手柄座设计说明书01

1、机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目： 设计“手柄座”零件的机械加工工艺规程(中批生产）设计内容： 1.熟悉零件图 2.绘制零件图（1张） 3.绘制夹具装配图（1张） 4.编写工艺过程卡片(2张)5. 工序卡片（1份） 6.课程设计说明书（1份） 专 业：班级学号：学 生：指导教师：目录设计课题.1序言.3第1章零件分析.4 1.1零件的生产类型及生产纲领.4 1.2零件的作用.4 13零件的工艺分析.4第2章 毛坯的选择.62.1 选择毛坯的类型.62.2 毛坯余量的确定.72.3毛坯草图.8第3章机械加工工艺规程.93.1零件加工表面分析及工艺措施.93.2基准的选择.93.3制订工艺路

2、线.103.4热处理工序安排.153.5加工余量、工序尺寸和公差的确定.153.6切削用量及基本工时的确定.19设计总结.28参考文献.29 序言 课程设计对每一位即将毕业的毕业生来说都是非常重要的，它对我们以后走上工作岗位很有帮助。对于我们数控专业来说，以后的工作就是制造和设计零件，夹具。在这里，我以机床的手柄座为例，对它的工艺过程和夹具进行设计。做课程设计可以把以前所学的知识加以综合运用，起到巩固学到的知识的作用。从而提高分析，解决问题的能力。因此。认真的完成课程设计是很重要的。根据机械制造工艺规程的制定机械加工余量，机械加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，而且也影响工艺装备的尺寸

3、，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择，加工工时的多少。因此，正确的确定机械加工余量，对于节约金属材料，降低刀具损耗，减少工时，从而降低产品制造成本，保证加工质量具有十分重要的意义。在这次设计过程中，广泛的收集各种资料及标准，课程设计中另一个重要的设计为专用夹具的设计。专用夹具的设计是为了特种加工工序的技术要求的加工。夹具是机械制造使用的一种工艺装备，分为机床夹具、焊接夹具、装备夹具及检验夹具等。各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺装备，称机床夹具，如车床常使用的夹具为三爪自定义卡盘、铣床常使用的夹具为平口虎钳，假如零件比较复杂、不规则，就必须设计专用夹具从而才能精确的加工出我们所需要的零件

4、。 第一章 工艺设计说明1 零件分析1.1 零件的生产类型及生产纲领生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。在本次毕业设计题目中，已知该零件的生产类型为中批生产。零件为异形件，结构复杂。1.2零件的作用 题目所给的零件是手柄座。它是实现运动由外部到内部的传递。1.3 零件的工艺分析1 零件图通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全如图下所示： 图1-12 零件的主要组成： 由上图可知零件的构型：上端面，25通孔，10通孔，叉口通槽，5.5通孔，拉键槽，M10螺纹孔3 零件结构工艺： 此零件为异形件，结构形状较复杂，难于装夹，在加工前要先设计好专

5、用夹具。从零件表面可以看出，零件主要构成表面为孔和平面，并且精度要求高，故需要铣床，钻床。2毛坯选择2.1 选择毛坯的类型机械零件常用的毛坯类型有：型材、铸件、锻件、焊接件、压制件、冲压件等几种。 考虑零件在机床操作机构中的作用，同操控离合器和制动器，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。可知零件在工作过程中承受交变载荷及冲击载荷不强。零件又为异形件，结构复杂，加工困难。故选择铸造毛坯，毛坯材料选择HT200，毛坯精度为级。查机械加工工艺手册（表3.1-24 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级）得毛坯公差等级为CT8。铸造方法公 差 等 级 CT铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁

6、铜合金砂型手工造型11-1311-1311-1311-1310-12砂型机器造型及壳型8-108-108-108-108-10金属型7-97-97-97-9低压铸造7-97-97-97-9熔模铸造5-75-75-74-6 表 2-12.2毛坯余量的确定零件的曲面、圆锥面、圆面都为铸造成型，所以只需确定上下端面的毛坯余量，根据表2-11（摘自机械制造工艺与机床夹具课程设计指导书P39表2-13）可知毛坯的上下端面加工余量分别为4.0和3.0铸件最大尺寸浇注时的位置基本尺寸1级精度2级精度3级精度<50>50120>120260>260500<50>50120&

7、gt;120260>260500<120>120260>260500>500800<120顶面、底面及侧面2.502.503.52.54.03.54.53.5表 2-2 2.3 毛坯草图 图 2-1 3 机械加工工艺规程制定工艺规程的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下可以使用机床配以专用工、夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，以便降低生产成本。3.1零件加工表面分析及工艺措施1）技术要求分析：A、零件为铸造件，表面粗糙度比较低。68k7与标准的销配合

