[工学]电焊工课件

1、 第一节第一节 手弧焊的工艺特点手弧焊的工艺特点第一节第一节 手弧焊的工艺特点手弧焊的工艺特点所谓焊接位置指焊接时焊件接缝所处的空间位所谓焊接位置指焊接时焊件接缝所处的空间位置。根据焊缝倾角和焊缝转角的不同，有置。根据焊缝倾角和焊缝转角的不同，有平焊、平焊、立焊、横焊和仰焊立焊、横焊和仰焊等焊。等焊。多层焊时，第一层打底焊道应采用小直径焊条，运条方法应视间隙的大小而定。多层焊时，第一层打底焊道应采用小直径焊条，运条方法应视间隙的大小而定。间隙小时可用直线形运条法，间隙大时可用直线往复式运条法，以防烧穿。第二间隙小时可用直线形运条法，间隙大时可用直线往复式运条法，以防烧穿。第二层焊道，可用直径较

2、大的焊条，用直线形或小锯齿形运条法，进行短弧焊。以后层焊道，可用直径较大的焊条，用直线形或小锯齿形运条法，进行短弧焊。以后备层均可用锯齿形运条法，并且摆动范围应逐渐加宽，摆动到坡口两边时，应稍备层均可用锯齿形运条法，并且摆动范围应逐渐加宽，摆动到坡口两边时，应稍作停留，防止出现熔合不良、夹渣等缺陷。应注意每层焊缝不能过厚，否则使焊作停留，防止出现熔合不良、夹渣等缺陷。应注意每层焊缝不能过厚，否则使焊渣流向熔池前面，造成焊接困难。各层之间的焊接方向应相反，其接头也应相互渣流向熔池前面，造成焊接困难。各层之间的焊接方向应相反，其接头也应相互错开，每焊完一层焊缝，要把表面焊渣和飞溅等清除干净后才能焊

3、下一层，以保错开，每焊完一层焊缝，要把表面焊渣和飞溅等清除干净后才能焊下一层，以保证焊缝质量和减小变形。多层多道焊的焊接方法与多层焊相似，焊接时，采用直证焊缝质量和减小变形。多层多道焊的焊接方法与多层焊相似，焊接时，采用直线运条法。线运条法。 (2) 开坡口的对接平焊，坡口有开坡口的对接平焊，坡口有v型和型和x型。可采用多层焊法如图型。可采用多层焊法如图63和多层多道焊法如图和多层多道焊法如图64。2、角接平焊、角接平焊角接平焊形成的焊缝为角焊缝，详见图角接平焊形成的焊缝为角焊缝，详见图65。角焊缝接焊脚尺寸。角焊缝接焊脚尺寸(在角在角焊缝中画出的最大等腰三角形中直角边的长度焊缝中画出的最大等

4、腰三角形中直角边的长度)的大小采用单层焊、多层的大小采用单层焊、多层焊和多层多道焊。当焊脚尺寸小于焊和多层多道焊。当焊脚尺寸小于6mm时的焊缝用单层焊，采用时的焊缝用单层焊，采用4mm的焊条；焊脚尺寸为的焊条；焊脚尺寸为68mm时，用多层焊，采用时，用多层焊，采用45mm的焊条；焊的焊条；焊脚尺寸大于脚尺寸大于8mm时用多层多道焊。焊条直径的选择，一般焊脚尺寸小于时用多层多道焊。焊条直径的选择，一般焊脚尺寸小于14mm，用直径，用直径4mm的焊条；焊脚尺寸大于的焊条；焊脚尺寸大于14mm，用直径，用直径5mm的焊的焊条，便于操作并提高生产率。条，便于操作并提高生产率。对多层多道焊，在焊接第一道

5、焊缝时，应用较大电流，以得到较大的溶对多层多道焊，在焊接第一道焊缝时，应用较大电流，以得到较大的溶深；焊第二道焊缝时，由于焊件温度升高，应用较小的电流和较快的焊深；焊第二道焊缝时，由于焊件温度升高，应用较小的电流和较快的焊速，以防止垂直板产生咬边现象。焊条的角度随每一道焊缝的位置不同速，以防止垂直板产生咬边现象。焊条的角度随每一道焊缝的位置不同而有所不同，详见图而有所不同，详见图66。角接平焊的运条手法，第一层角接平焊的运条手法，第一层(打底焊打底焊)一般不做横向摆动外可以采用圆一般不做横向摆动外可以采用圆圈形、三角形、锯齿形和直线形。圈形、三角形、锯齿形和直线形。在实际生产中，如焊件能翻动时

6、，应尽可能把焊件放成船形位置进行焊在实际生产中，如焊件能翻动时，应尽可能把焊件放成船形位置进行焊接，见图接，见图67。船形位置焊接可避免产生咬边等缺陷，焊缝美观平整，。船形位置焊接可避免产生咬边等缺陷，焊缝美观平整，又有利于使用大直径焊条和用大的焊接电流，提高生产率。运条手法可又有利于使用大直径焊条和用大的焊接电流，提高生产率。运条手法可用月牙行或锯齿形。用月牙行或锯齿形。 3、搭接平焊搭接平焊形成的焊缝为一种填角焊缝。焊接时焊条与下板表面间的角度应搭接平焊形成的焊缝为一种填角焊缝。焊接时焊条与下板表面间的角度应随下板的厚度增大而增大详见图随下板的厚度增大而增大详见图68。焊条与焊接方向的角度

7、以。焊条与焊接方向的角度以7585为宜。当焊脚尺寸为为宜。当焊脚尺寸为6mm时，用时，用45mm焊条，用斜圆圈形运条法进焊条，用斜圆圈形运条法进单道焊。当焊脚尺寸为单道焊。当焊脚尺寸为68mm时，采用多层焊，焊第一层用时，采用多层焊，焊第一层用45mm焊焊条，以直线形运条为宜；第二层用条，以直线形运条为宜；第二层用5mm焊条，运条方法为斜圆圈形。当焊焊条，运条方法为斜圆圈形。当焊脚大于脚大于8mm时，采用多层多道焊，较多层焊容易掌握。搭接平焊除以上说时，采用多层多道焊，较多层焊容易掌握。搭接平焊除以上说明外其它方面与一般角焊缝焊接相同，开始焊接时电流可大些，当焊件温明外其它方面与一般角焊缝焊接

