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滚筒式抛丸清理机的总体和结构设计,滚筒,抛丸,清理,总体,结构设计
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南昌航空大学科技学院学士学位论文滚筒式抛丸清理机的总体和结构设计1 前言课题来源于指导老师自选课题，本滚筒式抛丸清理机的工作原理是利用高速回转的叶轮将弹丸抛向滚筒内不断翻转的锥铸件或者锻件，来清除其表面的残余型砂或者氧化铁皮、清理均匀、生产效率高，适宜于中、小型铸锻车间清理小件使用，解决了小批量零件的清理工作。设计过程中，利用一级链传动减速带动滚筒和提升斗的回转和实验弹丸的循环使用。为了清除铸件或锻件表面的残余型砂或氧化铁皮利用高速回转的叶轮将弹丸抛向滚筒内不断翻转的零件。要求达到如下目的：a综合运用机械和电器知识；b弹丸循环及分离装置设计；c除尘器设计；d弹丸循环及分离装置、集尘器零件的设计。采用一级齿轮传动带动的抛丸器滚筒的抛丸工作，同时，运用干式旋风型除尘装置进行尘土分离工作。弹丸循环装置由滚筒护板于壳体之间的螺旋带提升斗及分离筛组成。由叶轮抛出的弹丸射击工件之后，从滚筒护板上的格子孔进入护板与筒壳体之间得空隙内，借助螺旋作用流到旋转的提升斗内。提升到上部，经过分离筛去毛刺、钉子、芯骨、砂、粒等。完整的弹丸经导入管再送入抛丸器内。设计针对小批量零件的清理工作，是有较好的实用价值和经济效益。设计对象为总装、弹丸循环及分离装置、除尘器设计、提升斗。我们通过和指导老师的一起现场测量，得出了一些基本数值供设计参考使用。本机利用带有独特的集尘装置安装地点不受车间同风管路的限制卫生条件好，本机设有自动停车装置，操作简便。2 总体方案论证本型号抛丸机是利用高速旋转的叶轮使弹丸抛出碰撞零件表面。工件都放在滚筒内部，滚筒以一定的速度旋转，可以用来翻转零件是除尘效率提高。综合考虑有3种布局方式。A 方案滚筒由4个小摩擦轮带动，小摩擦轮由电机带动。电机和除尘器一起安装在滚筒后面。 图2-1 抛丸机布局形式 B 方案滚筒的传动为带传动，使用带传动结构形式也不是比较复杂。结构也比较合理。C 方案除尘器和电机分别安装在滚筒2侧。综合考虑Q3110抛丸机使用场合，使用方便，降低成本。该机采用方案A.如图(2-1)2.1 方案一 摩擦传动A摩擦传动的优点：a.制造简单、操纵方便b.维护方便、节省材料。B摩擦传动的缺点:a.效率低b.稳定性差。利用两个或两个以上互相压紧的轮子之间的摩擦力传递动力和运动的机械运动。摩擦轮传动可分为定传动比和变传动比的传动两类。工作时，摩擦轮之间必须有足够的压紧力，以免产生打滑现象，损坏摩擦轮，影响正常传动。图2-2摩擦传动简图2.2 方案二 带传动A带传动的主要优点：a.缓冲和吸振，传动平稳、噪声小；b.带传动靠摩擦力传动，过载时带与带轮接触面间发生打滑，可防止损坏其他零件；c.适用于两轴中心矩较大的场合；d.结构简单，制造、安装和维护等均较为方便，成本低廉。B.带传动的缺点：a.不能保证准确的传动比；b.需要较大的张紧力，增大了轴和轴承的受力；c.整个传动装置的外廓尺寸较大，不够紧凑；d.带的寿命较短，传动效率较低。鉴于上述特点，带传动主要适用于：a.速度较高的场合，多用于原动机输出的第一级传动。b.