CA6140拨叉831002机械加工工艺规程和夹具设计-铣削加工厚度12mm的端面【含ug夹具三维】
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含ug夹具三维
CA6140
831002
机械
加工
工艺
规程
夹具
设计
铣削
厚度
12
mm
端面
ug
三维
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CA6140拨叉831002机械加工工艺规程和夹具设计-铣削加工厚度12mm的端面【含ug夹具三维】,含ug夹具三维,CA6140,831002,机械,加工,工艺,规程,夹具,设计,铣削,厚度,12,mm,端面,ug,三维
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1、零件分析1.1 零件的作用和装配关系题目所给零件是车床主轴箱内摩擦离合器操纵机构的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。零件三维模拟图 （图1）3、2 的材料、结构特点和主要工艺问题 零件为HT200铸钢件，无热处理要求。 从结构上看，左部呈圆筒状，右部为厚12mm的半圆叉爪。两部分上下都不在同一平面上，工件安装有一定困难。 零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分一个是以25H7孔为中心的加工表面，这一组加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7mm通孔。一个是以半圆叉爪为中心的加工表面,即以60mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面。主要是60H12的孔。铣16H11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。以M221.5螺纹孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：M221.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M221.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：1、60孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm.。2、16H11mm的槽与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。 零件二维图（图2）由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。这些加工表面和技术要求，用一般的工艺方法都能做到，唯有叉爪的内半圆面较难车和镗。 结论是，拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内半圆面的加工两个主要问题。二、明确生产类型和工厂条件 所生产的车床为中型机械，年产800台属于大批生产的类型。该厂有各型通用设备，应充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征是：拟订成套的工艺过程卡片和机械加工工序卡片。三、工艺方案的拟定 图纸规定零件材料是HT200，显然毛坯只能是铸钢件。 零件加工毛坯图（图3）针对零件的两个主要问题，采取将毛坯两件合一铸出的办法，见图(3)。两件合铸后的毛坯，左右等高，便于安装。同时叉爪合成了整圆，内半圆及其两端面就容易加工了。待完成各面加工后，再分切成两件。具体事项考虑如下：3、1 制造方法和毛坯余量的确定 本零件形状不复杂，可大批生产。若选砂型手工造型，生产效率低、铸件质量差。也不宜采用费用高、生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造。最后确定采用砂型机器造型，它有较高的生产效率，也能满足毛坯质量要求。 查机械设计手册，按二级精度铸钢件查得毛坯余量如下：顶面7mm；侧面、底面5mm；孔取顶面余量7mm。由此得到图？所示的毛坯尺寸。3、2 基准选择 精基准选择：按照一般规则，定位精基准应是精度较高、粗糙度较小的表面。即应选择25H7孔及其一端面为基准。但用25H7孔作精基准，两零件分切开后可能不对称，而且225H7孔的端面横向尺寸小，定位稳定性也差。若选叉爪的及其一端面为精基准，又因60H12孔精度太低，用一般圆柱心轴作定位元件，定位误差太大。最后考虑仍选60H12孔为纵向定位基准，目的是希望工件分切开后左右两件较为对称。但所设计的夹具，必须采用弹簧心轴或轴向可移式锥心轴作定位元件，以消除精基准尺寸公差大造成的定位误差。垂直方向则选叉爪上端面为精基准，从尺寸关系看，以它作定位精基准便于加工其余各平面。 粗基准选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25H7孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。既能加工出已选各精基准面，又能保证加工面对不加工毛面的位置和尺寸。3、3 工艺路线的制定制定艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。经考虑选择了三个可行的工艺方案。 方案一 工序I 铸造（砂型机器造型） 工序II 清砂 工序III 退火 工序IV 粗、精铣25孔上端面 工序V 粗、精铣25孔下端面 工序VI 粗、钻、扩、铰、精铰25孔 工序VII 粗、精铣60孔上端面 工序VIII 粗、精铣60孔下端面 工序IX 粗、钻、扩、铰、精铰60孔 工序X 切断 工序XI 铣螺纹孔端面 工序XII 钻22孔（装配时钻铰锥孔） 工序XIII 攻M221.5螺纹 工序XIV 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序XV 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽 工序XVI 检查 上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。方案二工序I 铸造（砂型机器造型） 工序II 清砂 工序III 退火工序IV 粗、钻、扩、铰、精铰25、60孔 工序V 粗、精铣25孔下端面 工序VI 粗、精铣60孔下端面 工序VII 粗、精铣25孔上端面 工序VIII 粗、精铣60孔上端面 工序IX 切断 工序X 铣螺纹孔端面 工序XI 钻22孔（装配时钻铰锥孔） 工序XII 攻M221.5螺纹 工序XIII 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序XIV 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽 工序XV 检查 上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。