8、相同，开始焊接时电流可大些，当焊件温度升高后，电流可小些，以防板边缘熔化过多而咬边，确保焊缝成型良好。度升高后，电流可小些，以防板边缘熔化过多而咬边，确保焊缝成型良好。二、立焊二、立焊 立焊是焊接垂直平面上垂直方向的焊缝。由于在重力的作用下，焊条熔化所立焊是焊接垂直平面上垂直方向的焊缝。由于在重力的作用下，焊条熔化所形成的焊滴和熔池中的熔化金属要往下淌，就会使焊缝成型困难，不如平焊形成的焊滴和熔池中的熔化金属要往下淌，就会使焊缝成型困难，不如平焊美观，对初学者比起平焊操作有一定的难度。实施立焊应注意以下问题：美观，对初学者比起平焊操作有一定的难度。实施立焊应注意以下问题：1、在选择焊条直径和电

9、流强度时都应比平焊小，立焊时选的电流强度可比平焊、在选择焊条直径和电流强度时都应比平焊小，立焊时选的电流强度可比平焊小小1015，以避免过多的熔化金属下淌；其次，应采用短弧焊接法，避，以避免过多的熔化金属下淌；其次，应采用短弧焊接法，避免因电弧过长所造成的熔滴下淌及严重飞溅。免因电弧过长所造成的熔滴下淌及严重飞溅。2、焊条的运动。立焊的操作要领如下：在立焊过程中眼睛、焊条的运动。立焊的操作要领如下：在立焊过程中眼睛和手要协调配合，采用长短电弧交替起落焊接法。当电弧向上和手要协调配合，采用长短电弧交替起落焊接法。当电弧向上抬高时，电弧自然拉长些，但不应超过抬高时，电弧自然拉长些，但不应超过6mm

10、；电弧自然下降在；电弧自然下降在接近冷却的熔池边缘时，瞬间恢复短弧。电弧纵向移动的速度接近冷却的熔池边缘时，瞬间恢复短弧。电弧纵向移动的速度应依据电流大小及熔池冷却情况而定，其上下移动的间距一般应依据电流大小及熔池冷却情况而定，其上下移动的间距一般不超过不超过12mm，详见图，详见图69。焊条与焊缝中心线夹角应保持在。焊条与焊缝中心线夹角应保持在6080，并保持焊条左右方向夹角相等。焊条的运条手法，并保持焊条左右方向夹角相等。焊条的运条手法要依据焊缝的熔宽来决定。要依据焊缝的熔宽来决定。3、焊工的操作姿势。立焊的操作根据焊缝与焊工距离的不同，一般采用胳臂有、焊工的操作姿势。立焊的操作根据焊缝与

11、焊工距离的不同，一般采用胳臂有依托和无依托两种姿势。有依托，即胳臂大臂轻轻地贴在上体的肋部或大腿、依托和无依托两种姿势。有依托，即胳臂大臂轻轻地贴在上体的肋部或大腿、膝盖位置，随着焊条的熔化和缩短，胳臂自然地前伸，起到调节的作用。用膝盖位置，随着焊条的熔化和缩短，胳臂自然地前伸，起到调节的作用。用有依托的姿势焊接时，比较牢靠、省力。无依托，即把胳臂半伸开或全伸开，有依托的姿势焊接时，比较牢靠、省力。无依托，即把胳臂半伸开或全伸开，悬空操作，这需要靠胳臂的伸缩来调节焊条的位置。胳臂活动范围大，操作悬空操作，这需要靠胳臂的伸缩来调节焊条的位置。胳臂活动范围大，操作难度也较大立焊时焊工的操作姿势见图

12、难度也较大立焊时焊工的操作姿势见图610。4、握焊钳的方式。握焊钳的方式，常有正握式、握焊钳的方式。握焊钳的方式，常有正握式(如图如图611a、b)和反握式和反握式(如图如图611c)两种。图两种。图611a是一般立焊时常用的握焊钳方式。当遇到较低的焊是一般立焊时常用的握焊钳方式。当遇到较低的焊接部位和不好施焊的位置时，常用图接部位和不好施焊的位置时，常用图611b的握焊钳方式，也有采用图的握焊钳方式，也有采用图611c的握焊钳方式，立焊分为对接立焊和立角焊。的握焊钳方式，立焊分为对接立焊和立角焊。图图611 握焊钳的姿势握焊钳的姿势（1）对接立焊。对接立焊除了要控制熔化金属不下淌外，还要求焊

13、缝保持平直。）对接立焊。对接立焊除了要控制熔化金属不下淌外，还要求焊缝保持平直。为操作方便，常使用小直径焊条和较小的焊接电流，并采用短弧焊接法。对为操作方便，常使用小直径焊条和较小的焊接电流，并采用短弧焊接法。对于不开坡口的对接立焊，当焊接薄板时，容易产生烧穿、咬肉和变形等缺陷。于不开坡口的对接立焊，当焊接薄板时，容易产生烧穿、咬肉和变形等缺陷。此时对接立焊采用自下而上和自上而下两种焊接方法，后一种方法也称立向此时对接立焊采用自下而上和自上而下两种焊接方法，后一种方法也称立向下焊。下焊。在采用自下而上的方法时，如选用碱性焊条，焊条直径为在采用自下而上的方法时，如选用碱性焊条，焊条直径为2.5或

14、或3.2mm，焊接电，焊接电流均应较平焊小。采用短弧焊接，可使熔滴过渡的距离缩短，操作容易，并流均应较平焊小。采用短弧焊接，可使熔滴过渡的距离缩短，操作容易，并有利于避免烧穿，缩小受热面积，减小变形运条手法可用直线形、月牙形或有利于避免烧穿，缩小受热面积，减小变形运条手法可用直线形、月牙形或锯齿形等。在操作中，当观察到有咬肉等缺陷时，焊条可在咬肉部位稍微停锯齿形等。在操作中，当观察到有咬肉等缺陷时，焊条可在咬肉部位稍微停一会儿，然后再抬起电弧。如发现有熔化金属下淌，焊缝成型不良的部分应一会儿，然后再抬起电弧。如发现有熔化金属下淌，焊缝成型不良的部分应立即铲去，一般可用电弧吹掉后再向上焊接。当发