中小功率传动，通常不超过50kw。c.传动比一般不超过7，最大用到10。d.传动比不要求十分准确。2.3 方案三 齿轮传动A.齿轮传动的主要优点是：a.瞬时传动比恒定，工作平稳，传动准确可靠，可传递空间任意两轴之间的运动和动力；b.适用于功率和速度范围广，功率从接近于零的微小值到数万千瓦，圆周速度从很低到300 m/s；c.传动效率高，=0.920.98，在常用的机械传动中，齿轮的传动效率较高；d工作可靠，使用寿命长；外廓尺寸小，结构紧凑。B.齿轮传动的主要缺点：制造和安装精度要求较高，需专门设备制造，成本较高，不宜用于较远距离两轴之间的传动。2.4 方案四、蜗杆传动A.蜗杆传动的主要优点有：a.传动比大，结构紧凑。传递动力时，一般i=8100；b.蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、振动小、噪声低；c.当蜗杆的导程角小于当量摩擦角时，可实现反向自锁，即具有自锁性。B.蜗杆传动主要缺点有：a.因传动时啮合齿面间相对滑动速度大，故摩擦损失大，效率低。一般效率为=0.70.9；具有自锁性时0.5。所以不宜用于大功率传动；b.为减轻齿面的磨损及防止胶合，蜗杆一般使用贵重的减摩材料制造，故成本高；c.对制造和安装误差很敏感，安装时对中心矩的尺寸精度要求很高。综合分析上述四种方案，从传动效率、传动比范围、传动速度、制造成本和安装精度、传动装置外廓尺寸等方面综合考虑，知本设计课题的传动方案采用方案一，即采用摩擦传动。滚筒直接由小滚轮摩擦带动。传动方式示意简图如下(图2-3);图2-3滚筒传动方式简图3提升斗的设计分析该抛丸机设计有16个提升斗每个提升斗可近视看作为一个长方体，其体积为V=1221472790/16=0.5L3.1 旋风除尘器的特点Q3110抛丸机提升斗和滚筒连成一体，提升斗随滚筒一起旋转。除尘器的选择：除尘器有旋风型除尘器和电除尘器几类。考虑本性能、使用场合、制造成本，本机采用离心式旋风除尘器。该除尘器总体设计方案图(3-1)：图3-1 除尘器A.优点旋风除尘器没有运动部件，制作、管理十分方便；处里相同的风量情况下体积小，价格便宜：作为除尘器器使用时，可以立式安装，也可以卧式安装，使用方便；处理大风量便于多台并联使用，效率阻力不受影响。B.缺点卸灰阀漏同时会严重影响除尘效率；磨损严重，特别是处理高浓度或琢磨性大的粉尘时，入口处和锥体部位容易磨坏；除尘效率不高，单独使用有时满足不了含尘气体排放浓度的要求。3.2 粉尘的概念粉尘的来源：在粉尘的来源中，自然过程产生的粉尘一般靠大气的自净作用，而人类活动产生的粉尘要靠除尘措施来完成，例如工业产生粉尘就要靠除尘设备来完成。Q3110抛丸机的除尘器主要就是用来排除抛丸过程中所产生的粉尘。粉尘的定义为：由自然力或机械力产生的，能够悬浮于空气中的固体微小颗粒。国际下，使粉尘或雾滴从静比状态变为悬浮于空气中的现象称作尘化作用，从静比状态变为悬浮于空气中的现象称作尘化作用。按粉尘粒径大小可以把粉尘分为：A.可见粉尘；可见粉尘是指用肉眼可见，粒径大于10um以上的粉尘。B.显微粉尘；显微粉尘是指粒径为02510um可用一般光学显微镜观察的粉尘，C.超显微粉尘；超显微粉尘是指粒径小于025um只有在超显微镜或电子显微镜下可以观察到的粉尘。Q3110抛丸机主要的粉尘是7um以上的尘土。