方案三工序I 铸造（砂型机器造型） 工序II 清砂 工序III 退火 工序IV 粗、精铣25孔上端面 工序V 粗、精铣25孔下端面 工序VI 粗、钻、扩、铰、精铰25孔 工序VII 粗、钻、扩、铰、精铰60孔 工序VIII 粗、精铣60孔上端面 工序IX 粗、精铣60孔下端面 工序X 铣螺纹孔端面 工序XI 钻22孔（装配时钻铰锥孔） 工序XII 攻M221.5螺纹 工序XIII 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序XIV 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽 工序XV 切断 工序XVI 检查 上面的工序虽然将切断放到后面，不影响零件加工时的装夹。但是此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线。方案四工序I 铸造（砂型机器造型） 工序II 清砂 工序III 退火 工序IV 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上、下端面 工序V 精铣25孔上、下端面 工序VI 以25孔上端面为精基准，粗、钻、扩、铰、精铰25孔，孔的精度达到IT7 工序VII 以25孔为精基准，粗铣60孔上、下端面工序VIII 以25孔为精基准，精铣60孔上、下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。工序IX 以25孔为精基准，钻、镗、铰60孔，保证空的精度达到IT8。 工序X 以25孔为精基准，铣螺纹孔端面 工序XI 以25孔为精基准，钻22孔（装配时钻铰锥孔） 工序XII 以25孔为精基准，攻M221.5螺纹 工序XIII 以25孔为精基准，粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序XIV 以25孔为精基准，粗铣 半精铣 精铣16H11的槽 工序XV 切断 工序XVI 检查方案四各工序使加工效率大大提高，多次加工25、60孔，更能保证孔的加工精度。四、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 ”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面（42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表3.126，取25，60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）：粗铣 2mm半精铣 0.7mm3. 内孔（60已铸成50的孔） 查工艺手册表2.22.5，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔直径为54mm。 工序尺寸加工余量：钻孔 4mm 扩孔 1.5mm铰孔 0.4mm 精铰 0.1mm 同上，零件25的孔也已铸出15的孔。 工序尺寸加工余量： 钻孔至23 余量为8mm 扩孔钻 1.8 mm 粗铰孔 0.14 mm 精铰孔 0.06 mm4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。 工序尺寸加工余量： 粗铣端面 2.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm5. 螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 3.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 6. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。六、确立切削用量及基本工时工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上下端面。（1）. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：粗铣25孔上下端面。机床： X53立式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齿斜角s=15,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1.5mm。（2）： 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，两次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为10kw。查切削手册f=0.080.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.08 mm/z。3）计算切削速度 按工艺手册，确定v=0.45m/s，即27m/min。所以： （7-1）根据（工艺手册表4.2-39）取=120（r/min）所以，实际切削速度为：所以，工作台每分钟进给量应该为：=0.08*10*120=96m/min （7-2）4）计算切削工时=0.20（min） （7-3）工序二 精铣25孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：精铣25上下端面。机床： X6140卧式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap1.8mm/r由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。（2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T以及切削功率用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可以直接在表3.4-15中用插入法计算得：V=17m/min,F=4732N,T=51.69N.m, =1.25kw由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系数=0.88，=0.75，故：=17m/min*0.88*0.75=11.22m/min=162r/min （7-7）查z535型机床说明书，取n=195r/min，实际切削速度为： （7-8）由表3.4-11，切削力以及转矩的修正系数=1.06，故：F=4732N*1.06=5016NT=51.69N.m*1.06=54.8N.m3)校验机床功率 切削功率为=1.05kw机床有效功率为：效率=4.5kg*0.81=3.65kg由于故选择的切削用量可以使用，即/min相应的：F=5016N,T=54.5N.m，=1.05kw4）计算工时： （7-9）2扩孔（1）选用标准高速钢扩孔钻（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量f 根据表3.4-5，取f=（0.70.8）*0.7mm/r=0.490.56mm/r。