15、现有烧穿时应停止焊接，立即铲去，一般可用电弧吹掉后再向上焊接。当发现有烧穿时应停止焊接，将烧穿部位焊补后，再进行焊接。将烧穿部位焊补后，再进行焊接。 立向下焊时应采用立向下焊焊条。当采用酸性焊条时，也必须用小直径焊条，并立向下焊时应采用立向下焊焊条。当采用酸性焊条时，也必须用小直径焊条，并注意焊条的角度，一般采用长电弧焊接法。在操作中应注意观察焊缝的中心注意焊条的角度，一般采用长电弧焊接法。在操作中应注意观察焊缝的中心线、焊接熔池和焊条的起落位置。由于酸性焊条为长渣，所以要求焊条摆动线、焊接熔池和焊条的起落位置。由于酸性焊条为长渣，所以要求焊条摆动的速度快而且准确。焊条的摆动方法，是以焊缝中心

16、线为准，从左右两侧往的速度快而且准确。焊条的摆动方法，是以焊缝中心线为准，从左右两侧往中间作半圆形摆动。中间作半圆形摆动。 对于开坡口的对接立焊，坡口的形式有对于开坡口的对接立焊，坡口的形式有v形或形或u形等，一般采用多层焊，层数多形等，一般采用多层焊，层数多少根据焊件厚度而定。一定要注意每一层焊缝的成型，详见图少根据焊件厚度而定。一定要注意每一层焊缝的成型，详见图612a。如果。如果焊缝不平，中间高两侧低，甚至形成尖角，如图焊缝不平，中间高两侧低，甚至形成尖角，如图612b，则不仅给清渣带来，则不仅给清渣带来困难，而且因成型不良造成夹渣、未焊透等缺陷。困难，而且因成型不良造成夹渣、未焊透等缺

17、陷。 开坡口的对接立焊可分三个环节开坡口的对接立焊可分三个环节 1) 封底焊，就是正面的第一道焊缝。焊接时应选用直径较小的焊条和较小的焊封底焊，就是正面的第一道焊缝。焊接时应选用直径较小的焊条和较小的焊接电流。接电流。对厚板可采用小三角形运条法，对中板或较薄板，可采用小月牙形或跳弧运条法。对厚板可采用小三角形运条法，对中板或较薄板，可采用小月牙形或跳弧运条法。在封底焊时，一定要保证焊缝质量，尤其注意避免产生气孔如果在第一层焊在封底焊时，一定要保证焊缝质量，尤其注意避免产生气孔如果在第一层焊缝产生了气孔就会自下而上的柱状贯穿气孔。焊接厚板时，采用逐步退焊法，缝产生了气孔就会自下而上的柱状贯穿气孔

18、。焊接厚板时，采用逐步退焊法，每段长度不宜过长，应按每根焊条可能焊接的长度来计算。每段长度不宜过长，应按每根焊条可能焊接的长度来计算。图图612 开坡口对接立焊的成型开坡口对接立焊的成型2) 中间层焊缝焊接，主要是填满焊缝。为提高生产效率可采用月牙形运条，焊中间层焊缝焊接，主要是填满焊缝。为提高生产效率可采用月牙形运条，焊接时应避免产生未熔合、夹渣等缺陷。接近表面的一层焊缝的焊接非常重要，接时应避免产生未熔合、夹渣等缺陷。接近表面的一层焊缝的焊接非常重要，一方面要将以前各层焊缝凸凹不平的加以平整，为表层焊缝打好基础；另一一方面要将以前各层焊缝凸凹不平的加以平整，为表层焊缝打好基础；另一方面，这

19、层焊缝一般比板面低方面，这层焊缝一般比板面低lmm左右，而且焊缝中间应有些凹以保证表层左右，而且焊缝中间应有些凹以保证表层焊缝成型美观。焊缝成型美观。3) 表层焊缝焊接，即多层焊的最外层焊缝应满足焊缝外观尺寸要求。运表层焊缝焊接，即多层焊的最外层焊缝应满足焊缝外观尺寸要求。运条手法可按要求的焊缝的余高加以选择。如要求稍高时，焊条可作月条手法可按要求的焊缝的余高加以选择。如要求稍高时，焊条可作月牙形摆动，如要求稍平整时焊条可作锯齿形或不等八字形摆动。在焊牙形摆动，如要求稍平整时焊条可作锯齿形或不等八字形摆动。在焊接时应注意，运条的速度必须均匀一致。当焊条在焊缝两边时，要将接时应注意，运条的速度必

20、须均匀一致。当焊条在焊缝两边时，要将电弧进一步缩短，并应稍微停留，这样有利于熔滴的过渡和减少电弧电弧进一步缩短，并应稍微停留，这样有利于熔滴的过渡和减少电弧的辐射面积，可以防止产生咬肉等缺陷。的辐射面积，可以防止产生咬肉等缺陷。 不等八字形运条法，详见图不等八字形运条法，详见图613。当焊缝要求较宽的情况下，如采用。当焊缝要求较宽的情况下，如采用月牙形或锯条形手法时，一次摆动往往达不到焊缝边缘良好的熔合，月牙形或锯条形手法时，一次摆动往往达不到焊缝边缘良好的熔合，采用八字形运条法能得到较宽的焊波，焊缝表面是鱼鳞状的花纹。焊采用八字形运条法能得到较宽的焊波，焊缝表面是鱼鳞状的花纹。焊接时自左向右

21、把熔滴放置在焊缝宽度的接时自左向右把熔滴放置在焊缝宽度的13处，稍微停顿一下，接着处，稍微停顿一下，接着把焊条抬高并引到焊缝的把焊条抬高并引到焊缝的23处，再向焊缝右边瞬间划弧以后，将焊处，再向焊缝右边瞬间划弧以后，将焊条降落到焊缝的条降落到焊缝的23处，瞬间变成短弧，停顿一下，使熔化金属与前处，瞬间变成短弧，停顿一下，使熔化金属与前面焊坡熔合好，然后把焊条抬高向左引到焊缝宽度的面焊坡熔合好，然后把焊条抬高向左引到焊缝宽度的13处处。这。这种有规律的运条方法要求焊条有节奏地均匀摆动，摆动时要快而稳，种有规律的运条方法要求焊条有节奏地均匀摆动，摆动时要快而稳，熔滴下落的位置要准确。熔滴下落的位置