本机可以将7um以上的尘土完全分离，但7um以下的粉尘是与排气一起排出的，所以按设管道将排气导出室外。粉尘有多种多样的性质按粉尘的物性分为：A.亲水性粉尘、疏水性粉尘；B.不粘粉尘、微粘粉尘、中粘粉尘；C.可燃性粉尘、不燃粉尘；D.高比电阻粉尘、一般比电阻值粉尘、导电性粉尘；E.纤维性粉尘、颗粒性粉尘。上将粒径小于75Lun的固体悬浮物定义为粉尘。在通风除尘技术中，一般将1至200乃至更大的粒径的固体悬浮物作为粉尘。向空气中放散粉尘的地点或设备称作尘源。Q3110抛丸机产生的粉尘主要是由锻件或铸件被高速的钢珠碰撞后掉下的残余型杀或者氧化铁皮。在自然力或机械力作用粒径大于1um，小于20um的尘粒随运载它的气体运动，大于20um的颗粒具有明显的沉降速度，因此在空间停留时间很短。密度为1g/cm的尘粒的沉降速度由表可以查表3得:d=0.1um v=cm/sd=1um v=cm/sd=10um v=0.3cm/sQ3110型除尘器主要灰尘粒径为7um以上的尘粒，故取d=10um；v=0.3cm/s3.3 粉尘的计算测量得到的粉尘颗粒大小与颗粒的面积或体积之间的关系则称为形系数。形状系数反映了尘粒偏离球体的程度。体积形状系数和表面积形状系数比表面系数。对于一个尘粒，单位体积的表面积与单位质量的表面积分别是： 粉尘的分散度粉尘的粉径分布称为分散度。是指粉尘中各种粒径所占的百分数。它是评价粉尘危害程度，除尘器性能和选择除尘器的基本条件之一。查表5可得平均粒径 d=0.8um；颗粒数 N=370个； 质量；质量分数；相对频率f=0.583.4 粉尘的粘着性尘粒之间由于互相的粘着性而形成团聚，有有利于分离的。颗粒与器壁间会产生粘着效应，这对除尘器设计十分重要。A分子力。这是作用在分子间或原子间的作用力，也称为范得华力，实际上是一种吸附力。球体与平面间的分子力:=式中: - 球体和平面间的分子力，Nh-范得华力，对于金属半导体，=(3.2-17.60)取4-球体粉尘直径 L-两粘着体间距离，um；一般取；当L0.01um时，可忽略不计。B毛细粘着力。粉尘颗粒含有水分时，互相吸着的颗粒间由于毛细管作用而产生“液桥“，产生使颗粒互相粘着的力：式中:-毛细粘着力，N； r-水的表面张力，一般为0.072N/m； -粉尘直径4 离心除尘技术气流在做旋转运动时，气流中的粉尘颗粒会因受离心力的作用从气流中分离出来。利用离心力进行除尘的技术称离心除尘技术。利用离心力进行除尘的设备称为旋风除尘器.4.1 离心式除尘工作原理旋风除尘器由带锥形底的外圆筒、进气管、排气管(内圆筒)，圆锥筒和贮灰箱排灰阀等五部分组成。排气管插入外圆筒形成内圆筒，进气管与外圆相切，外圆筒下部是圆锥筒，圆锥筒下部是贮灰箱含尘气流以1424m/s的高速度从进气口进入后，由于受到外圆筒上盖及内圆筒壁的限流，迫使气流做自上而下的旋转运动，通常把这种运动称为外旋流。在气流旋转过程中形成很大的离心力：尘粒在离心力的作用下逐渐被甩向外壁，井在重力的作用下沿外壁面旋转下落，直至贮灰箱。旋转下降的外旋流因受到锥体收缩的影响渐渐向中心汇集下降到一定程度时，开始返回上升形成一股自下而上的旋转运动一般把这种运动称为内旋流。内旋流不含大颗粒粉尘，所以比较干净，可以经内筒排向大气。但是，由于内外两旋转气流的互相干扰和渗透，容易把沉于底部的尘粉带起，其中一部分细小的粒子又被带走，这就是除尘器内的二次飞扬现象。