CA6140拨叉831002机械加工工艺规程和夹具设计-钻削加工M22螺纹底孔【夹具三维】
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夹具三维
CA6140
831002
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M22
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三维
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CA6140拨叉831002机械加工工艺规程和夹具设计-钻削加工M22螺纹底孔【夹具三维】,夹具三维,CA6140,831002,机械,加工,工艺,规程,夹具,设计,M22,螺纹,底孔,三维
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摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。拨叉加工工艺规程及其钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 目 录摘 要3Abstract4第1章 绪论111选题的目的和意义11.2 夹具设计调查分析11.3 本文设计方案概述21. 图纸的分析22. 工艺规程编制23. 机械夹具设计2第2章 车床拨叉零件的分析32.1 零件的作用32.2 零件的结构分析32.3 零件的尺寸公差分析42.4 零件的表面粗糙度分析52.5 零件形位公差分析5第3章 车床拨叉的工艺规程分析63.1 确定生产类型和生产纲领63.2 确定毛坯类型63.3 计算加工余量83.4 定位基准的选择93.5 加工方法的选择93.6 加工工序的安排103.7 确定各工序余量113.8 切削用量计算121. 铣端面计算122. 钻孔计算133. 镗孔计算144 铣槽计算14第4章 车床拨叉的钻孔夹具设计214.1 钻床夹具的基本要求214.2 定位基准和夹紧方案的设计214.3 导向装置和夹具体的设计224.4 切削力和夹紧力24结语26参考文献27致谢29第1章 绪论11课程设计目的和意义现代机械产品对市场的要求逐渐提高，主要体现在产品的轻量化和高精度上，轻量化指的是设计的产品在结构不变的情况下，质量更轻，高精度指的是产品的表面粗糙度和尺寸精度更高，提高这两种参数可以减少零件工作时的磨损，从而提高零件的寿命，结构更加稳定。高精度的零件需要通过机械加工的方法完成，机械加工中适应性和通用性最强的设备为数控设备，操作数控加工设备可以短时间上手，减少技术员的培训周期，对于复杂的曲面和斜面也可以轻松完成，并且精度较高。本次设计将会综合分析车床拨叉零件的作用，分析图纸的尺寸精度，表面粗糙度，形位公差，分析毛坯类型和毛坯尺寸，确定表面加工方法和设计专用夹具设计，将这个流程完成之后，可以让作者更加深度的了解数控加工的流程，为以后成为一名机械制造工程师打下了基础。1.2本文设计内容本次设计主要完成图纸分析，工艺规则编制，机床夹具设计三个部分。1. 图纸的分析分析图纸主要是分析尺寸，表面质量等，通过分析图纸可以确定图纸的结构，刀具的尺寸，量具的尺寸，表面加工方法等。2. 工艺规程编制工艺规程编制包括确定毛坯的类型和尺寸，确定表面加工方法，确定夹具，刀具和量具等加工装备，然后选择加工基准，从而编写加工工艺，最重要的是完成切削用量的计算。3. 机械夹具设计首先考虑这个零件是怎么定位的，比如设计一个圆柱销可以限制两个自由度，选择一个支持板可以限制两个自由度等，然后在设计夹紧装置，除此之后还有家具体，对刀块的设计，完成设计之后在绘制夹具的图纸即可。 