22、要准确。 （2）立角焊缝的焊接。立角焊时应注意以下问题：）立角焊缝的焊接。立角焊时应注意以下问题： 1) 焊条的位置。为了使两块钢板能均匀受热，保证熔深和提高工效，在立角焊焊条的位置。为了使两块钢板能均匀受热，保证熔深和提高工效，在立角焊时应注意焊条的位置和倾斜角度。当被焊的两块钢板厚度相等时，焊条与两时应注意焊条的位置和倾斜角度。当被焊的两块钢板厚度相等时，焊条与两块钢板的夹角左右相等，并根据不同的板厚来改变夹角大小，焊条与焊缝中块钢板的夹角左右相等，并根据不同的板厚来改变夹角大小，焊条与焊缝中心线的夹角保持心线的夹角保持6080图图613 不等八字运条法不等八字运条法2) 熔化金属的控制。

23、立角焊操作的关键是如何控制熔化金属，要求焊接时精神熔化金属的控制。立角焊操作的关键是如何控制熔化金属，要求焊接时精神集中，注意观察金属的冷却情况，焊条要根据熔化金属的冷却情况有节奏地集中，注意观察金属的冷却情况，焊条要根据熔化金属的冷却情况有节奏地摆动。在立角焊的过程中，当引弧后焊出第一个焊坡时电弧应较快地提高；摆动。在立角焊的过程中，当引弧后焊出第一个焊坡时电弧应较快地提高；当看到熔池瞬间冷却成一个暗红点时，电弧又下降到弧坑处，并使熔滴凝固当看到熔池瞬间冷却成一个暗红点时，电弧又下降到弧坑处，并使熔滴凝固在前面已形成的焊波在前面已形成的焊波z3处，然后电弧再抬高。如果前一熔滴未冷却到一定处，

24、然后电弧再抬高。如果前一熔滴未冷却到一定的程度，就过急地下降焊条，会造成熔化金属下淌；而当焊条下降动作过慢的程度，就过急地下降焊条，会造成熔化金属下淌；而当焊条下降动作过慢时，又会造成熔滴之间熔合不良。如果焊条放置的位置不对，会使焊坡脱节时，又会造成熔滴之间熔合不良。如果焊条放置的位置不对，会使焊坡脱节影响焊缝的美观和焊接质量。影响焊缝的美观和焊接质量。3) 焊条的摆动。应根据不同的板厚和焊脚尺寸的要求，选用适当的运条手法。焊条的摆动。应根据不同的板厚和焊脚尺寸的要求，选用适当的运条手法。对焊脚尺寸较小的焊缝可采用直线往复运条手法；对焊脚尺寸要求较大的焊对焊脚尺寸较小的焊缝可采用直线往复运条手

25、法；对焊脚尺寸要求较大的焊缝可采用月牙形、三角形、锯齿形等运条手法，详见图缝可采用月牙形、三角形、锯齿形等运条手法，详见图614。4) 局部间隙过大的焊接方法。对立角焊缝当不要求焊透或遇到局部间隙超过焊局部间隙过大的焊接方法。对立角焊缝当不要求焊透或遇到局部间隙超过焊条直径时，可预先采用下行焊的方法使熔化金属把过大的间隙填满后，再进条直径时，可预先采用下行焊的方法使熔化金属把过大的间隙填满后，再进行正常焊接。这样做可以提高工效，并大大减少金属的飞溅和电弧偏吹。行正常焊接。这样做可以提高工效，并大大减少金属的飞溅和电弧偏吹。三、横焊三、横焊横焊是焊接垂直或倾斜平面上水平方向的焊缝，横焊时，由于重

26、力作用，熔化金横焊是焊接垂直或倾斜平面上水平方向的焊缝，横焊时，由于重力作用，熔化金属容易下淌而产生各种缺陷，如图属容易下淌而产生各种缺陷，如图615。因此采用短弧焊接，并且选用较。因此采用短弧焊接，并且选用较细的焊条和较小的焊接电流及适当的运条手法。细的焊条和较小的焊接电流及适当的运条手法。1、不开坡口的对接横焊。不开坡口的对接横焊当板厚为、不开坡口的对接横焊。不开坡口的对接横焊当板厚为35mm时应采用双面时应采用双面焊。正面焊时焊条直径宜为焊。正面焊时焊条直径宜为324mm，焊条与下板成，焊条与下板成7580，如图，如图616。当焊件较薄时，用直线往复形运条法，。当焊件较薄时，用直线往复形

27、运条法， 这样可借焊条向前移动的机会使熔池得到冷却，这样熔池中的熔化金属就有机会凝这样可借焊条向前移动的机会使熔池得到冷却，这样熔池中的熔化金属就有机会凝固，防止烧穿。当焊件较厚时，可采用短弧直线形或小斜圆圈形运条手法，如固，防止烧穿。当焊件较厚时，可采用短弧直线形或小斜圆圈形运条手法，如图图617，以得到合适的熔深。焊接速度应稍快并均匀，避免焊条的熔化金属过，以得到合适的熔深。焊接速度应稍快并均匀，避免焊条的熔化金属过多地聚集在某一点上，形成焊瘤和在焊缝上部咬边，而影响焊缝成型。反面封多地聚集在某一点上，形成焊瘤和在焊缝上部咬边，而影响焊缝成型。反面封底焊时，应选用细焊条，焊接电流应稍大，一

28、般选平焊用的焊接电流强度，用底焊时，应选用细焊条，焊接电流应稍大，一般选平焊用的焊接电流强度，用直线运条法进行焊接。直线运条法进行焊接。2、开坡口的对接横焊。对接横焊坡口加工如图、开坡口的对接横焊。对接横焊坡口加工如图618的形状。一般下板不开坡口，的形状。一般下板不开坡口，或下板所开坡口角度小于上板，这样有利于焊缝成形。开坡口对接横焊缝如图或下板所开坡口角度小于上板，这样有利于焊缝成形。开坡口对接横焊缝如图619。在焊第一道焊缝时，应选用细焊条，一般为。在焊第一道焊缝时，应选用细焊条，一般为3mm，运条手法可根据接，运条手法可根据接头的间隙大小来决定，当间隙大时，宜采用直线往复头的间隙大小来