为减少二次飞扬提高除尘效率，在圆锥体下部往往设置阻气排尘装置。查资料得出，尘粒在旋风除尘器内的运动是很复杂的。它不仅有圆周运动径向运动和轴向运动，而且在尘粒沉降过程中还有线速度的变化和离心加速度的变化因此不应把旋风除尘器的工作原理看得过于简单，在旋风除尘器内外旋流逐渐向下旋转，内旋流逐渐向上旋转，向上与向下旋转气流分界面上各点的轴向速度为零，分界面以外的气流切线速度随其与轴心距离的减小而增大，越接近轴心，切线速度越大；分界面以内的气流切向速度随其与轴心距离的减小而降低；值得注意的是旋风防尘器内气流径向速度方向与尘粒的径向速度方向相反粉尘粒子由内向外运动气体则由外向轴心流动。由于气流旋转的原因，旋风除尘器内压强越接近轴心处越低，即使设备在正压操作下轴心处仍处在负压状态。因此，在排气管至贮灰箱之间有任何漏风，都会导致除尘效率的明显降低。旋风除尘器内的气流及颗粒运动十分复杂对于颗粒的分离捕集机理做出许多简化假设后，形成各种不同的分离机理模型主要有转圈理论平衡轨道理论及边界层分离理论等；4.2 转圈理论(沉降分离理论)转圈理论是由重力沉降室的沉降原理发展起来的：其原理是粉尘颗粒受离心力作用，沉降到旋风除尘器壁面所需要的时间和颗粒在分离区间气体停留时间的相平衡从而计算出粉尘完全被分离的最小极限粒径，即分离效率为100的粉尘颗粒最小粒。设进入旋风除尘器内气流假定为等速流(速度分布指数n=o)，即气体严格地按照螺旋途径，始终保持与进入时相同的速度流动，而颗粒随气体以恒定的切向速度(与位置变化无关)。由内向外克服气流对它的阻力，穿过整个气流宽度，流经一个最大的净水平距离，最后到达器壁被分离。4.3 平街轨道理论 (假象圆筒学说)一定直径的粉尘颗粒，因旋转气流而产生的离心力F，将会在平衡轨道上与向心气流对它作用的stokes贴阻力P达到平衡，而平街轨道往往看作是排气管下端由最大切向速度的各点连接起来的一个假想圆筒-这种处于平衡状态的颗粒，由于种种原因，平衡将随时都会遭到破坏：有时离心力F大干阻力P，有时则P大于F。两者出现的几率是相等的-因此在假想圆筒上的颗粒具有50的分离效率，工程应用中常把此颗粒直径称为切割粒径切割粒径表示粉尘有50被捕集另外50的几率不被捕集。4.4 边界层分离理论平街轨道理论没有考虑紊流扩散等影响而这种影响对于粉尘细颗粒是不可忽视的，20世纪70年代有人提出横向渗混模型认为在旋风除尘器的任一横截面上，颗粒难度的分布是均匀的，但在近壁处的边界层内，是层流流动只要颗粒在离心效应下浮游进入此边界层内，就可以被捕集分离下来，这就是边界分离理论。 4.5 计算比传速叶片的综合分析与计算通风机的结构简单，制造方便，叶轮一般采用钢板制成, 通常采用焊接，有时也用铆接。本机采用焊接制成。通风机可以做成右旋和左旋两种。本机采用最普通的右旋方向，即顺时针方向旋转。风机的传动方式，该设计中采用电机和叶轮之间联结，把叶轮直接安装在电机轴上。结构紧凑、制作方便、降低成本。叶轮是除尘器的心脏部分，他的尺寸和几个形状对除尘器的特性有着重大的影响。采用直间传动，选用2825r/min的电动机，通风机比转速为： 速度系数 查表3得通风机全效率 查表3得通风机的内部效率 比转速介于40至76之间，决定采用图(4-1)叶轮 图4-1 叶轮 叶轮圆周速度的计算取容积效率,于是计算流量为： 采用锥弧形集流器，。 