根据z535型机床说明书，取f=0.57mm/r2)确定切削速度v及n根据表3.4-34，取v=25m/min由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数：故所以：根据z535型机床说明书，取n=275r/min。实际扩孔速度：min （7-10）3)计算工时: （7-11）3铰、精铰孔（1）选用mm标准高速钢铰刀。（2）确定铰孔切削用量1）确定进给量f，根据表3.4-6查出，f=1.32.6mm，按该表注4，进给量取较小值。按z535型机床说明书，取f=1.6mm/r。2）切削速度v及n 根据表3.4-40，去v=8.2m/min切削速度的修正系数由表3.4-9查出故：n （7-12）根据z535型机床说明书，取n=100r/min，实际铰孔速度in （7-13）3)计算工时： （7-14）同理，精铰同上所以，工序四： 以25孔为精基准，粗铣60孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：粗铣60上下端面。取=0.08mm/z （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s，即27m/min机床： X63卧式铣床。刀具： 采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=20,故据切削用量简明手册取=225mm。则： （7-15）根据（工艺手册表4.2-39）取=37.5（r/min）所以，实际切削速度为：所以，工作台每分钟进给量应该为：=0.08*20*37.5=60m/min4）计算切削工时=0.56（min） （7-16）工序五 以25孔为精基准，精铣60孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：精铣60上下端面。取=0.14mm/z （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s，即27m/min机床： X63卧式铣床。刀具： 采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度ae=60,深度ap2.4mm/r由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。（2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T以及切削功率用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可以直接在表3.4-15中用插入法计算得：V=12m/min,F=27860N,T=686.70N.m, =5.21kw由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系数=0.88，=0.75，故：=12m/min*0.88*0.75=7.92m/min=45.85r/min查z535型机床说明书，取n=60r/min，实际切削速度为：由表3.4-11，切削力以及转矩的修正系数=1.06，故：F=27860N*1.06=29531.6NT=686.7N.m*1.06=727.9N.m3)校验机床功率 切削功率为=7.22kw机床有效功率为：效率=12kg*0.81=9.72kg由于故选择的切削用量可以使用，即/min相应的：F=29531.6N,T=727.9N.m，=7.22kw4）计算工时： （7-19）2扩孔（1）选用标准高速钢扩孔钻（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量f 根据表3.4-5，取f=（1.31.5）*0.7mm/r=0.911.05mm/r。根据z535型机床说明书，取f=0.95mm/r2)确定切削速度v及n根据表3.4-34，取v=20.3m/min由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数：故所以：=103.6r/min根据z535型机床说明书，取n=120r/min。实际扩孔速度：min3)计算工时: （7-20）3铰、精铰孔（1）选用mm标准高速钢铰刀。（2）确定铰孔切削用量1）确定进给量f，根据表3.4-6查出，f=1.251.8/mm，按该表注4，进给量取较小值。按z535型机床说明书，取f=1.6mm/r。2）切削速度v及n 根据表3.4-40，去v=8.5m/min切削速度的修正系数由表3.4-9查出故：n根据z535型机床说明书，取n=60r/min，实际铰孔速度in （7-21）3)计算工时： （7-22）同理，精铰同上所以，工序七 铣螺纹孔顶面加工条件 工件材料； HT200，铸造。 机床：X52K。查参考文献工艺师手册表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献工艺手册表2.475，取铣削速度：参照参考文献工艺师手册表3034，取机床主轴转速： 式（4.1）式中 V铣削速度； d刀具直径。代入式（4.1）得，按照参考文献工艺手册表3.174 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： ：根据参考文献工艺手册表281,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 式（7-23）刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 工序八： 以25孔为精基准，钻20孔（装配时钻铰锥孔）。 1. 选择钻床及钻头 选择z535型立式钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=20mm，钻头采用双头刃磨法， 2.选择切削用量 （1）决定进给量f 根据表3.4-1可以查出f=0.430.53mm/r由于孔深和孔径之比/=1.8，所以=1.0，故=（0.430.53）*1=0.0.430.53mm/r查z535型立式钻床说明书，取=0.43mm/r根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=1.6mm/r。