29、决定，当间隙大时，宜采用直线往复形运条法。第二道用形运条法。第二道用34mm的焊条。的焊条。 横焊的运条手法采用斜圆圈形运条手法，如图横焊的运条手法采用斜圆圈形运条手法，如图620。在旋焊过程中，应保。在旋焊过程中，应保持较短的电弧长度和均匀的焊接速度。为了有效地防止焊缝表面咬边和下面持较短的电弧长度和均匀的焊接速度。为了有效地防止焊缝表面咬边和下面产生熔化金属下淌现象，每个斜圆圈形与焊缝产生熔化金属下淌现象，每个斜圆圈形与焊缝 中心的斜度不得大于中心的斜度不得大于45。当焊条末端运到斜圆圈上面时，电弧应更短，并。当焊条末端运到斜圆圈上面时，电弧应更短，并稍停片刻，使较多的熔化金属过渡到焊缝上

30、去。然后缓慢将电弧引到焊缝的稍停片刻，使较多的熔化金属过渡到焊缝上去。然后缓慢将电弧引到焊缝的下边，即原先电弧停留的旁边，如图下边，即原先电弧停留的旁边，如图621所示，这样做能有效地避免各种所示，这样做能有效地避免各种缺陷使焊缝成型良好缺陷使焊缝成型良好 。 当横焊板厚大于当横焊板厚大于8mm时，应采用多层多道焊，这样可以较好地避免由于熔化时，应采用多层多道焊，这样可以较好地避免由于熔化金属下淌造成的焊瘤。运条手法用直线形，并应始终保持短弧和适当的焊接金属下淌造成的焊瘤。运条手法用直线形，并应始终保持短弧和适当的焊接速度，同时焊条的角度也要根据焊缝的位置来调节，如图速度，同时焊条的角度也要根

31、据焊缝的位置来调节，如图622。焊条直径。焊条直径可用可用3.24mm。在施焊过程中，焊缝排列顺序如图。在施焊过程中，焊缝排列顺序如图622。四、仰焊四、仰焊 仰焊是几种焊接位置中焊接最困难的一种，由于仰焊时熔池倒悬在焊件下面，仰焊是几种焊接位置中焊接最困难的一种，由于仰焊时熔池倒悬在焊件下面，使焊缝成型困难。同时在施焊中，常发生熔渣超前现象，因此在运条方面要使焊缝成型困难。同时在施焊中，常发生熔渣超前现象，因此在运条方面要比平焊、立焊、横焊困难。比平焊、立焊、横焊困难。 当焊件厚度为当焊件厚度为4mm左右时，仰焊可采用不开坡口的对接焊，焊条直径为左右时，仰焊可采用不开坡口的对接焊，焊条直径为

32、3.2mm，焊条与焊缝两侧成，焊条与焊缝两侧成90，与焊接方向保持，与焊接方向保持80o90o，如图，如图623。在整个施焊过程中，焊条要保持在上述位置均匀地运条。运条手法可采用直在整个施焊过程中，焊条要保持在上述位置均匀地运条。运条手法可采用直线形和直线往复形，直线形用于焊接间隙小的接头，直线往复形可用于间隙线形和直线往复形，直线形用于焊接间隙小的接头，直线往复形可用于间隙稍大的接头。焊接电流不应过小，否则就得不到足够的熔深并且电弧不稳，稍大的接头。焊接电流不应过小，否则就得不到足够的熔深并且电弧不稳，操作难以掌握而且焊缝质量也难以保证。操作难以掌握而且焊缝质量也难以保证。 当焊件厚度大于当

33、焊件厚度大于5mm时，对接仰焊均开坡口。对于开坡口的对接仰焊的第一时，对接仰焊均开坡口。对于开坡口的对接仰焊的第一层焊缝，宜用直线形或直线往复形运象方法。焊缝表面要平直，不允许出现层焊缝，宜用直线形或直线往复形运象方法。焊缝表面要平直，不允许出现凸形。第二层以后均宜用锯齿形或月牙形运条手法，如图凸形。第二层以后均宜用锯齿形或月牙形运条手法，如图624。在进行仰。在进行仰焊时不论采用哪种运条手法，均应形成较薄的焊道。图焊时不论采用哪种运条手法，均应形成较薄的焊道。图625为开坡口对接为开坡口对接仰焊时，多层多道焊焊缝的排列顺序，并且焊条的角度应根据每一道的位置仰焊时，多层多道焊焊缝的排列顺序，并

34、且焊条的角度应根据每一道的位置作相应的调整，以有利于熔滴金属的过渡和能获得较好的焊缝成型为原则。作相应的调整，以有利于熔滴金属的过渡和能获得较好的焊缝成型为原则。第三节第三节 电弧焊常见焊接缺陷防止方法电弧焊常见焊接缺陷防止方法一、焊缝表面尺寸不符合要求一、焊缝表面尺寸不符合要求 焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合均属于焊缝表面尺寸不符合要求，见图尺寸不符合均属于焊缝表面尺寸不符合要求，见图626。1、产生原因、产生原因 焊件坡口角度不对，装配间隙不均焊接速度不当或运条手法不正焊件坡口角

35、度不对，装配间隙不均焊接速度不当或运条手法不正确，焊条和角度选择不当或改变，加上埋弧焊焊接工艺选择不正确等都会造确，焊条和角度选择不当或改变，加上埋弧焊焊接工艺选择不正确等都会造成焊件缺陷。成焊件缺陷。2、防止方法、防止方法 选择适当的坡口角度和装配间隙；正择焊接工艺参数，特别是焊选择适当的坡口角度和装配间隙；正择焊接工艺参数，特别是焊接电流值，采用恰当运条方法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。接电流值，采用恰当运条方法和角度，以保证焊缝成形均匀一致。 二、焊接裂纹二、焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头局部地区的金属原子结合力在焊接应力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接头局部

36、地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙叫焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。的长宽比特征。1、热裂纹的产生原因与防止方法、热裂纹的产生原因与防止方法 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫热裂纹。(1) 产生原因产生原因 是由于熔池冷却结晶时，受到的拉应力作用，而凝固时，低熔点是由于熔池冷却结晶时，受到的拉应力作用，而凝固时，低熔点共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。增大任何一方面的作用，都能促使