第2章 车床拨叉零件的分析2.1 零件的作用车床是机械加工设备中最常见的加工设备，根据车床的类型可以分为立式车床和卧式车床两种，其中卧式车床是主轴与地面平行的车床，当主轴与地面垂直时即为立式车床，在学校中见到的数控车床基本都是卧式的数控车床，因为卧式车床用来加工小零件，而立式车床都是用来加工大型零件的，不适用于教学，立式车床垂直走刀，主轴平行于地面旋转，可以加工大直径的零件。本次设计的零件是卧式车床中的车床拨叉，主要的作用是变换转速，拨叉会控制三轴滑移变速齿轮在花键轴上进行移动，达到变化车床转速的目的。图2.1 车床拨叉的工作原理 图中6号件为车床拨叉2.2 零件的结构分析拨叉是连接手柄和花键轴的零件，改变齿轮的位置达到降低或者提高转速的目的，从图2.1可以看到零件的主要结构为内孔结构，矩形槽结构，螺纹孔结构等组成。图2.1 车床拨叉的零件图图2.3 车床拨叉的三维图2.3 零件的尺寸公差分析对于车床拨叉零件的重要尺寸进行分析，零件小孔的尺寸为25H7mm这个小孔上需要压入青铜套，然后在与轴配合。车床拨叉的大孔尺寸60H12，大孔上通常需要装配轴瓦，再与齿轮轴进行配合，使车床拨叉带动齿轮轴做旋转运动，这样就被输出，带动车床铸造进行往复运动，零件小孔的厚度尺寸为800.1mm。两个孔的中心距为126mm，这个尺寸非常重要如果偏差过大，将无法完成装配，零件大孔的厚度尺寸为12mm。零件端面上设计M22的螺纹孔和车床拨叉配合，这样车床拨叉本身也完成了固定，螺距为1.5mm，零件设计一个矩形滑槽，宽度为16H11mm，深度尺寸8H12mm。2.4 零件的表面粗糙度分析表面质量决定了表面加工方法，所以对表面粗糙度进行分析，首先零件默认的表面粗糙度为不去除材料的方式加工，25H7mm小孔的表面粗糙度为Ra1.6m，经济加工的精度为IT6级，大孔尺寸60H12，宽度16H11mm槽，螺纹孔端端面，表面粗糙度为Ra6.3m，经济加工的精度为IT9级，零件件大孔的厚度尺寸为12mm，表面粗糙度为Ra3.2m，经济加工的精度为IT9级，这样分析完成之后，可以从专业的参考资料上找到对应的加工方法，再根据零件的实际情况，进行合理的分析和选择。2.5 零件形位公差分析分析形位公差，首先找到基本面，车床拨叉零件，25H7mm小孔为基准A，宽度16H11mm槽的垂直度要求为0.08mm，厚度尺寸为12mm垂直度要求为0.1mm。第3章 车床拨叉的工艺规程分析3.1 确定生产类型和生产纲领车床拨叉是易损件，尤其是车床拨叉大孔部分时间长了就会磨损和断裂，所以生产量按照中大批量进行设计，假设车床拨叉一年生产4000件，参考机械制造基础课程设计指导教程书中P4页确定公式（2-1），计算生产量。 （1） 其中：N零件的生产纲领 Q零件的年产量M每台设备的零件数量a备品率（本次取3%）b废品率（本次取0.5%） 如果要生产4000件车床拨叉，需要做好生产4140件的准备，车床拨叉零件的重量约为2kg，属于小型机械零件，属于中批生产。图3.1 车床拨叉的重量3.2 确定毛坯类型常将用来加工制造各种不同工件的坯料称之为毛坯,在生产实际中生产加工毛坯的方法方式繁多，冲压件、焊接、铸造以及铸造等较为多见的几种毛坯加工制造方式。（1）铸件 如果工件所用毛坯的结构形状相对较为复杂，常借助铸造方法来加工制造该工件的毛坯，其中砂型铸造方式是现阶段铸件生产较为多用的方式。如果小型铸件需要具备相对较高的尺寸精度，能够借助压力铸造已经精密铸造等特种铸造方式加工制造相应工件的毛坯。（2）锻件由于锻件毛坯是通过铸造加工生产所得，故该种工件毛坯具有均匀且连续的金属纤维组织，所以相应工件具有相对较好的力学性能，一般适合加工制造受力较为复杂的工件产品。由于自由锻件具有的精度相对较低，且该种工件的生产率相对较低，一般加工制造小批量的工件产品，或是加工制造大型结构的锻件产品。