重庆庆西实业公司厂房施工方案

1、 中铝西南铝耐火材料库 项目编号：SWAYB-2011313投 标 文 件 （技术标） 重庆西铝建筑总公司 编制日期：二0一一年五月二十九日施工 组织设计 目录 第一章 编制依据及原则 第二章 工程概况 第三章 总体施工方案、主要施工方法、主要管理措施 第四章 施工顺序、进度计划 第五章 主要分部分项工程的施工工艺、方法 1、平场土方挖运工程 2、工程测量放线 3、基础土建工程 4、挡土墙工程 5、钢结构工程 6、 耐磨地坪挡工艺、方法第六章 主要技术组织措施第七章 安全施工保证第八章 工期保证体系 附表及附图1、临时设施布置图2、进度计划表3、项目经理部管理机构图4、质量保证体系5、安全保证

2、体系6、主体钢结构吊装流程图7、主要设备配置1、编制原则及依据1.1 编制原则本施工组织设计遵循全面、先进性和可行、针对性的原则组织编制。1.1.1贯彻建设工程的各项方针和政策，严格执行建设工程程序。1.1.2遵循建设工程施工工艺及其技术规律，坚持合理的施工程序和施工顺序。1.1.3采用流水的施工方法、工程网络计划技术和其他现代管理方法，组织有节奏、均衡和连续的施工。1.1.4科学地安排施工计划，保证工程施工的均衡性和连续性。1.1.5充分利用现有施工机械和设备，不断改善劳动条件，提高劳动生产率。1.1.6采用先进施工技术，科学的管理方法确定施工方案；严格控制工程质量，确保施工安全；努力加快工

3、程进度，不断降低工程成本。1.1.7科学地规划施工平面布置，在保证工程施工需要的前提下尽可能减少施工设施，合理储存建设物资，减少物资转运量。1.2编制依据1.2.1根据重庆庆西实业公司厂房施工招标文件和施工图纸和岩土工程勘察报告1.2.2根据现场踏勘、实际情况调查及本公司类似工程施工经验1.2.3中华人民共和国建筑法和重庆市建筑工程管理条例1.2.4重庆市有关预算定额、劳动定额及工期定额1.2.5我公司多年的施工管理经验及其成熟的质量控制、进度控制、成本控制的技术措施；GB/T19001-ISO9001：2000标准的质量体系。1.2.6我公司在专业技术、机具设备、物资供应等方面的资源配置情况

4、。1.2.7国家省有关施工验收规范、标准；工程测量规范 GB5002693建筑地基与基础工程施工质量验收规范 G502022002建筑地基处理技术规范 JGJ792002混凝土结构工程施工质量验收规范 GB502042002建筑工程施工质量验收统一标准 GB503002001混凝土强度检验评定标准 GBJ10787 混凝土质量控制标准 GB5016492建筑工程施工现场供用电安全规范 GB501941993钢筋焊接及验收规范 JGJ1896建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程JGJ1302001门式钢架轻型房屋钢结构技术规程 （CECS102:2002）建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2

5、002）钢结构高强度螺栓连接的施工及验收规程 （JCJ82-91）钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）建筑结构可靠度设计统一标准 （GB50068-2001）钢结构防火涂料 (GB149072002)钢结构防火涂料应用技术规范 （CECSS24：90）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (GB8923-88)钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、（GB/T1231-91紧固件机械性能、 螺栓 、 螺钉和螺柱 （GB3098 1-2000）低合金高强度结构钢 （GB/T1591-2008）碳素结构钢 （GB/T700-2006）碳钢焊条 （GB/T5117-1995）碳素钢埋

6、弧焊用焊剂 （JBT56097-1999） 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 （GB/T5293-1999）低合金钢焊条 (GB/T5118-1995)砌体工程施工质量检验评定标准 （GB/50202-2002）钢结构工程质量检验评定标准 (GB502212、工程概况：2.1工程地址：本工程位于西彭大塘厂区老油库2.2工程内容：钢结构厂房，宽度为24米，柱间跨度为7.0米，长度119米，建筑高度13.2米，建筑面积为2925；基础为0.6m机械钻孔砼灌注桩，及砼承台柱基、连系梁：主体为门式钢架结构，天车梁牛腿高度为8.5m，屋面为0.476彩钢瓦及50厚的岩棉隔热层，墙板为0.426彩钢板，设1.2米高