37、共晶体形成的液态薄层共同作用的结果。增大任何一方面的作用，都能促使形成热裂纹。形成热裂纹。(2) 防止方法防止方法 控制焊缝中的有害杂质的含量即碳、硫、磷的含量，减少熔池中低熔点共晶控制焊缝中的有害杂质的含量即碳、硫、磷的含量，减少熔池中低熔点共晶体的形成。体的形成。 预热：以降低冷却速度，改善应力状况。预热：以降低冷却速度，改善应力状况。 采用碱性焊条，因为碱性焊条的熔渣具有较强脱硫、脱磷的能力。采用碱性焊条，因为碱性焊条的熔渣具有较强脱硫、脱磷的能力。 控制焊缝形状，尽量避免得到深而窄的焊缝。控制焊缝形状，尽量避免得到深而窄的焊缝。 采用收弧板，将弧坑引至焊件外面，即使发生弧坑裂纹，也不影

38、响焊件本身。采用收弧板，将弧坑引至焊件外面，即使发生弧坑裂纹，也不影响焊件本身。2、冷裂纹的产生原因及防止方法、冷裂纹的产生原因及防止方法 焊接接头冷却到较低温度时焊接接头冷却到较低温度时(对钢来说在对钢来说在ms温温度以下或度以下或200300)，产生的焊接裂纹叫冷裂纹。，产生的焊接裂纹叫冷裂纹。(1) 产生原因产生原因 主要发生在中碳钢、低合金和中合金高强度钢中。原因是焊材本主要发生在中碳钢、低合金和中合金高强度钢中。原因是焊材本身具有较大的淬硬倾向，焊接熔池中溶解了多量的氢，以及焊接接头在焊接身具有较大的淬硬倾向，焊接熔池中溶解了多量的氢，以及焊接接头在焊接过程中产生了较大的拘束应力。过

39、程中产生了较大的拘束应力。(2) 防止方法防止方法 从减少这三个因素的影响和作用着手。从减少这三个因素的影响和作用着手。1) 焊前按规定要求严格烘干焊条、焊剂，以减少氢的来源。焊前按规定要求严格烘干焊条、焊剂，以减少氢的来源。2) 采用低氢型碱性焊条和焊剂。采用低氢型碱性焊条和焊剂。3) 焊接淬硬性较强的低合金高强度钢时，采用奥氏体不锈钢焊条。焊接淬硬性较强的低合金高强度钢时，采用奥氏体不锈钢焊条。4) 焊前预热。焊前预热。5) 后热后热 焊后立即将焊件的全部焊后立即将焊件的全部(或局部或局部)进行加热或保温、缓冷的工艺措施叫后进行加热或保温、缓冷的工艺措施叫后热。后热能使焊接接头中的氢有效地

40、逸出，所以是防止延迟裂纹的重要措施。热。后热能使焊接接头中的氢有效地逸出，所以是防止延迟裂纹的重要措施。但后热加热温度低，不能起到消除应力的作用。但后热加热温度低，不能起到消除应力的作用。6) 适当增加焊接电流，减慢焊接速度，可减慢热影响区冷却速度，防止形成淬适当增加焊接电流，减慢焊接速度，可减慢热影响区冷却速度，防止形成淬硬组织。硬组织。3、再热裂纹的产生原因与防止方法焊后焊件在一定温度范围再次加热、再热裂纹的产生原因与防止方法焊后焊件在一定温度范围再次加热(消除应力消除应力热处理或其它加热过程如多层焊时热处理或其它加热过程如多层焊时)而产生的裂纹，叫再热裂纹。而产生的裂纹，叫再热裂纹。再热

41、裂纹一般发生在熔点线附近，被加热至再热裂纹一般发生在熔点线附近，被加热至12001350的区域中，产生的的区域中，产生的加热温度对低合金高强度钢大致为加热温度对低合金高强度钢大致为580650。当钢中含铬、钼、钒等合。当钢中含铬、钼、钒等合金元素较多时，再热裂纹的倾向增加。防止再热裂纹的措施，第一是控制母金元素较多时，再热裂纹的倾向增加。防止再热裂纹的措施，第一是控制母材中铬、钼、钒等合金元素的含量；第二是减少结构钢焊接残余应力；最后材中铬、钼、钒等合金元素的含量；第二是减少结构钢焊接残余应力；最后在焊接过程中采取减少焊接应力的工艺措施，如使用小直径焊条，小参数焊在焊接过程中采取减少焊接应力的

42、工艺措施，如使用小直径焊条，小参数焊接，焊接时不摆动焊条等。接，焊接时不摆动焊条等。4、层状撕裂的产生原因与防止方法、层状撕裂的产生原因与防止方法 焊接时焊接构件中沿钢板轧层形成的阶梯焊接时焊接构件中沿钢板轧层形成的阶梯状的裂纹叫层状撕裂，见图状的裂纹叫层状撕裂，见图627。 产生层状撕裂的原因是：轧制钢板中存在着硫化物、氧化物和硅酸盐等非金属夹产生层状撕裂的原因是：轧制钢板中存在着硫化物、氧化物和硅酸盐等非金属夹杂物，在垂直于厚度方向的焊接应力作用下杂物，在垂直于厚度方向的焊接应力作用下(图中箭头图中箭头)，在夹杂物的边缘产，在夹杂物的边缘产生应力集中，当应力超过一定数值时，某些部位的夹杂物

43、首先开裂并扩展，生应力集中，当应力超过一定数值时，某些部位的夹杂物首先开裂并扩展，以后这种开裂在各层之间相继发生，连成一体，形成层状撕裂的阶梯形。以后这种开裂在各层之间相继发生，连成一体，形成层状撕裂的阶梯形。防止层状撕裂的措施是严格控制钢材的含硫量，在与焊缝相连接的钢材表面预先防止层状撕裂的措施是严格控制钢材的含硫量，在与焊缝相连接的钢材表面预先堆焊几层低强度焊缝和采用强度级别较低的焊接材料。堆焊几层低强度焊缝和采用强度级别较低的焊接材料。三、气孔三、气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残存下来形成的空穴叫气孔。焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，残存下来形成的空穴叫气孔。1、产生原