而模型铸造件具有相对较高的尺寸精度，且具有相对较高的生产率，适合生产加工大批量的锻件产品。（3）型材线材、棒材以及型材等是生产实际中较为多用的板材，这些板件一般都具有较为规则的截面形状，其中最为常见的有方形截面、圆形截面以及六角形截面等形状。冷拉加工制造以及热轧加工制造是生产实际中较为常用的两种加工制造方法，需要根据工件的实际需求合理选用。（4）焊接件焊接件一般适合单件小批量的生产模式，用于加工制造大型零件，或是加工制造试制样机产品。焊接件的加工制造过程相对较为简单，对应的生产周期相对较短、使用的材料相对较少，加工制造成本费用相对较低。但焊接件产品的抗振性相对较差，容易发生大变形的不良情况，必须对其进行相应的处理之后才能够对其进行机械加工。（5）其它毛坯塑料压制件、冷挤件，粉末冶金件以及冲压件等工件其它毛坯的主要代表。在对机械加工中基本的毛坯类型进行分析之后，可以发现当产品结构复杂时可以使用铸造毛坯，结构复杂并且受力复杂的零件可以使用铸造毛坯，一般的小型机械零件就可以使用型材毛坯。本次设计箱体的材料为HT200，确定毛坯的类型为砂型铸造。3.3 计算加工余量本次设计机械制造技术基础课程设计指导教程P27表2-4，铸件的C-K机机械加工余量，表格解释，机械加工余量等级一共有10级，其中最常用的是C-K级，本次设计使用F级公差。参考P27，表2-1大批量生产的毛坯铸造等级的公差等级选择CT10级。以上参数是铸铁常用的参数，首先计算宽度80mmm的加工余量：根据表2-3，确定CT=3.2mm，根据表2-4，确定加工余量RAM=1mm，根据基本尺寸80mm，得到：，取整为84mm，单边余量2。计算60内孔，根据表2-3，确定CT=2.8mm，根据表2-4，确定加工余量RAM=0.5mm，根据基本尺寸60mm，得到：，取整为57mm。计算25内孔，根据表2-3，确定CT=1.8mm，根据表2-4，确定加工余量RAM=0.5mm，根据基本尺寸25mm，得到：，取整为23mm。宽度16mm的槽按实心铸造，M22螺纹孔按实心铸造，M22端面，槽的端面宽度12mm端面，加工余量为2mm。图3.2 车床拨叉毛坯图3.4 定位基准的选择车床拨叉的机械加工工艺，一般会选择设计的工艺面和小孔为定位基准，这个工艺面是设计图纸时留下的定位基准，使用工艺面定位可以增大装夹面积，让工件的安装更加稳定，以小孔为定位基准，可以让好的控制与大孔的中心距，并且减少了定位误差。确定好加工之后，要根据其他的面灵活的确定加工的顺序，比如在孔的加工之前要先加工端面，严格按照先面后孔的加工顺序进行6。因为本次设计以小孔为基准，所以要先将小孔加工到位，尺寸为25H7mm，先加工小孔可以更好的保证本身的尺寸精度和形位公差，并且不会影响后面的工序，所以先加工非常合理，然后以小孔和基准面基准加工大孔，加工其他的位置3.5 加工方法的选择车床拨叉的加工方法受到零件本身因素的影响，有很大限制，比如车床拨叉是属于扁长型的零件，所以它的刚性会比较差，在加工的时候就会发生变形和颤抖，从而影响表面质量，而车床拨叉铸造之后的残余应力，加工之后就会导致材料内部的应力将会重新进行分布，综合分析之后，确定加工方法如下：1：车床拨叉大孔和小孔的加工。小孔作为定位基准，使用钻孔扩孔铰孔加工完成，然后作为定位基准进行，到后期压如青铜套。大孔需要进行粗镗精镗，零件加工之后对产品进行切开，切开之后车床拨叉会产生变形，在对端面精加工一次，进行修正。2：车床拨叉大孔和小孔端面加工。两个孔的端面使用粗铣精铣加工，粗铣的时候全部特征都没有被加工，先粗铣加工端面，让零件有一处光面，在进行精加工，减少变形量，并且提高表面质量。3：车床拨叉螺纹孔加工螺纹孔使用钻孔扩孔攻丝加工，螺纹孔需要严格按照图纸标注的尺寸公差进行加工，不然会出现装配误差，影响产品质量。