7、围护墙。2、现场施工平面布置2.1临建项目安排为保证施工场地周围区域形成独立的施工场地，使用围护结构与现有油库周围厂区分隔开来，根据场地特点，施工现场设办公室、会议室及材料、工具堆放场、施工临时通道等。2.2 主要施工机械的选择：在砼基础和场地硬化施工阶段，因工期短，砼用量大，钢筋工、木工均配备两套机械。2.3工程的难点与特点本工程工期要求紧。应加强材料订货采购管理，提前进行钢结构、门窗地砖等选样、订货采购，合理安排施工流水段和劳动力，确保施工进度要求。本工程钢构件须进行深化设计，钢材定货及加工进度是影响工程工期的一个主要因素，土建与挡墙工程须同时进行施工，以确保工期。第三章 总体施工方案、主

8、要施工方法、主要管理措施1、总体施工方案1.1施工管理机构和劳动力组织：根据工程的特点，成立工程项目经理部，选派素质好、协调能力强、创优能力强的项目部承担本工程的施工任务；调入装备优良的施工机械设备，采用先进的施工工艺，以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。1.2施工方案概述：根据工程地基实际情况，工期短、工序多，包括平场、土建、钢结构、挡墙等，在施工过程中交叉施工，确保工期。2、主要管理措施2.1项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成，实行系统化管理。项目经理部下设：工程生产调度科、技术质量科、安全设备科、预算统计科、材料供应科、财务科、综合办公室等七个职能部门。2.2项

9、目经理部对该工程的施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检查、计量试验检测、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应、设备运转到竣工验收及工程回访全面负责，对建设单位全面负责，形成强有力的管理层。2.3为保证该工程的顺利施工，确保工期、质量、安全等目标的完成，成立该工程项目经理部，对工程实行全过程总承包管理。第四章 施工顺序、总进度安排及总形象进度计划1、总体施工顺序施工准备 平场施工 基础工程 钢结构工程 室内地坪 收尾 竣工 屋面工程2、主要工期计划根据本工程设计图纸、招标文件，参照建设单位对工期的要求，制定了该工程总的施工进为60天(见附图)。 第五章 主要分部、分项工程的施工

10、工艺、方法 （一）平场、基础土石方挖运工程1.施工平场1.1首先用3台反铲挖掘机自西向东拆除原场地上面的构筑物，做好土石方的外运和土石方的调动，随时用水准仪抄测平场标高，确保达到现场施工要求。1.2土石方填筑前，先对需填场地进行测量放样，清除表土及不适宜材料。按规范要求清理现场并定好控制桩位后，经监理工程师同意方可进行填筑作业。当在斜坡上填筑时，其原坡陡于1:5时，原地面应挖成台阶，台阶应有不小于1m的宽度，并且应与所用的挖土和压实设备相适用，所挖台阶向内侧倾斜2%，砂性土可不挖台阶，但应将原地面以下2030cm的土翻松，再同新填土料一起重新压实。路基填筑采用全断面水平分层填筑。其工艺流程如下

11、所示：施工准备基底处理分层填筑摊铺整平洒水或翻晒机械碾压面层修整检验签证。1.3施工准备填方材料的试验：在填筑施工前，填方材料按规范要求取样，按公路土工试验规程（JTJ05193）规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实试验。1.4基底处理在土方工程施工前，由测量人员根据设计图纸，放出分界线，原地面的树墩及主根用挖掘机挖除，并把地面上的长草或植物割除，清除地面上的建筑垃圾，把它们堆放在指定的地方，由自卸汽车运到场外。在存在沟塘、淤泥质土等不良地质情况的局部区域，不能直接回填，须根据设计图纸和现场勘察确定它们的具体位置，并做好标志，按要求进行处理