44、因、产生原因(1) 铁锈和水分铁锈和水分 对熔池一方面有氧化作用，另一方面又带来大量的氢。对熔池一方面有氧化作用，另一方面又带来大量的氢。(2) 焊接方法焊接方法 埋弧焊时由于焊缝大，焊缝厚度深，气体从熔池中逸出困难，故埋弧焊时由于焊缝大，焊缝厚度深，气体从熔池中逸出困难，故生成气孔的倾向比手弧焊大得多。生成气孔的倾向比手弧焊大得多。(3) 焊条种类焊条种类 碱性焊条比酸性焊条对铁锈和水分的敏感大得多，即在同样的铁碱性焊条比酸性焊条对铁锈和水分的敏感大得多，即在同样的铁锈和水分含量下，碱性焊条十分容易产生气孔。锈和水分含量下，碱性焊条十分容易产生气孔。(4) 电流种类和极性电流种类和极性 当采

45、用未经很好烘干的焊条进行焊接时，使用交流电源，当采用未经很好烘干的焊条进行焊接时，使用交流电源，焊缝最易出现气孔；直流正接气孔倾向较小；直流反接气孔倾向最小。采用焊缝最易出现气孔；直流正接气孔倾向较小；直流反接气孔倾向最小。采用碱性焊条时，一定要用直流反接，如果使用直流正接，则生成气孔的倾向显碱性焊条时，一定要用直流反接，如果使用直流正接，则生成气孔的倾向显著加大。著加大。(5) 焊接工艺参数焊接工艺参数 焊接速度增加，焊接电流增大，电弧电压升高都会使气孔倾焊接速度增加，焊接电流增大，电弧电压升高都会使气孔倾向增加。向增加。2、防止方法、防止方法(1) 对手弧焊焊缝两侧各对手弧焊焊缝两侧各10

46、mm，埋弧自动焊两侧各，埋弧自动焊两侧各20mm内，仔细清除焊件表内，仔细清除焊件表面上的铁锈等污物。面上的铁锈等污物。(2) 焊条、焊剂在焊前按规定严格烘干，并存放于保温桶中，做到随用随取。焊条、焊剂在焊前按规定严格烘干，并存放于保温桶中，做到随用随取。(3) 采用合适的焊接工艺参数，使用碱性焊条焊接时，一定要短弧焊。采用合适的焊接工艺参数，使用碱性焊条焊接时，一定要短弧焊。四、咬边四、咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷叫咬边，如图陷叫咬边，如图628所示。所示。1、产生原因、产生

47、原因 主要是由于焊接工艺参数选择不当，焊接电流太大，电弧过长，主要是由于焊接工艺参数选择不当，焊接电流太大，电弧过长，运条速度和焊条角度不适当等。运条速度和焊条角度不适当等。2、防止方法、防止方法 选择正确的焊接电流及焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确选择正确的焊接电流及焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确的运条方法和运条角度。的运条方法和运条角度。埋弧焊时一般不会产生咬边。埋弧焊时一般不会产生咬边。五、未焊透五、未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。见图焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透。见图629。1、产生原因、产生原因 焊缝坡口钝边过大，坡口角度太小，焊根未清理干净，间隙太

48、小；焊缝坡口钝边过大，坡口角度太小，焊根未清理干净，间隙太小；焊条或焊丝角度不正确，电流过小，速度过快，弧长过大；焊接时有磁偏吹焊条或焊丝角度不正确，电流过小，速度过快，弧长过大；焊接时有磁偏吹现象；或电流过大，焊件金属尚未充分加热时，焊条已急剧熔化；层间或母现象；或电流过大，焊件金属尚未充分加热时，焊条已急剧熔化；层间或母材边缘的铁锈、氧化皮及油污等未清除干净，焊接位置不佳，焊接可达性不材边缘的铁锈、氧化皮及油污等未清除干净，焊接位置不佳，焊接可达性不好等。好等。 2、防止方法正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙，正确选用焊接电、防止方法正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙，正确

49、选用焊接电流和焊接速度，认真操作，防止焊偏等。流和焊接速度，认真操作，防止焊偏等。六、未熔合六、未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分叫未熔合，熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分叫未熔合，如图如图630所示。所示。1、产生原因层间清渣不干净，焊接电流太小，焊条偏心，焊条摆动幅度太窄等。、产生原因层间清渣不干净，焊接电流太小，焊条偏心，焊条摆动幅度太窄等。 2、防止方法加强层间清渣，正确选择焊接电流，注意焊条摆动等。、防止方法加强层间清渣，正确选择焊接电流，注意焊条摆动等。七、夹渣七、夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣叫夹渣，见图焊后残留在焊缝中的

50、熔渣叫夹渣，见图6311、产生原因、产生原因 焊接电流太小，以致液态金属和熔渣分不清；焊接速度过快，使焊接电流太小，以致液态金属和熔渣分不清；焊接速度过快，使熔渣来不及浮起；多层焊时，清渣不干净；焊缝成形系数过小以及手弧焊时熔渣来不及浮起；多层焊时，清渣不干净；焊缝成形系数过小以及手弧焊时焊条角度不正确等。焊条角度不正确等。 2、防止方法、防止方法 采用具有良好工艺性能的焊条，正确选用焊接电流和运条角度，采用具有良好工艺性能的焊条，正确选用焊接电流和运条角度，焊件坡口角度不宜过小，多层焊时，认真做好清渣工作等。焊件坡口角度不宜过小，多层焊时，认真做好清渣工作等。八、焊瘤八、焊瘤焊接过程中，熔化

51、金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤叫焊瘤。焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤叫焊瘤。见图见图632。1、产生的原因、产生的原因 操作不熟练和运条角度不当。操作不熟练和运条角度不当。2、防止方法、防止方法 提高操作的技术水平。正确选择焊接工艺参数，灵活调整焊条角提高操作的技术水平。正确选择焊接工艺参数，灵活调整焊条角度，装配间隙不宜过大。严格控制熔池温度，不使其过高。度，装配间隙不宜过大。严格控制熔池温度，不使其过高。九、塌陷九、塌陷单面熔化焊时，由于焊接工艺选择不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝单面熔化焊时，由于焊接工艺选择不当，造成焊缝金属过