8、要求平行度0.2 B、未注公差按GB1804-M、IT12。 C、淬火HR3540。 2) 粗糙度: 零件的粗糙度有 Ra3.2 、Ra 6.3 、Ra 12.5。 3.2 基准的选择1定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。2定位基准的选择原则（1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使用工序基

9、准、定位基准、编程原点三者统一。（2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。（3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下保证对刀的可能性和方便性。3粗基准的选择 对于一般的箱体零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但本对于零件来说5 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对箱体零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用四爪卡盘卡住车25 mm。利用内孔25 mm及键槽定位进行钻10mm，在25 mm中以长心轴、键槽及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。

10、4精基准的选择 精基准的选择 主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。以25mm内孔为精基准此时由于定位基准与设计基准不重合需要进行尺寸换算。3.3 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工艺路线方案一：工序一：备料工序二：铸造毛坯（砂型铸造）工序三：人工时效工序四：粗铣大端面；工序五：半精铣精大端面；工序六：粗铣45mm

11、圆柱小端面；工序七：半精铣45mm圆柱小端面；工序八：钻25H8mm孔；工序九：扩25H8mm孔；工序十：铰25H8mm孔；工序十一：钻10H7mm孔；工序十二：铰10H7mm孔；工序十三：钻14H7mm孔；工序十四：扩14H7mm孔；工序十五：铰14H7mm孔；工序十六：钻M10mm螺纹孔；工序十七：攻M10mm螺纹孔；工序十六：插叉口通槽；工序十八：拉键槽6H9mm;工序十九：钻槽底通孔5.5mm孔；工序二十：钻、铰5mm锥销通孔；工序二十一：去锐边，毛刺；工序二十二：终检，入库。工艺路线方案二：工序一：备料工序二：铸造毛坯（砂型铸造）工序三：人工时效工序四：钻10H7mm孔；工序五：铰1

12、0H7mm孔；工序六：钻14H7mm孔；工序七：扩14H7mm孔；工序八：铰14H7mm孔；工序九：钻25H8mm孔；工序十：扩25H8mm孔；工序十一：铰25H8mm孔；工序十二：粗铣大端面；工序十三：半精铣大端面；工序十四：粗铣45mm圆柱小端面；工序十五：半精铣45mm圆柱小端面；工序十六：钻槽底通孔5.5mm孔；工序十七：钻M10mm螺纹孔；工序十八：攻M10mm螺纹孔；工序十九：拉叉口通槽；工序二十：拉键槽6H9mm;工序二十一：钻、铰5mm锥销通孔；工序二十二：去毛刺；工序二十一：终检，入库。上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺，然后加工25H8的孔，

13、再以25H8的孔的孔为基准加工10H7的孔。方案二则是先加孔25H8后再加工上下表面，再加工孔10H7，此时方案二采用车床加工工序一，这样有利提高效率，节省成本。经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工25H8及插键槽，最后完成对10H7的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。综上所述，零件的具体工艺过程如下：工序一：备料；工序二：铸造毛坯（砂型铸造）；工序三：人工时效；工序四：粗铣大端面；工序五：半精铣精大端面；工序六：粗铣45mm圆柱小端面，以45mm圆柱大端面为定位基准，选用x51立式铣床；工序七：半精铣45mm圆柱小端面，以45mm圆柱大端

14、面为定位基准，选用x51立式铣床；工序八：钻25H8mm孔，以45mm圆柱小端面为定位基准，选用Z525立式钻床；工序九：扩25H8mm孔，以45mm圆柱小端面为定位基准，选用Z525立式钻床；工序十：铰25H8mm孔，以45mm圆柱小端面为定位基准，选用Z525立式钻床；工序十一：钻10H7mm孔，以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，选用Z525立式钻床；工序十二：铰10H7mm孔，以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，选用Z525立式钻床；工序十三：钻14H7mm孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，保证孔深度25mm；，选用Z525立

15、式钻床；工序十四：扩14H7mm孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，保证孔深度25mm，选用Z525立式钻床；工序十五：铰14H7mm孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，保证孔深度25mm，选用Z525立式钻床；工序十六：钻M10mm螺纹孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，保证孔深度25mm，选用Z525立式钻床；工序十七：攻M10mm螺纹孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，保证孔深度25mm，选用Z525立式钻床；工序十八：插叉口通槽；选用X6132A型铣床