12、。1.5分层填筑在底层土处理经监理工程师检查合格签证后，按断面全宽分层填筑，由最低处填起，填土压实前松铺厚度不大于30cm，且不小于10cm。1.6摊铺整平自卸汽车从挖方区把土方运至填土区，由推土机把卸下的土摊平。推土时推土机不能碰撞控制桩，机械无法平整的地方由人工平整。1.7采用挖掘机或装载机开挖配合自卸汽车运输，开挖自上而下，先将山上的树木、植物及树根等杂物清除运弃，再将挖出来的土方回填到相邻的填方区，多余的土方运至业主指定的弃土地点。由于本工程以弃方为主，故填土与弃土同步进行。2.质量要求2.1土石方开挖允许偏差（单位：MM）：表面标高：0，50；长度、宽度：0；边坡偏陡：不允许。2.2

13、合理安排开挖顺序，严格按施工工艺顺序施工，合理的分层分段平场和开挖，解决好空间效应问题。2.3技术人员注意监督检查各工序的控制标准，发现问题及时处理。保护好基坑的测量系统，保证测量坐标、水准点稳定、准确，现场设专职资料员，认真做好施工现场的技术资料， 保证资料详实、准确。减少基坑顶边缘的地面荷载，严禁超载。（二）工程测量放线1.场内控制点设置定位轴线的测设，根据建设单位要求，使用经纬仪依建筑物外轮廓座标将线引至工程轮廓外3m不被碰压处，设轴线控制桩。地面以上定位轴线的测设使用经纬仪进行测设（根据甲方指定地面±0.00为本工程±0.00）。2.高程传递平场和基础施工完，用精密

14、水准仪在设计指定的原有厂房建筑物周围合适位置测出高程为±0.000的水准点，反复校核无误后，做为基准点，利用这些点将高程向上传递。（三）钻孔灌注桩施工方案 (1)平整场地、整修道路。根据桩顶设计标高，用机械配合人工平整平压实钻机位置的场地，使钻机能够在施工中保持稳定不发生不均匀沉降等现象，钻孔平台能够承受施工中的 动、静荷载。按钻孔平面布置修筑钻孔机械、混凝土运输及浇筑机械进出场道路， 使施工机械能够顺利进出。场地面积要满足摆放钻机、挖设泥浆池及沉淀池，灌注混凝土时泵车及混凝土运输车停放等需要，还应留出摆放钢筋笼的位置。(2)桩位复核。根据施工图设计提供的测量数据计算出每个桩位坐标，

15、用全站仪定出孔位中心桩及护桩， 经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻井班组，保护现场桩位。 (3)埋设护筒，护筒内径一般比桩径稍大、一般为 200400mm，可根据钻孔 情况而定。护筒高度宜高出地面0.3m 或水面1.02.0m。挖设泥浆池、沉淀池。 钻井工班根据测定的孔位中心桩，埋置护筒，程序如下： 留桩位挖护筒。 安装护筒：按照孔位中心桩和护筒高度，将护筒固定，护筒外围回填粘土 并分层夯实，要达到最佳密实度。夯填时应防止护筒偏斜。用细线拉十字，将孔 位中心桩反映在护筒上。 挖掉中心留土。 护筒顶端高度，除满足施工要求外，并应高出地面0.3m，埋设完毕后，复核其平面位置，误差不得大于

16、5cm，以防杂物落入孔内。 护筒底端埋置深度，在旱地或浇水处，对于粘性土为1.01.5m。对于砂 土不小于1.5m，并将护筒周围0.51.0m 范围的土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m 以下。 在井口 5m 以外，开挖泥浆池和沉淀池。在护筒缺口和泥浆池之间用泥浆 沟连接起来。 (4)钻机就位：钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。具体方法是在护筒的刻痕处，用细线连成十字，钻头中心对准细线十字交叉点。对于回旋钻首先安装好钻架及起吊系统，将钻机底盘调平，同时，使转盘中心对准桩位中心，其偏差小于2cm。 (5)钻进：根据本工程地质情况，用回旋钻施工地质比较松散层的地层，即粘土层、砂土层及全风化层