机床进给机构允许的轴向力=5880N（由机床说明书查出），根据表3.4-4，允许的进给量1.0mm/r由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。（2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T以及切削功率用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可以直接在表3.4-15中用插入法计算得：V=17.6m/min,F=4340N,T=42.53N.m, =1.184kw由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系数=0.88，=0.75，故：=17.6m/min*0.88*0.75=11.62m/min=185r/min查z535型机床说明书，取n=180r/min，实际切削速度为：由表3.4-11，切削力以及转矩的修正系数=1.06，故：F=4340N*1.06=4600NT=42.53N.m*1.06=45.1N.m3)校验机床功率 切削功率为=0.8kw （7-24）机床有效功率为：效率=4.5kg*0.81=3.65kg由于故选择的切削用量可以使用，即/min相应的：F=4600N,T=45.1N.m，=0.8kw4）计算工时： （7-25）工序九 以25孔为精基准，车床攻M221.5螺纹。1）切削速度的计算：见切削用量手册表21，刀具寿命T=60min，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时=1.05，走到次数i=3，半精车螺纹时=0.2，走刀次数i=3精车螺纹时=0.1，走刀次数i=2其中，螺距=1所以，粗车螺纹时：半精车螺纹时精车螺纹时：2）确定主轴转速粗车螺纹时按照机床说明书，取n=96r/min实际切削速度 =18m/min半精车螺纹时：实际切削速度 =34m/min精车螺纹时实际切削速度 =34m/min3）切削工时 取切入长度为 粗车螺纹时半精车螺纹时精车螺纹时所以车螺纹的总工时为工序十 以25孔为精基准，铣槽端面1. 选择机床刀具 选择立式铣床X53K硬质合金钢Yab端铣刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min 3. 计算工时 半精铣 工序十一 精铣槽16H11 本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求包括：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。1、选择机床及刀具机床 x61W型万能铣床刀具 错齿三面刃铣刀铣槽do=16mm查1表8 国家标准 GB1118 D=160mm d=40mm L=16mm 齿数z=242、计算切削用量由工艺手册表9.41和（切削用量手册）查得 走刀量 f=0.67 mm/r铣刀磨钝标准和耐用度由工艺手册表9.46查得 磨钝标准为 0.20.3 表9.47查得 耐用度为 T=150min （1）切削速度 由工艺手册 式3.2 （7-26）查表 9.48 得其中： 修正系数 m=0.5 代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s （2）确定机床主轴速度 由工艺手册 按机床选取主轴转速为6.33 r/s所以 实际切削速度为 （3）计算切削工时 （7-27）工序十二 两件铣断加工机动时间：辅助时间：参照参考文献工艺手册表2.545，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据参考文献工艺手册表2.548，单间时间定额，有： （7-28）因此，达到生产要求。五车床拨叉的铣端面夹具设计5.1 铣床夹具的基本要求本套夹具可以用来铣削加工厚度12mm的端面，在选择这套夹具之前做了很多考虑，本来想着设计铣槽的夹具，但是不方便定位和夹紧，最终选择了这套夹具。5.2 定位基准和夹紧方案的设计根据工艺的设计，零件的宽度80mm的平面，设计基准面和25内孔面都进行了加工，因为表面质量非常高，所以用来做定位基准非常合适。按照前面的分析，在25内孔上安装一个芯轴，并且和80的端面进行接触，如图4.1所示。图4.1芯轴定位芯轴定位限制了四个自由度，然后基准面上设计一个支撑点，限制1个自由度，如图4.2所示。图4.2支撑点定位然后在零件的上面设计一个浮动支撑，限制一个自由度，如图4.3所示。图4.3浮动定位在机械制造技术基础课程设计指导教程P1702表8-14找到销轴定位公式。 （6）通过计算确定定位误差0.05mm，计算之后可以满足要求。在芯轴上设计一个螺母，完成零件的夹紧，如图4.4所示。图4.4螺母夹具4.3 对刀装置和夹具体的设计对刀装置选择矩形对刀块，参考机械制造技术基础课程设计指导教程P173图9-1，绘制的效果，如图4.5所示。图4.5 对刀装置夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削加工过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑聚集过多会影响工件的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑其结构应便于排屑10。此外，及具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性等等，在设计时也都必须认真加以考虑，设计夹具体设计结构如图4.6。图4.6 夹具体图然后使用螺母和圆柱销完成夹具的定位和夹紧，如图4.7所示。图4.7 完整装配图图4.8 完整装配图5.4 切削力和夹紧力根据本次材料特性，材料为HT200，本次参考现代机床夹具设计实例P50表3-3铣削切削力的计算。根据公式计算得： (7)其中为加工深度，取值0.5mm，为每齿进给量，取值0.08mm，d为铣刀直径，取值50mm，B为铣削宽度，取值83mm，n为转速取值600r/min，Z为倒角刀齿数，选择8齿铣刀。则，本次设计以平面定位，参考现代机床夹具设计实例P52表3-4典型夹紧形式实际需要的夹紧力，确定： (8)其中K是安全系数，查机械制造基础课程设计指导教程P187确定K=1.5，根据现代机床夹具设计实例P55取值为0.16mm则切削力为:，这样夹紧力需要45N才可以满足要求。参考机械制造基础课程设计指导教程表10-1常见夹紧力计算公式选择夹紧公式为。 (9)设计螺纹升角，设计螺纹摩擦角，取螺母与端面的摩擦系数。 对比之后确定夹紧结构合理。结语 本次设计主要内容有三个部分分别是CAD图纸的绘制，机械加工工艺的编程以及夹具的设计，每一个内容都综合的机械设计制造的所有知识，其背后的精心设计与精密程度是外行人根本想象不到的。一个小巧玲珑的拨叉零件，从毛坯到成品，从无到有，要历经几十道合理的工
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