凹孔6. 装上卸料板，用卸料螺钉将卸料板拉紧，调节预紧力，使之均衡下模组装完毕。组装上模 :1. 水平放置上模座（有导套）2. 将模柄装入上模座，用榔头钉紧3. 配入防转销4. 将凸模固

28、定板放在平行垫上，把冲孔凸模装入凸模固定板5. 倒置上模座在平行垫上面，将上垫板放在上模座上，按线对齐6. 将凸模固定板放在上垫板上，配入销钉 10×457. 放入推杆，并放上空心垫板，放入推件块，再放上凹模板8. 配入销钉 10×609. 用螺钉 M10×60将上模各板连接起来，并紧固上模组装完毕，将上、下模合在一起。装配完毕后间隙的调整主要用于无模架固定导板模的凸凹模间隙的调整和有模架的各种模具的凸凹模间隙的调整。对于冲裁模，一般间隙都不是很大，故常采用光隙法或手感加切纸法。4.3 模具的安装冲模装好后，必须根据冲裁力的大小，闭合高度等条件，将它安装在适当的压

29、力机上试冲和调整，通过试冲才能发现冲模的各种缺陷，从而再分析原因进行调整或修理，直至冲出合格的零件为止。冲模的安装过程如下：1安装冲模前，必须进一步熟悉冲压工艺和冲模图纸，检查所要安装的冲模和压力机是否完好正常。2准备好安装冲模所需要的紧固螺栓、螺母、压板、垫块、垫板及冲模上的附件（顶杆推杆等）。3测量冲模的闭合高度，并根据测量的尺寸调整压力机滑块的高度，使滑块在下死点时，滑块底面与工作面之间的距离略大于冲模的闭合高度（若有垫板应为冲模闭合高度与垫板之和）。4冲模放入压力机之前，应清除粘附在冲模上下表面，压力机滑块底面工作台面上的杂物，并应擦洗干净。5取下模柄锁紧块，将冲模推入，使模柄紧靠模柄孔