17、。用冲击钻施工中风化层 及微风化层。根据地层结构和可钻性选择适宜的钻头。 在开钻前，要做好泥浆的制备，备足1.5 倍一根桩所需泥浆用的粘土。泥浆的拌制视条件采用砂浆拌和机拌和、人工拌和或直接在钻孔内投放粘土，利用锥头冲击或回转制造泥浆。将储浆池蓄满。调制钻孔泥浆时，应根据钻孔方法和地质情况采用不同的性能指标，一般可按下表采用。 钻进按工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。在钻进过程中，要随时根据钻进情况、土层土质、泥浆比重等调整钻头压力和钻头转速。(6) 终孔：当钻孔深度达到设计标高后，用孔规测孔径，测孔深，作记录， 填写钻孔记录表。(7) 清孔：清孔的目的是降低孔内泥浆比重，便于灌注混凝土。

18、具体方法是 先将钻头在孔底空转，再用 100mm水管向孔内注水，注水同时搅拌孔内泥浆， 简称换浆。换浆的同时比重瓶量测泥浆比重，泥浆比重在1.051.15g/cm 3 之间 即为合格，换浆完成后用测锥量测孔内沉碴厚度。沉碴厚度不大于30cm。 (8) 测孔垂直度：钻孔垂直度用孔规或用其它工具量测。 (9) 安放钢筋笼： 绑扎钢筋笼时要按要求对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎，钢筋笼绑扎成型后，应用专用运输车运输，钢筋笼存放场地应当整平，不能使钢筋笼受损。 钢筋笼和钢筋吊点加固：为保证钢筋笼不变形，可采用如下方法加固：每隔2米设置一道 20 环形箍筋，与主筋点焊，每隔 4 米在加强箍筋处增设十字钢

19、筋。钢筋吊点处加固：钢筋笼从运输到安装完成，吊点处箍筋受力最大，必须加固。加固的方法是将顶端箍筋与立筋焊接。为加大焊接面，可在立筋上绑条焊，顶住箍筋。加快现场焊接进度措施：钢筋笼设计长度为26.3m，吊车爬杆高度不够，向钻孔中安装钢筋笼时必须分成两节到三节，分节下到钻孔中进行连接。安 放钢筋笼采用钻孔机主机起吊时，采用两点吊，防止钢筋笼起吊变形，当骨架进入孔口时，卸除一吊点，用一吊点起吊徐徐放入孔内，放至第一节钢筋笼顶部时，用钢梁或钢管穿入加强筋下，落至钻机底盘上承重，然后起吊第二节，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接，焊接时严格按规范要求的搭接长度及焊缝 质量操作。焊接完毕后徐徐垂直放

20、落，用同样方法，依次焊接，直至达到设计标高。最后检查钢筋笼顶面标高无误后，即可用钢筋吊环将骨架吊在护筒上或钻架上，并预以固定，防止钢筋笼在浇注砼时上浮。在砼初凝时，割断固定钢筋，防 止影响砼收缩。焊接方法采用搭接焊。 保证保护层厚度的方法：可制作 20 钢筋点焊于箍筋四周作保护层。其长度不小于15cm，高度按设计保护层尺寸。 保证钢筋笼放置到正确位置的措施：钢筋笼设计长度严格按设计长度控 制。放置钢筋笼时必须严格控制标高，具体方法是根据护筒上口标高点，推算钢 筋笼顶端高出护筒顶端的长度，用红漆划线控制，用工字钢、圆钢等横担将钢筋 笼支撑在护筒上口，然后检查中心位置，合格后固定。 (10) 安放

21、导管：将混凝土泵车停放在桩位一侧，混凝土导管对准孔位中心，逐节连接导管，直至导管底口距孔底30cm 为止，安装栓球。 (11)灌注水下混凝土： 灌注混凝土塌落度控制在 1820cm，骨料采用河砂、碎石、粗骨料粒径 采用2cm-4cm。第一车混凝土坍落度可稍大，最好控制在1920cm。 第一车混凝土的数量要满足下列条件：导管首次埋在混凝土内的深度 1.4m 或填充导管底部的需要。向孔内注入第一车混凝土的数量的时间不能过长， 应在810 分钟内完成。混凝土灌注时，间隙时间不能超过30min，灌注速度520m/h。 防止钢筋笼上浮的措施：采取措施将钢筋笼压住，克服混凝土对钢筋的上浮力，如在横担上加重