52、量透过背面，而使焊缝正面塌陷、背面凸起的现象叫塌陷。见图正面塌陷、背面凸起的现象叫塌陷。见图633。产生的原因产生的原因 塌陷往往是由于装配间隙或焊接电流过大所致。塌陷往往是由于装配间隙或焊接电流过大所致。十、凹坑十、凹坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分叫凹坑。见图焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分叫凹坑。见图634面的凹坑通常叫内凹。凹坑会减少焊缝的工作截面。面的凹坑通常叫内凹。凹坑会减少焊缝的工作截面。产生的原因产生的原因 电弧拉得过长，焊条倾角不当和装配间隙太大等。电弧拉得过长，焊条倾角不当和装配间隙太大等。十一、烧穿十一、烧穿焊接过程中，熔

53、化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷叫烧穿。焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷叫烧穿。1、产生的原因、产生的原因 对焊件加热过甚。对焊件加热过甚。2、防止方法、防止方法 正确选择焊接电流和焊接速度，严格控制焊件的装配间隙。另外，正确选择焊接电流和焊接速度，严格控制焊件的装配间隙。另外，还可采用衬垫、焊剂垫、自熔垫或使用脉冲电流防止烧穿。还可采用衬垫、焊剂垫、自熔垫或使用脉冲电流防止烧穿。十二、夹钨十二、夹钨钨极惰性气体保护焊时，由钨极进入到焊缝中的钨粒叫夹钨。夹钨的性质相当于钨极惰性气体保护焊时，由钨极进入到焊缝中的钨粒叫夹钨。夹钨的性质相当于夹渣。夹渣。1、产生原因、产生原因

54、 主要是焊接电流过大，使钨极端头熔化，焊接过程中钨极与熔池主要是焊接电流过大，使钨极端头熔化，焊接过程中钨极与熔池接触以采用接触短路法引弧等。接触以采用接触短路法引弧等。2、防止方法、防止方法 降低焊接电流，采用高频引弧。降低焊接电流，采用高频引弧。第四节第四节 手弧焊常见焊接缺陷的产生原因及危害手弧焊常见焊接缺陷的产生原因及危害焊接缺陷按其在焊缝中的位置，可分为内部缺陷和外部缺陷两大类。外部缺陷位焊接缺陷按其在焊缝中的位置，可分为内部缺陷和外部缺陷两大类。外部缺陷位于焊缝的外表面，直接或用低倍的放大镜就能看到。外部缺陷主要包括焊缝于焊缝的外表面，直接或用低倍的放大镜就能看到。外部缺陷主要包括

55、焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、塌陷、表面气孔、表面裂纹、烧穿等；内部尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、塌陷、表面气孔、表面裂纹、烧穿等；内部缺陷主要包括未焊透、内部气孔、内部裂纹、夹渣等。内部缺陷位于焊缝内缺陷主要包括未焊透、内部气孔、内部裂纹、夹渣等。内部缺陷位于焊缝内部，须用无损探伤法或用破坏性试验才能发现。下面分别叙述各种焊接缺陷部，须用无损探伤法或用破坏性试验才能发现。下面分别叙述各种焊接缺陷的特征、产生原因和防止措施。的特征、产生原因和防止措施。一、焊缝形状方面的缺陷一、焊缝形状方面的缺陷1、焊缝尺寸不符合要求、焊缝尺寸不符合要求 主要指焊缝高低不平、宽窄不一，余高过高和不足等。主要指焊

56、缝高低不平、宽窄不一，余高过高和不足等。焊缝尺寸过小会降低焊接接头的承载能力；焊缝尺寸过大会增加焊接工作量，焊缝尺寸过小会降低焊接接头的承载能力；焊缝尺寸过大会增加焊接工作量，使焊接残余应力和焊接变形增加，并会造成应力集中。焊接坡口角度不当或使焊接残余应力和焊接变形增加，并会造成应力集中。焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀、焊接电流过大或过小、运条方式或速度及焊角角度不当等装配间隙不均匀、焊接电流过大或过小、运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。均会造成焊缝尺寸不符合要求。2、咬边、咬边 由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生由于焊接参数选择不当，或操作

57、工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷即为咬边，详见图的沟槽或凹陷即为咬边，详见图6一一35。3、焊瘤、焊瘤 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤即为焊瘤，详见图瘤即为焊瘤，详见图636。 焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少，严重时使对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少，严重时使管内产生堵塞。焊缝间隙过大、焊条位置和运条

58、方法不正确、焊接电流过大管内产生堵塞。焊缝间隙过大、焊条位置和运条方法不正确、焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。焊瘤常在立焊和仰焊时发生。或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。焊瘤常在立焊和仰焊时发生。4、烧穿、烧穿 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿，焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿，详见图详见图637。烧穿在手工电弧焊中，尤其是在焊接薄板时，是一种常见的缺陷。烧穿是一种不烧穿在手工电弧焊中，尤其是在焊接薄板时，是一种常见的缺陷。烧穿是一种不允许存在的焊接缺陷。产生烧穿的主要原因是焊接电流过大，焊接速度太低允许存在的焊接缺陷。产生

59、烧穿的主要原因是焊接电流过大，焊接速度太低当装配间隙过大或钝边太薄时也会发生烧穿现象。为了防止烧穿，要正确设当装配间隙过大或钝边太薄时也会发生烧穿现象。为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜计焊接坡口，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜垫板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。手工电弧焊焊接薄板时，可垫板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。手工电弧焊焊接薄板时，可采用跳弧焊接法或断续灭弧焊接法。采用跳弧焊接法或断续灭弧焊接法。4、烧穿、烧穿 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿，焊接过程中，熔化金属自

60、坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿，详见图详见图637。烧穿在手工电弧焊中，尤其是在焊接薄板时，是一种常见的缺陷。烧穿是一种不烧穿在手工电弧焊中，尤其是在焊接薄板时，是一种常见的缺陷。烧穿是一种不允许存在的焊接缺陷。产生烧穿的主要原因是焊接电流过大，焊接速度太低允许存在的焊接缺陷。产生烧穿的主要原因是焊接电流过大，焊接速度太低当装配间隙过大或钝边太薄时也会发生烧穿现象。为了防止烧穿，要正确设当装配间隙过大或钝边太薄时也会发生烧穿现象。为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜计焊接坡口，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。单面焊可采用加铜垫板或