可得叶轮入口速度: 叶片入口角度的计算 叶片数目Z的确定叶片数为取叶栅密度，于是 取叶片数 Z=104.6计算最大弯曲应力 图4-2 弯曲应力图当吊环作用A点时，弯矩为a,当作用在A、B两点之间的C点，弯矩为b，当正的最大值和负的最大值挠度力矩有一个最小值时，将发生最小弯曲应力，这就是当两者相等时，将发生最小的弯曲应力，这就是当两者相等()，会引起最大正弯矩或负弯矩的增加，使最大的正负弯矩相等。 因而 弯矩= 弯曲应力 4.7 旋风除尘器构造对性能的影响4.7.1除尘器的直径及高度除尘器的直径及高度对其性能有直接影响，理论上讲，旋风除尘器简体越小，气流运动给予粉尘粒子的离心力越大能够获得的除尘效率高，相应的流体阻力也越大。因此，外形细长的旋风除尘器比短相的除尘器效率高且能够捕集较细的尘粒，但流体阻力较大对于筒体高度的取值一般认为，性能较好的旋风除尘器直筒部分的高度为其直径的12倍，锥体部分的高度为直径的13倍，锥体底角为25度40度。Q3110型抛丸机的除尘设备采用了这种设计方案。4.7.2 进口和出口形式旋风除尘器的进口形式有4种：a最普通的入口形式是气流外缘与除尘器简体相切；b入口外缘壳体为渐开线形或对数螺线形：c入口外壳类似三角形，下部与简体相切，上部为螺旋面形；d气流从轴向进入在螺旋力的作用下。旋转进入筒体不同的进口形式有着不同的性能特点和用途对小型旋风除尘器，如旋流子多用第四种形式。 就性能而言。以蜗壳行结构的入口性能较好，蜗壳与简体相切面角度以气流旋转180后简体外缘相切为宜：除尘器入口断面的宽高之比也很重要。宽高比越小，进口气流在径向方向越薄，越有利于粉尘在圆筒内分离和沉降，除尘效率就越高。因此，进口断面多采用矩形，高宽之比值为2左右排气筒的插入深度与除尘效率有直接关系：插入加深，效率提高，加大；插入变浅，效率降低， 阻力减小：这是因为短浅的排气筒容易形成短路现象造成部分尘粒，来不及分离便从排气筒排走。因此，本机的旋风除尘器排气筒下端与进气管的下缘平齐。图4-3除尘器常见入口形式简图 本机采用切向进口的型式如图（4-4）。切向进口是最好的进口方式，它可以最大限度的避免进入气体与旋转气流之间的干扰，以提高效率。 图4-4除尘器入口形式4.8 卸灰装置卸灰装置兼有卸灰和密封两种功能是影响除尘器性能的关键部位之一。假如卸灰装置处有漏气现象，非但影响除尘器的正常排灰，而且严重影响除尘效率、因此，理想的卸灰装置应该具有结构简单，动作灵活排灰及时和严密不漏风等特点。不管哪一种卸灰装置，查表可得，如果漏风量占到总风量的1时则除尘效率降低5：漏风量占5时，除尘效率降低约50；漏风量占15时除尘效率会降低到很低的数值。故本机在卸灰斗门上可以加一层橡胶用来起密封作用，可以提高除尘器性能。 排气管常见的排气管有两种形式：一是下端收缩式；另一种是直筒式。在设计分离较细粉尘的旋风除尘器时，可考虑设计为排气管下端收缩式。排气管直径越小，则旋风型除尘效率越高，压力损失也教大：反之，除尘器效率越低，压力损失也越小。排气管直径对效率和阻力影响如图（4-5） 图4-5排气管直径对除尘效率与阻力系数的影响由于本机主要灰尘粒径在7um以上，故应采用直筒式排气装置，可提高除尘起性能，还可降低该机成本。4.9 灰斗灰斗是旋风除尘器设计中不容忽视的部分。