22、、增加横担等。为消除导管上提时对钢筋笼的影响，在导管的法兰连接处与管壁焊接导向三角铁。在浇灌混凝土时，随时抽拔、拆除导管，但必须保证导管埋入混凝土顶面以下2m-6m。混凝土灌注高度必须高出桩顶以50cm、不超过桩顶100cm 以确保桩顶混凝土质量。灌注砼时，砼温度不得低于5， 当低于0时，采取给砼（或集料）加热等措施保温，确保砼强度未达到设计强 度50%前不受冻。 当砼面升到钢筋笼骨架下端时，采取导管位置布置合理的方法，防止砼托 起钢筋骨架。 在灌注近结束时，拨出最后的一节导管时，速度要慢，以防止桩顶沉淀的 泥浆挤入导管下形成空心。 在灌注时，每根桩应留好不少于3 组试件，并进行标准养护。 做

23、好全过程施工记录。 (12) 桩头处理：桩身混凝土达到养护期后，一般应养护 714 天，用人工凿除高出桩顶设计高程部分的混凝土，检查桩头混凝土是否有夹泥或其它异常现象，发现问题及时处理。同时小心将桩顶钢筋扳正，并清洗干净。 (13) 故障处理及预防掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检察不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。 缩径：对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者

24、应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正，钻杆不直，钻台中心和钻杆中心不在同一垂直线上造成的。预防此事故的措施是：检查钻机的就位情况， 确保钻杆垂直，钻机稳定。成孔过程中应注意桩孔情况，如发生不正常情况，则 应分析其原因，制定相应对策，对已形成的孔要用粘土填实后重钻。 断桩：这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过 程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。归纳 起来，造成断桩的原因主要有混凝土堵管、导管拔不出、导管折断、灌注混凝土 过程中塌

25、孔等。灌注混凝土是一项技术性很强的工作，对成孔质量、护壁性能以 及质量要求很高。施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导管与钢筋笼将更难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。另外，混 凝土拌和质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。因此，断桩的预防措施除 经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。 (14) 桩基无破损检测 a、根据混凝土的灌注记录检查灌注情况； b、检查预留试块的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于块； c、桩身混凝土质量检测采用无破损法进行，检验桩数根据设计或规范要求执行；无破损检测按低应变锤击法基桩无损检测工法执行；

26、d、单桩垂直承载检验，应按设计要求进行。五、质量标准1. 成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求，沉渣厚度不得大于200mm。2. 钢筋的品种和质量、焊条型号及钢筋焊接接头必须符合设计要求和有关标准的规定。3. 钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。4. 钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。5.实际浇筑砼量严禁小于计算体积。灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合实际要求和施工规范的规定。6.混凝土塌落度应符合要求。7.混凝土应搅拌均匀颜色一致，具有良好的和易性。六、应注意的质量问题 1

27、、钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。由于主筋变形，未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚度不均，甚至露筋影响质量。 2、钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。3、预防钻孔漏浆：加稠浆或投入粘土，满速转动，或在回填土内掺片石，反复冲击，增强护壁。4、预防桩孔偏斜：1）安置钻机时要使转盘、底座水平。起动滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心，三者应在同一轴线上，并经常检查校正。2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增加导向

28、架，控制钻杆上的提引水龙头，使其按导向架向下钻进。3）钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。5、砼拌和物和易性差，塌落度不符合要求。造成这类质量问题的原因是多方面的，其中水灰比影响最大；第二是石子的级配差，针、片状颗粒含量过多；第三是搅拌时间过短或过长等，如发现上述情况，应立即停止浇筑，并马上与商品混凝土公司公司联系，查找问题发生原因，制订处理补救措施。6、水下混凝土浇筑时应注意的事项：隔水球塞必须按规定尺寸严格制作。每次设置隔水球塞时，必须试验一下是否能顺利通过导管。不合格的隔水球塞不得使用。灌注过程中拆卸下来的导管要及时冲清内壁，以防导管内壁残留的水