16、工序十九：拉键槽6H9mm; 选用B5020插床工序二十：钻、铰槽底通孔5.5mm孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，选用Z525立式钻床；工序二十一：钻、铰5mm锥销通孔，以10H7mm孔、以25H8mm孔和45mm圆柱小端面为定位基准，选用Z525立式钻床；工序二十二：去锐边，毛刺，尤其注意25H8mm孔表面可能因为钻M10mm螺纹孔以及插槽带来的表面鳞次损伤；工序二十三：终检，入库。3.4 热处理工序安排机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改变机械性能，这样可以提高毛坯

17、进行加工的切削性能3.5加工余量、工序尺寸和公差的确定 “手柄座”零件材料为灰铸铁，硬度为HBS180-220。生产类型为中批量生产，采用砂型铸模。相关数据参见零件图。根据以上资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.51 加工余量加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之

18、差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。加工余量一般要遵循的原则是:在保证加工质量的前提下，加工余量越小越好。其方法有：查表法、经验估算法、分析计算法。1）由于所有孔均有精度要求，且尺寸小，均不能铸造出。故仅确定上下端面的相关尺寸 查表确定加工余量；砂型铸造，材料为灰铸铁，机器造型，公差等级为CT8-10,取CT10，加工余量等下E-G，取H。切削余量：查表，基本尺寸小于106mm。加工余量为1.4mm，基本尺寸小于63mm，加工余量为0.75。1）大端面、45mm圆柱小端面毛坯尺寸及加工余量计算 根据工序要求，只需粗、半精铣45圆柱的底面、小端面，各部余量如下： 对于底面(>5

19、0mm)粗铣余量规定为0.71.0mm，由实用机械加工工艺手册表6-30知粗铣平面其余量规定值为1.0mm，查表6-31知粗铣平面的厚度偏差（>5080）为-0.30 -0.46mm.现取-0.35mm。故铸铸造毛坯的基本尺寸为47+2+1.0=50mm 又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm。故: 毛坯的最小尺寸：50-1.4=48.6mm 毛坯的最大尺寸: 46+1.4=47.4mm 粗铣底面后的最大尺寸：46+1.0=47mm 粗铣底面后的最小尺寸：47-0.35=46.65mm 精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按互换性与设计测量

20、基础表2-3，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8=0.039，按入体原则取值。故精铣后尺寸为46-0.039=45.961mm。 对于小端面(50mm)粗铣余量规定为0.71.0mm，由实用机械加工工艺手册表6-30知粗铣平面其余量规定值为1.0mm，查表6-31知粗铣平面的厚度偏差（30）为-0.25 -0.39mm.现取-0.30mm。故铸铸造毛坯的基本尺寸为43+2+1.0=46mm 又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm。故: 毛坯的最小尺寸：46-1.4=44.6mm 毛坯的最大尺寸: 46+1.4=47.4mm 粗铣底面后的最大尺寸：43+0.7=43.7mm 粗铣底

21、面后的最小尺寸：44-0.30=43.7mm 精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按互换性与设计测量基础表2-3，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8=0.039，按入体原则取值。故精铣后尺寸为43-0.039=42.961mm。2）其他尺寸及其加工余量的确定 其他尺寸包括5个孔，2个槽，1个螺纹孔的基本尺寸，现仅分析只要5个孔的加工余量及尺寸偏差。5个孔均不能铸造出，需要机械加工出来，由于5个孔的表面粗糙度要求均较高。具体工序尺寸和加工余量为： （1）25H8mm孔，Ra=3.2mm 根据机械加工工艺手册表3.2-10 基孔制8级精度(H8)孔的加工，加工该孔

22、的工艺为： 钻一扩一铰 钻孔：23mm； 扩孔：24.8mm； 铰孔：25H8mm； （2） 10H7mm孔，Ra=3.2mm 根据机械加工工艺手册表3.2-9 基孔制7级精度(H7)孔的加工，加工该孔的工艺为： 钻一粗铰一精铰 钻孔：9.8mm； 粗铰：9.96mm； 精铰：10H7mm； （3） 14H7mm孔，Ra=3.2mm 根据机械加工工艺手册表3.2-9 基孔制7级精度(H7)孔的加工，加工该孔的工艺为： 钻一扩一粗铰一精铰 钻孔：13mm； 扩孔：13.85mm； 粗铰：13.95mm； 精铰：14H7mm； （4） 5mm为锥销通孔，Ra=3.2mm 由于零件图纸没有给出具体的