因为在除尘的锥度处气流处于湍流状态，而粉尘也由此排出容易出现二次夹带的机会，如果设计不当，造成灰斗漏气，就会使粉尘的二次飞扬加剧，影响除尘效率。比较好的解决方案是设置阻气装置，减少气体进入灰斗，降低二次飞扬，提高该机除尘器效率。Q3110型号抛丸机除尘器采用图4-6形式灰斗。图4-6 灰斗形式 5 旋风除尘器的计算旋风除尘器的基本计算是确定主要尺寸：但是在工业生产应用除尘器时设备，只要恰当地选型就可以。5.1 流体阻力计算旋风除尘器的流体阻力，用气体进口到出口的压力损失表示，当忽略进口和出口管中的流体动压差时，由式汁算：=式中 -流体阻力，pa； -阻力系数 v-除尘器进气口气流速度，m/s -含尘气体密度，kg/m阻力系数值按下面经验公式求出：=式中 A-除尘器入口断面积，-除尘器外圆筒的内径，m；-除尘器内筒的内径，m；-除尘器圆筒部分高，m；-除尘器圆锥部分高，m。除尘器的压力损失一般控制在500至 1500pa之间，过大的压力损失虽然能换取较高的除尘效率，但能耗太大，显然是不可取的。常规旋风除尘器内务部分的压力损失对总压力损失所占的比例中入口损失占7，出口损失占20，本体内动压损失占30，灰斗损失占33边壁摩擦损失占10。5.2除尘效率计算除尘效率的高低取决于多种因素，其中粉尘颗粒的大小有着重要影响，在一般情况下效率按下式计算：96%式中：-旋转除尘器的除尘效率；-粒子的密度，kg/m； Q-处理风量，； d-粒子直径，m； -旋转角度，rad； -空气的动力粘度，；W-流体旋转螺距，m； r-流体内侧半径，m；r-流体外侧半径，m。5.3 运行各数对性能的影响运行参数对性能的影响有以下几方面：A.气体流量 气体流量或者说除尘器人口气体流速对除尘器压力损失,除尘效率部有很大影响.从理论上来说,旋风除尘器的压力损失与气体流量的平方成正比，因而也和人口风速的平方成正比(与实际有一定偏差)。入口流速增加，能增加尘粒在运动中的离心力，尘粒易于分离，除尘效率提高。除尘效率随人口流速平方根而变化、但是当人口速度超过临界值时絮流的影响就比分离作用增加得更快，以致除尘效率随人口风速增加的指数小于1。若流速进一步增加，除尘效率反而降低。因此，旋风除尘器的人口风速宜选取1823m/sB.含尘气体的物理性质 旋风除尘器的阻力受气体的温度和压力影响，因温度提高除尘器阻力下降，效率也降低。旋风除尘器的效率随气体粘度的增加而降低。当气体温度增加时气体粘度也就增加。所以在人口风速一定时除尘效率随气体温度增加而下降。C.粉尘的粒径和密度-粉尘的粒径分布是影响旋风除尘器的重要因素。大粒子要比小粒子更容易分离，除尘效率随尘粒密度的增大而提高；D.含尘浓度 气体的含尘浓度耐旋风除尘器的陈尘效率和庄力损失也有影响。试验结果表明，压力损失随含尘负荷增加而减少，这是因为径向运动的大量尘粒拖曳了大量空气；粉尘从速度较高帅气流向外运动到速度较低的气流中时把能量传递给蜗旋气流的外层，减少其需要的压力，从而降低压力降。由于含尘浓度的提高，粉尘的凝聚与团聚性能提高。因而净化效率有明显提高。但是提高的速度比含尘浓度增加的速度要慢得多，因此，排山气体的含尘浓度总是随着入口处的含尘浓度的增加而增加。E.含湿量。气体的含湿量对旋风除尘器工况有较大影响。如分散度很高而粘着性很小的粉尘(小于10um的颗粒含量在30%40，含湿量为l)气体在旋风除尘器中净化不好。