29、泥砂浆凝结后，会妨碍隔水球塞顺利通过。要切实保证第一次灌注时将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上的深度。储料斗中的混凝土储量必须保证充足。第一次灌注时需多少混凝土量，要认真计算，以免出现差错。灌注时要随时测量混凝土上升情况。拆卸导管前，要仔细测量导管埋入混凝土中的深度，认真计算需拆卸多少节导管，用高压水冲通导管，严防导管拆卸过多，把导管底端提出混凝土面。每灌注一斗混凝土，宜把导管提动一下，并按规定适时拆卸导管，以防导管埋入混凝土时间过长和埋入深度超过规定，造成埋管事故的发生。当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，应按下列方法处理：用钻机的起重设备，吊起一节钢轨或其他重物灾导管内冲击，把堵塞的

30、混凝土冲开，或迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球塞灌注。灌注混凝土时，塞冲出导管后，应将导管继续下降，直至导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续灌注混凝土，这样，新灌注的混凝土能与原灌注的混凝土结合良好。七、主要质量保证措施进场施工人员在施工前要进行全面质量教育，进行技术交底，使施工人员充分明确施工工艺标准、技术标准及质量控制标准，责任落实到人。强化质量保证体系，实行工序质量控制，钢筋、混凝土设质量控制点，对工序进行重点管理。严格按程序办事，实行自检、互检、交接检的三检制度，未经专职质检员验收的工程和未经业主及监理验收的隐蔽工程均不得进行下道工序的施工。坚持做好图纸会审、技术交底

31、工作，及时收集整理有关技术资料，保证技术资料完整性、真实性及时效性。严把材料采购关，进场材料、成品及半成品等要专人验收，并有质量保证书或质量合格证书，对不合格材料一律予以拒绝验收，确保进入工地材料质量。 规定做好各种材料的检验试验，原材料按规定取样复检。 格按照建筑桩基技术规范（JGJ94-94）、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）等有关规范施工。 开孔前，桩位定位放样准确。桩位放样后，须经业主和监理单位复核签证后，方可开孔施工。 钻孔至设计标高后，清孔后进行隐蔽工程验收，应立即下钢筋笼，进行水下混凝土灌注。 钢筋笼的制作严格按照施工图及施工规范要求制作，并经监理工程

32、师检查才能安放。 质检员随时深入施工现场，严格监控整个施工过程，发现问题及时制止，并会同有关人员采取有效措施确保工程质量。 做好有关定位记录、桩孔施工记录、钢筋笼隐蔽记录及混凝土灌注记录等记录，做到工程技术资料与工程进度同步。八、质量验收标准 本工程按施工图纸及建筑桩基技术规范（JGJ94-94）有关规定进行质量检验。九、主要安全文明施工保证措施1、必须严格执行党和国家的安全生产方针，遵守各项安全、环保、防火、治安、现场管理、安全标准等规定，做到“安全第一，预防为主”。2、施工前必须对工人进行三级安全教育，由各施工队领导和质安员组织进行。3、施工中必须严格执行工种的“安全技术操作规程”严禁违章

33、作业，冒险施工，本工程不准出现重大工伤或其他重大事故。4、施工现场必须设有排水沟，废水需经沉淀池沉淀后才能排入城市污水道，并在出水口设置过滤装置。5、 施工现场严禁明火、宿舍区要做好防火措施，装设消防设施。6、 施工现场和宿舍区不准随便大小便。7、 凡噪音大影响居民休息的设备、尽量在休息时间不开，以免影响居民休息。8、 严禁酒后上岗，进入施工现场必须戴合身的工作服和安全帽，不得赤脚或穿拖鞋上岗，在岗位上工作时，必须思想集中，认真操作，注意观察设备机具的动态情况，防止发生工伤和损坏设备、机具的事故。9、 发现设备、机具有问题时，应及时处理。设备机构的安全装置必须处于良好状态，对裸露的传动系统或其

34、它易于造成工伤事故的突出部位需要防护罩。10、 应经常检查电气系统，是否有断路、破皮、漏电、短路等故障，发现问题应及时处理；电气开关必须安设在固定的开关箱内，做到一机一闸，并设有漏电保护器。停工或操作人员不在时，应锁好开关箱，防止他人扳动，发生事故。11、 施工现场应配备医药箱，存放一定数量的外急救药物和其他急救药物并及时补充。12、 各种危险地段应明显标志，砼护筒在施工时要注意预防坍塌，遇沼泽要预防中毒，砼护筒在施工完毕后应及时加盖板，以防止人员坠落。13、 桩孔灌注完毕，应及时回填或加盖板，避免人员不慎落入孔内而出事故。14、 由于钻孔灌注桩施工过程均在露天作业，应作好雨天的劳动保护。15