4：基准面的加工基准面就是车床拨叉设计时留下的工艺面，每个产品都有，根据的结构不同，有的基准面设计在小孔一侧，有的设计在大孔两侧，本次的基准面设计在大孔一侧。3.6 加工工序的安排综合上述分析，对零件的加工工艺进行分析工序1： 铸造毛坯（砂型铸造）。工序2： 砂型铸造工序3： 时效处理工序4： 喷底漆工序5： 以82mm毛坯面为基准，铣25内孔的两个端面，关于中心对称，（人工翻转，如果工作台是带旋转的，就旋转工作台翻转）。工序6： 以宽度80mm平面为基准，铣设计基准面，到尺寸要求。工序7： 中心钻定位，钻铰25通孔，到尺寸要求。工序8： 以25内孔和设计基准面为基准，铣宽度12mm平面，关于中心对称（人工翻转，如果工作台是带旋转的，就旋转工作台翻转）。工序9： 以25内孔和设计基准面为基准，镗孔60内孔，到尺寸要求工序10： 以25内孔和设计基准面为基准，铣断零件，留加工余量0.5mm工序11： 以25内孔和60内孔为基准，精加工切断面，到尺寸要求工序12： 以25内孔和60内孔为基准，铣削加工16槽端面，到尺寸要求工序13： 以25内孔和60内孔为基准，铣削加工螺纹孔端面，到尺寸要求工序14： 以25内孔和60内孔为基准，铣削加工16mm槽，到尺寸要求工序15： 中心钻定位，钻18mm通孔，攻丝M22，到尺寸要求工序16： 检查各尺寸精度。工序17： 无损验伤。工序18： 入库。加工设备选择立式铣床X51，T68 卧式镗床，Z3025摇臂钻床，压力机等，在铣端面时选择D50的端面铣刀，钻孔时根据控制的规则选择专用的麻花钻和铰刀，镗孔选择浮动镗刀，除去麻花钻和铣刀有具体的规格，其他的刀具根据实际情况进行选择。3.7 确定各工序余量车床拨叉厚度尺寸80mm的端面，根据机械制造技术基础课程设计指导教程书中P41表2-251铣平面加工余量，并且根据毛坯尺寸的实际余量进行计算，端面的单边余量为2，粗铣的加工余量为0.5，然后在精铣一次，到尺寸要求。表3-1 小孔端面加工加工方法单向余量经济精度工序尺寸表面粗糙度粗铣1.5IT1280.50.112.5精铣0.5IT9800.16.325的内孔尺寸，根据机械制造技术基础课程设计指导教程书中的P40表2-22按照7级，8级，9级精度加工预先冲出的孔，确定扩孔加工之后的尺寸24.8mm，铰孔之后的尺寸为25mm。小孔加工余量见表2-2。表3-2 小孔余量加工方法余量经济精度工序尺寸表面粗糙度扩孔IT8(0.03)24.8(0.03)3.2 铰孔0.2IT7()25()1.648.6的内孔尺寸，根据机械制造技术基础课程设计指导教程P40表2-22按照7级，8级，9级精度加工预先铸出或者冲出的孔，这个表上只有45和50的孔，所以参考这个表格，在根据零件的实际情况确定小孔加工余量见表2-3。表3-3 大孔余量加工方法余量经济精度工序尺寸表面粗糙度 粗镗2.7IT7()59.7()12.5 精镗0.3IT8()60()6.3车床拨叉厚度尺寸16mm的槽，根据机械制造技术基础课程设计指导教程书中P41表2-251铣平面加工余量，粗铣的加工余量为0.5，然后在精铣一次，到尺寸要求。表3-4 小孔端面加工加工方法单向余量经济精度工序尺寸表面粗糙度粗铣IT1215.512.5精铣0.5IT9166.33.8 切削用量计算1. 铣端面计算切削计算的参数根据经验选择，也可以参考机械制造设计基础课程设计指导教程等书籍，选择的加工参数合理即可，因为计算出的参数并不一定会用在实际的加工中，在实际加工时要根据加工的实际情况来调整转速和进给的百分比，当然也和操作者的经验有关，本次计算仅关键部分为例，进行计算。先计算粗铣加工端面，刀具的选择D50，8刃面铣刀，铣端面的铣削速度参考机械制造设计基础课程设计指导教程P105表5-16高速钢圆柱铣刀铣钢及灰铸铁的铣削速度，进给量参考P99表5-5高速钢面铣刀，圆柱铣刀和圆盘铣刀的进给量，以上述的内容为参考，还可以参考刀具的说明书等资料。