23、公差等级，现也按H7公差等级加工，根据机械加工工艺手册表3.2-9 基孔制7级精度(H7)孔的加工，加工该孔的工艺为： 钻一精铰 钻孔：4.8mm； 精铰：5H7mm； （5）5.5mm孔，Ra=12.5mm； 由于也未给出公差等级，不过其表面粗糙精度要求不高，只需钻削就能达到零件要求，加工该孔的工序为: 钻孔：5.5mm孔 。由于毛坯及以后每道工序的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上加工余量有最大和最少之分。由于本设计规定的零件为中批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。由于各种毛坯在铸造时为了保证铸件刚度都会在

24、铸造出铸造圆角。参照机械制造工艺设计简明手册铸造圆角计算公式表(如下图3.2)，砂型铸造的铸造圆角半径计算公式为：R=1/51/10(A+B)mm=1/5×(12+15)5mm算出数值后，应选取与其接近的机械制造业常用的标准尺寸。为便于制造应取统一值。3.6切削用量及基本工时的确定 切削用量包括背吃刀量、进给量f和切削速度V。切削用量的选择标准是：在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，充分发挥刀具切削性能，保证刀具寿命并充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率。它包括单个要素：切削速度，进给量、背吃刀量。切削速度Vc是刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 1) 工序30

25、、40的切削用量及基本工时的确定：大端面、45mm圆柱小端面。（1）大端面、45mm圆柱小端面： 查数控加工工艺表1-2 选择铣刀的材料为高速钢,选择铣刀半径为25mm，齿数Z=6（见工艺手册表3.127） fz =0.15mm/z （见实用机械加工工艺手册表11.90）do =50mm，T=1800min（切削手册表3.7和切削手册表3.8）Vc查=25m/min（实用机械加工工艺手册表11.94） n查=1000 Vc查/d0=1000x25/ x50=166.7(r/min)按机床选取n机=180r/min 实际切削速度： Vc机=n机dn=x160x50/1000=25.12(mm/m

26、in) 工作台每分钟进给量：Vf=fz n机=0.15x6x160=144(mm/min) 铣床工作台进给量：Vf横向=150mm/min 基本工时：t=45+18/150=0.42(min)大端面、45mm圆柱小端面： 加工余量为Z=1mm 切削速度为Vc=30m/min n查=200r/min 选用主轴转速为n机=210r/min 工作台进给量： Vf=fz Zn机=0.15x6x160=144(mm/min) 基本工时： t=45+18/100=0.63(min)2工序50的切削用量及基本工时的确定：钻扩粗、精铰25mm通孔。钻孔23mm： 选择23mm高速钢锥柄标准麻花钻（见实用机械加

27、工工艺手册表10-175） fz =0.15mm/z（切削表2.7和工艺表4.216） Vc查=15m/min（切削表2.15）硬度180220 n查=1000 Vc查/D=1000x15/x23=208(r/min) 按机床选取n机=195r/min（工艺表4.25） 实际切削速度：Vc机=n机D=x195x23/1000=14.08(mm/min) 基本工时：t=l+l1+l2=n机f机=43+8+3/195x0.43=0.64(min)（工艺表6.25）扩孔： 选择24.8mm高速钢锥柄扩孔钻（工艺表3.18）由切削表2.10得扩孔钻扩24.8mm孔时的进给量f=0.7-0.8mm/r，

28、并由工艺表4.216取f机=0.72mm/r，扩孔钻扩孔时的切削速度。由切削表2.15得Vc钻=15mm/min，故：n=1000 Vc/D=1000x(4.77)/x24.8=76100(r/min)按机床选取n机=100r/minVc机=n机D=x24.8x68/1000=6.39(mm/min)基本工时：铰25H8mm孔： 选择25mm高速钢锥柄机用铰刀（工艺表3.117）， 由切削表2.24得f=1.01.5mm/z，ap=0.150.25mm，Vc=4 8m/min， 由工艺表4.216得f机=1.22mm/r，nc=1000 Vc/D=1000x(48)/x25=51102(r/m

29、in) 按机床选取n机=102r/min，则：V机=x25x102/1000=7.65(m/min) 基本工时：？3工序60的削用量及基本工时的确定：钻粗铰精铰10H7孔。钻10孔： 选择9.8mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得f机=0.17mm/r Vc查=23mm/min（切削表2.15） n查=1000 Vc查/d0=1000x23/x9.8=747.4(r/min) 按机床选取n机=960r/min Vc机=don机=x9.8x960/1000=29.54(mm/min) 基本工时：粗铰9.96mm孔： 选择9.96mm的高速钢铰刀（工艺表2.