35、、 遵守国家和有关部门对施工场地的环境维护、交通、场容卫生的管理规定。现场设施须按总平面图的要求设置，保持车道、人行道畅通，做到场地及道路平整无积水。16、 要做到四个必须，即施工与非施工区必须隔离；主要管理人员必须佩证上岗；施工材料必须整齐堆放，计量保质；现场生产、生活环境必须整洁、文明。17、 食堂的卫生工作要重视，做到无杂草、无积水、无孳生地、沟渠畅通，以保证施工人员的健康。（四）基础模板、钢筋、混凝土工程施工方案1.模板方案本工程模板设计原则：为保证施工质量和工期，垫层、基础、采用钢模板。 1.2模板注意事项模板拆除时砼强度必须达到设计强度标准值的75%；模板拆除时，将支撑件和连接件逐

36、件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和砼，拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。砼浇筑前，认真检查复核摸板的位置，柱模板的垂直度和梁板标高，预留孔洞的位置及尺寸，检查支撑是否牢固，接缝是否严密，发现问题立即整改。浇注砼过程中安排木工看模，发现问题及时处理。2.钢筋工程钢筋加工前先熟悉图纸和配料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合要求，钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。在加工过程中，发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象。3.混凝土工程工程所使用的砼采用自拌砼，必须由实验室出具配合比实验报告。3.1普通混凝土工程施工方案施工前的准备工作：及时了解当前气象资料，协同甲方与供

37、电、供水、环保、环卫等部门取得联系，施工过程中确保砼浇筑的连续性。浇筑前必须完成各种技术交底，请甲方、监理人员对需要隐蔽的部位进行验收，签好隐蔽验收记录。3.2砼的输送：为保证砼坍落度，砼的供应必须保证连续浇筑。现场浇筑时要观察砼的质量，并检测其坍落度，对有质量问题的砼一律不得使用。3.3 基础浇筑方式：砼浇筑必须连续进行，当必须间歇时，其间歇时间在低于25不超过210min，高于25时不超过180min，并在砼初凝前将下层砼浇筑完毕。3.3.1砼的振捣：采用插入式振动棒振捣。采用振动棒振捣时浇筑层厚度不大于其作用部分长度的1.25倍；要做到快插慢拔，插点要均匀排列。其移动间距不大于作用半径的

38、1.5倍，与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板和预埋件等；插入下层砼的深度不小于50mm。3.3.2砼的振捣，以其表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡、表面不再下沉为宜。3.3.3砼的养护：砼浇筑完后12小时内即加以养护，平面砼安排专人采用覆盖塑料薄膜或棉毡的方法进行养护，立面砼采用喷砼养护剂进行养护，并均在外层覆盖适当厚度的草帘保温养护。养护时间据气温决定，一般不少于7昼夜。（五）钢结构工程 钢结构生产制作 1、材料管理1.1钢材检验建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：（1）牌号 钢材主要是焊接，除应符合相

39、应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。（2）证书 钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。（3）表面质量 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。（4）平直度 钢材矫正后应符合下列的允许值项目允许偏差钢板、型钢的局部挠曲失高FL/1000且不应大于5.0厚度T失高F14MM1.5MM14MM1.0MM 1.2材料管理 （1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好

40、入库时的质量记录。（2）对入场材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。2、主要工艺流程及质量控制工艺流程：钢材复验钢材矫正放样号料切割下料组装成型部件焊接变形矫正划线钻孔喷砂除锈油漆结构验收提议安装2.1钢材的复验：为确保焊接质量， 在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。2.2钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由

41、于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。2.3放样号料：钢结构下料是第一道工序， 该工程采取图纸下料法， 直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料， 允许偏差不超过1MM。（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度： 自动气割割缝宽度为3MM 手动气割割缝宽度为4MM（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录