若细颗粒量不变，湿度量增加5-I0时，那么颗粒在旋风除尘器内互相粘结成比较大的颗粒，这些大颗粒被猛烈冲击在器壁上、气体净化将大有改善所以有往除尘器内放些蒸汽来提高效率的做法，但是注意气体中的水蒸气在除尘器内壁的凝结使尘粒可能粘附在器壁上而降低操作的可靠程度。F.漏风率。除尘器的漏风对净化效率有显著影响，尤其以除尘器排灰口的漏风更为严。6 旋风除尘器的注意事项 A.旋风除尘器净化气体量应与实际需要处理的含尘气体量一致。B.旋风除尘器入口风速要保持l823m/s。低于18m/s时，其除尘效率下降；高于23m/s时，除尘效率提高不明显，但阻力损失增加，耗电量增高很多。C.旋风除尘器能捕集到的最小尘粒应等于或稍小于詖处理气体的粉尘粒度。D.当含尘气体温度很高时，要注意保温，避免吸收水分，露点为3050时，除尘器的强度最少应高出30左右，假如粉尘吸水性较强(如水泥、石膏和含碱粉尘等)，露点为3050时除尘器的温度应高出露点强度40一50。E.旋风除尘器结构的密闭要好，确保不漏风。尤其是负压操作，更应注意卸料锁风装置的可靠性。F.易燃易爆粉尘，应设有防爆装置，防爆装置的通常做法是在入口管道上加一个安全防爆阀门：G.当粉尘粘性较小时，最大允许含尘量浓度与旋风筒直径有关，即直径越大其允许含尘量浓度也越大。7旋风除尘器的防磨损措施由于高速含尘气体对除尘设备内壁的强烈冲刷，除尘器的壳体阀门或官道就被磨损，特别是旋风除尘器的蜗壳和锥体的部分的磨损更为重。因此，解决好除尘器的设备磨损问题是保证除尘正常工作的重要环节。解决磨损问题的途径，既可以采用耐磨损材料(如花岗岩、陶瓷等制作除尘本体(如麻石水膜除尘器或陶瓷多管旋风除尘器等)，也可以采取在除尘器的易损总部位敷设耐磨材料或采用磨损内衬(如铸石或瓷砖等)的方法解决。考虑到本机性能和成本节省，该抛丸机除尘器采用在除尘器的易损总部位敷设耐磨材料以减少磨损。水分在除尘器内凝结。假如粉尘不8总结A.本机械适合一些精密铸件或不规则工件的表面清理，可以多角度有效清除工件表面的氧化皮、铁锈、型砂等表面附着物，增加被处理工件表面光洁度。被处理工件在处理过程中不断旋转。B. 除尘效果高，适合多种工况情况下的使用C.该设备具有结构紧凑，占地面积小、滤袋寿命长、运行稳定可靠维护保养方便等优点。D.适用于小型型材的抛丸处理。安装时无需地坑，节省场地。E. 本抛丸机用链轮减速传动带动滚筒和提升斗的回转，从而实现了弹丸的循环使用；采用齿轮减速传动抛丸器的抛丸工作；另外，运用干式旋风型除尘装置进行尘丸分离工作；弹丸循环装置有滚筒护板与壳体间的螺旋带提升机构及分离筛组。参 考 文 献1 周谟仁主编. 流体力学泵与风机M. 北京：中国建筑工业出版社，1990.2 嵇敬文编. 除尘器M. 北京：中国建筑工业出版社，1981.3 商景泰主编. 通风机实用技术手册M. 北京： 机械工业出版社， 2004.124 张殿印编. 除尘工程设计手册M. 北京：环境科学、安全科学图书馆， 2003.95 金国淼主编. 除尘设备M. 北京：工业技术图书馆， 2002.6 胡家秀主编. 机械零件设计实用手册M. 北京： 机械工业出版社， 1999.7 黄西谋主编. 除尘装置与运行管理M. 北京：工业技术图书馆， 1999.1.8 梁凤珍主编
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