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机车 轮对 轴承 装机 设计

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机车轮对轴承压装机设计,机车,轮对,轴承,装机,设计

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毕业设计(论文)中期报告题目：机车轮对轴承压装机液压系统设计 1. 目前进度机车轮对轴承压装机液压系统总体方案的初步设计,部分计算。1.1 推入轮对轮对顶升伸套定位轮对锁紧压装轴承伸套杆、压装杆退回，锁紧装置退回落对送对。1.2 液压系统的初步方案设计（1）确定回路方式该液压系统采用开式回路，即执行元件的排油回油箱，油液经过沉淀、冷却后再进入液压泵的进口。（2） 选用液压油液一般而言，柱塞泵选用HM油，含磷的液压油在各方面的性能都比较符合，因此我们可以选择磷酸酯液类液压油。（3） 初定系统压力由于我们所要设计的液压系统服务于重型运输机械，根据各类机械的常用系统压力我们选定系统初定压力为20MPa。（4） 选择执行元件在该系统中，要求所有的执行元件作直线运动，并且只要求一个方向工作、反向退回，所以选择单活塞杆液压缸。（5） 确定液压泵类型在该系统中，我们根据系统初定压力20MPa选用柱塞泵，由于系统要求高效节能，应选用变量泵。（6） 选择换向回路该系统液压设备自动化程度较高，应选用电动换向。执行元件较多，可选用多路换向阀。 （7） 选择调速方式该系统采用变量泵调速。1.3 液压系统原理图 图1 液压系统原理图1-变量柱塞泵；2、11-单向阀；3-先导式溢流阀；4、12-二位四通电磁换向阀；5、6、7、8-三位四通电磁换向阀；9、10-顺序阀；13-液压锁；14、15、16、17、18、19-压力继电器；20-顶对液压缸；21-送对液压缸；22-锁紧液压缸；23-伸套压装液压缸；24、25-节流阀 图示为轴承压装机的液压系统原理图。系统的油源为变量柱塞泵1，其最高工作压力由先导式溢流阀3设定，卸荷由二位四通电磁换向阀4控制，单向阀2用于防止油液倒灌。系统有顶对液压缸20、送对液压缸21、锁紧液压缸22、伸套压装液压缸23等4个并联的执行器，分别采用三位四通电磁换向阀5、6、7、8控制其运动方向；锁紧缸22通过液压锁13实现轮对的锁紧；液压缸23的无杆腔油路设有顺序阀9和节流阀25，用于压装结束后换向前的释压控制，以减小压力冲击；顺序阀10用作缸23的背压阀。系统中的压力继电器14、15、16、17、18、19作为系统的发信装置，用于系统工作循环的自动控制。系统工作时，空载启动液压泵，然后电磁铁1YA通电使换向阀4切换至下位，系统升压。轮对推入后，电磁铁4YA通电使换向阀5切换至左位，液压泵1的压力油经单向阀2和换向阀5进入顶对缸20的无杆腔，活塞杆顶起轮对；延时后，电磁铁6YA通电使换向阀6切换至左位，泵1的压力油经阀2和换向阀6进入缸21的无杆腔，活塞杆顶出使V形道轨翻转；到位后压力继电器19发信，电磁铁4YA、6YA断电使换向阀5和换向阀6均复至中位，2YA、8YA通电使换向阀8和7切换至左位，泵1的压力油经阀2后，经换向阀8进入压装缸23的无杆腔，经换向阀7和液压锁13进入锁紧缸22的无杆腔，伸套杆伸出定位，因有阀10造成的回油背压，压装杆不动，此时在节流阀24作用下，锁紧缸22在伸套定位后将轮对锁紧，并由压力继电器16发信使8YA断电，换向阀7复至中位，由液压锁13锁紧；此后系统压力继续升高，克服背压，压装杆伸出实现压装。压装完成后，压力升高使继电器15发信，电磁铁10YA通电使换向阀12切换至上位，首先，液压缸23的无杆腔经阀9和25释压（释压时间由节流阀25的开度决定），然后，电磁铁2YA断电，3YA、9YA延时通电后使换向阀8和换向阀7均切换至右位，液压泵1的压力油经换向阀8和单向阀11进入缸23的有杆腔，经阀7和液压锁13进入缸22的有杆腔，伸套杆与压装杆一起退回，锁紧缸也退回。到位后，压力继电器14发信，电磁铁3YA、9YA断电使换向阀8和7均复至中位，5YA通电使换向阀5切换至右位，泵1的压力油进入缸20的有杆腔，实现落对且送对，10YA断电使换向阀12复位，恢复可压装状态。此后，压力继电器18发信，电磁铁7YA通电使送对缸复位。最后，压力继电器17发信使5YA、7YA、1YA断电而使系统复原。电磁铁动作表电磁铁轮对顶升伸套定位轮对锁紧压装轴承伸套杆压装杆落回落对送对复原1YA+2YA+3YA+4YA+5YA+6YA+7YA+8YA+9YA+10YA+1.4 液压缸部分计算1 已知系统初定压力，液压缸最高工作压力，；根据上述已知条件，算得：； 2 该液压系统所有液压缸全为单活塞杆液压缸，分析得：其中顶对液压缸、送对液压缸、锁紧液压缸的最大工作压力都相同，由于上述三个液压缸回路无背压，视其背压都为，因此不考虑背压的影响； 算得： 根据国家标准GB/T2348-1993圆整、 3 其中伸套压装液压缸因有顺序阀10造成的背压，所以要考虑回油背压，假定初定背压值，（其中无杆腔有效面积等于有杆腔面积两倍，即），则： 由，可知活塞杆直径： 根据国家标准GB/T2348-1993圆整、按标准直径算出： 2. 存在问题及解决措施（1） 电动机的选择和计算； 根据液压系统的执行元件的工作过程来进行进一步计算，来求得所需电动机的功率P。（2） 液压缸各工作阶段的工作压力、流量和功率的计算