42、下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM。号料允许的公差如下表：号料公差序号项目公差值(mm)1长度±1.02两端孔心距±0.53对角线差1.04相邻孔心距±0.55两排孔心距±0.56冲点与孔心距±0.52.4切割（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并

43、妥善保管，不得丢失。（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定： 手工切割 ±1.5MM 自动切割 ±1.0MM 精密切割 ±0.5MM2.5组装成型：（1）该工程的梁、柱设计型钢， 在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200MM。（3）点焊缝长度不小于40MM，间隔不大于350MM，焊脚不应小于焊缝的1/4。2.6部件焊接：（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接， 焊缝要求按图纸所示要求进行。（2

44、）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时 应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。2.7部件装配：（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。2.8端板焊接：（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将

45、飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。2.9变形矫正：焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。2.10划线钻孔：柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序， 必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3MM。2.11除锈：（1）本工程采用抛丸

46、机除锈，采用1.5-3MM丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。2.12摩擦面处理：（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数>=0.45。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。（3

47、）高强螺栓连接面应平整（不平度1.0MM）。当有间隙时，其间隙不大于1.0MM可不处理；间隙为1-3MM时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。2.13予拼装：（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点应不少于二个支撑点。（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。（4）按有关规定不能通过

48、的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。3、构件验收在运至现场前进行全面验收， 检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。 钢结构吊装1、钢构件验收钢构件进场后，在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求和钢结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ502052002的规定。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和

49、磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。1.1预埋处理（1）钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。（2）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防止予埋螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。（3）柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。1.2吊装顺序本工程为轻钢门式钢架结构，使用25汽车吊进行吊装。采用分件吊装法安装时先安装钢柱、细杆，再吊装钢梁。在其间穿插安装檩条及其他构件。现场可由吊车将檩条运至大概位置，再由人力运输至每间。1.3钢柱吊装

50、（1）钢柱吊点采用吊点斜吊方法，即吊点放在柱长1/3处。（2）起吊方法采用旋转法与滑行法相结合（3）对柱的垂直度、标高及轴线位移进行复测和复校。1.4钢梁吊装（1）钢梁吊装前应对梁进行吊装计算（2）地面斜梁拼接。本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为型。（3）本工程钢梁吊装采用悬空吊装。在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。起吊前离支座的节点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。（4）钢梁吊装到位后，第一榀和第二榀应设屋架缆索固定，采用松紧缆索对其进行垂直度校正。校正完毕后用檩条及揽风绳固定，使之成为几何不变体。（5）钢梁校正易采用下弦两端拉

51、线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。(6)多层框架中钢梁应顺序吊装，避免出现型号差错。 主钢结构安装1、高强螺栓施工1.1采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家，采购时严格按照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。1.2在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验，在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复验，抗滑移系数试验的最小值 应大于或者等于设计规定。 1.3安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：扭距法和转角法。扭距法应用专用的手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。转角法可采用风动扳手拧紧到预定的初拧值；终拧用风动机或者其他方法将

52、初拧后的螺栓再转一个角度以达到螺栓予拉力的要求。1.4螺栓穿入便于操作，并力求一致。目的是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔，允许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。1.5高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完成。1.6拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以确保安装质量。1.7高强螺栓施工中紧固顺序是：先顶层后底层，最后为中间层次。同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。两个连接构件的紧固顺序为：先主要构件后次要构件2、檩条安装2.1当钢架吊装就位后，即可进行檩条的安装工作。本工程要求

53、檩条单侧同钢架焊接，檩条安装现场焊接较多。2.2安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。2.3将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因此，用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。2.4当跨间檩条上完之后，再进行下一间檩条的安装，此时注意螺栓的安装方向与前一跨檩条搭接处的螺栓安装方向一致，做到每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。2.5所有檩条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。2.6所有的檩条安装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构（檩条、斜撑等）的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。 辅钢结构安装1、系杆支撑安装11钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；再进行柱间剪刀撑安装。钢梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、檩条。12在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差13檩条安装后进行檩条拉条、梁上系杆安装。14拉条安装可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速度。拉条必须拉紧，使檩条顺直。2、隅撑安装2.1隅撑要与檩条保证成45度，要沿梁高布置。2