30、11） 由切削表2.24和工艺表4.215查得f机=1.3mm/r Vc查=6mm/min n查=1000 Vc查/d0=1000x6/x9.96=191.85(r/min) 按机床选取n机=195r/min Vc机=don机=x9.96x195/1000=6.1(mm/min) 基本工时：精铰10mm孔： 选择10mm的铰刀 f机=0.8mm/r Vc查=6mm/min n查=1000 Vc查/d0=1000x6/x10=191.1(r/min) 按机床选取n机=195r/min Vc机=don机=x10x195/1000=6.123(mm/min) 基本工时：4工序70的切削用量及基本工时

31、的确定。钻13mm孔：选择13mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.56） 由切削表2.7和工艺表4.216查得f机=0.8mm/r Vc查=6mm/min（切削表2.15） n查=1000 Vc查/d0=1000x14/x13=343(r/min) 按机床选取n机=272r/min Vc机=don机=x13x272/1000=11.10(mm/min) 基本工时：粗铰13.95mm孔：选择13.95mm高速钢锥柄机用铰刀（工艺表3.117） f机=0.51.0mm/r，ap=0.10.15mm，Vc=4 8m/min， nc=1000 Vc/D=1000x(48)/x13.95=91182(r/m

32、in)按机床选取n机=140r/min（工艺表4215） Vc机=don机=x13.95x140/1000=6.13(mm/min) f机=0.81mm/r（工艺表4.216） 基本工时：精铰14mm孔：选择14mm高速钢锥柄机用铰刀（工艺表3.117） 由切削表2.24查得f机=0.51.0mm/r，ap=0.10.15mm，Vc=4 8m/min， nc=1000 Vc/D=1000x(48)/x14=91182(r/min) f机=0.81mm/r（工艺表4216） 按机床选取n机=140r/min Vc机=Dn机=x14x140/1000=6.15(mm/min) 基本工时：5工序80

33、、90的切削用量及基本工时的确定：钻8.5mm底孔，攻螺纹M10mm。钻8.5mm底孔： 选用8.5mm高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得f机=0.28mm/r Vc查=16mm/min（切削表2.15） n查=1000 Vc查/D=1000x16/x8.5=600(r/min) 按机床选取n机=545r/min Vc机=Dn机=x8.5x545/1000=1455(mm/min) 基本工时：攻螺纹M10mm： 选择M10mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即f=1.25mm/r Vc查=7.5mm/minn查=1000 Vc查/D=1000x7.5/

34、x8=295(r/min) 按机床选取n机=272r/min Vc机=6.8mm/min 基本工时：4工序100的切削用量及基本工时的确定：铣的槽。选用高速钢粗齿盘状铣刀 d0=125mm，Z=81)、根据机械制造工艺设计简明手册表3.1-27查的：粗铣ac=38mm 选定ac=5mm因 走刀次数N=8.6次 故走刀次数N为9次，最后一次=3mm 。根据零件形状，确定那个走刀长度为37mm。2）、决定每齿进给量，根据XA6132型铣床的功率为7.5KW，中等刚度。根据表3.3（ 切削用量简明手册（第3版） ）：fz =0.120.20mm/z 现选取 fz =0.20mm/z3)、决定切削速度

35、Vc和每分钟进给量Vf根据表3.27中的计算公式，也可以直接查表。根据表3.9，当d0=125mm，Z=8，ap=14mm，ac=5mm，fz 0.24mm/z时，Vt=19m/min，nt=62r/min，Vft=104mm/min。各修正系数为： 19×0.69×0.8m/min=10.5 m/min； =34 r/min； mm/min；?根据XA6132型铣床说明书，选择nc=37.5 r /min；Vft=60 mm/min；因此实际切削速度和每齿进给量为：Vc=don=x25x68/1000=5.34(mm/min)；fzc=Vvc/ncz=60/37.5x8=

36、0.2mm/r ；计算基本工时式中 l =37mm，根据表3.25，入切量及超切量=27mm则= min=1.067min总时间：= ×N=1.067min×9=9.6min5工序110的切削用量及基本工时的确定：拉键槽6H9mm机床：B5020插床 刀具：根据工艺手册表11-339选取插刀中的切刀插刀进给量f=0.180.22mm/dst，根据简明手册表4.2-44知滑枕每往复一次工作台进给量（mm）：纵向0.081.24mm 横向：0.081.24mm滑枕工作行程速度1.727.5m/min，键槽深度27.3-25=2.3mm，槽宽6mm，取f=0.2 mm/dst，滑枕工作行程速度v=5m/min，插床每分钟的双行程次数 ，其中L=l+l4+l5，系数k=0.650.93，取k=0.8，l=43mm，l4+l5简明手册表6.2-4得l4+l5 =35mm，则,?H=h+1=2.3+1=3.3，机动时间，t=0.39min6工序12