选择切削深度ap=1mm，每齿进给量fz=0.18mm/r，切削速度85m/min，计算加工转速，公式参考机械制造设计基础课程设计指导教程P98。 （2） 计算粗铣端面的加工时间，公式参考机械制造设计基础课程设计指导教程P119表5-47铣削基本时间。 （3） 上述公式中Fmz的取值参考机械制造设计基础课程设计指导教程P98页进给量的选择确定： （4）计算精加工端面的参数，精加工的时候适当的提高一下转速，然后降低进给量，这样加工出的表面质量会更高，由于表面的加工余量并不多，所以切削深度不需要变化。选择切削深度ap=1mm，每齿进给量fz=0.08mm/r，切削速度100m/min，计算加工转速： 计算精铣端面的加工时间。 上述公式中Fmz的取值参考机械制造设计基础课程设计指导教程P98页进给量的选择确定：2. 钻孔计算钻孔的切削速度参考机械制造设计基础课程设计指导教程P107表5-22高速钢麻花钻钻削不同材料的切削速度，P108表5-23高速钢及硬质合金扩孔钻孔时的进给，麻花钻选择24.8麻花钻，以上述的内容为参考，还可以参考刀具的说明书等资料。选择切削深度ap=3mm，进给量fz=0.2mm/r，切削速度32m/min，计算加工转速： 计算扩孔的加工时间，公式参考机械制造设计基础课程设计指导教程P117表5-43钻削基本时间。 （5）铰孔的切削速度参考机械制造设计基础课程设计指导教程P110表5-10高速钢铰刀铰孔的切削用量，刀具为25的铰刀，铰孔的时候要换一下冷却液，一般使用煤油，不在使用乳化液了，然后转速要低，进给要低，慢慢的铰孔，从而得到较高的表面粗糙度。选择切削深度ap=2mm，进给量fz=0.1mm/r，切削速度35m/min，计算加工转速： 计算铰孔的加工时间。3. 镗孔计算镗孔的切削速度参考机械制造设计基础课程设计指导教程P112表5-36高速钢镗刀镗孔的的切削用量，镗孔加工使用的是浮动镗刀，比如要加工59.7的孔，就将刀具调整刀59.7，这样以加工59.7的参数进行计算，粗加工的时候可以进给速度快一点，快速的去除较多的余量，转速要低，这样吃刀量才大。选择切削深度ap=1mm，进给量fz=0.2mm/r，切削速度70m/min，计算加工转速： 计算粗镗孔的加工时间。精镗孔选择转速和进给和精加工面的原理是一样的，都是提高转速，降低进给量，选择切削深度ap=2mm，进给量fz=0.08mm/r，切削速度90m/min，计算加工转速： 计算精镗孔的加工时间。4 铣槽计算计算粗铣加工端面，刀具的选择D14，4刃面铣刀，铣端面的铣削速度参考机械制造设计基础课程设计指导教程P104表5-15高速钢圆柱铣刀铣槽的铣削速度，进给量参考P99表5-6高速钢面铣刀，圆柱铣刀和圆盘铣刀的进给量，以上述的内容为参考，还可以参考刀具的说明书等资料。选择切削深度ap=1.5mm，每齿进给量fz=0.04mm/r，切削速度35m/min，计算加工转速，公式参考机械制造设计基础课程设计指导教程P98。 计算粗铣端面的加工时间，公式参考机械制造设计基础课程设计指导教程P119表5-47铣削基本时间。 上述公式中Fmz的取值参考机械制造设计基础课程设计指导教程P98页进给量的选择确定： 计算精加工槽的参数，精加工的时候适当的提高一下转速，然后降低进给量，这样加工出的表面质量会更高，由于表面的加工余量并不多，所以切削深度不需要变化。选择切削深度ap=2mm，每齿进给量fz=0.1mm/r，切削速度50m/min，计算加工转速： 计算精铣端面的加工时间。 上述公式中Fmz的取值参考机械制造设计基础课程设计指导教程P98页进给量的选择确定： 第4章 车床拨叉的钻孔夹具设计4.1 钻床夹具的基本要求本套夹具可以用来钻削加工M22螺纹底孔，设计钻床夹具的目的为方便工件定位和夹紧，从而提高钻孔的效率。4.2 定位基准和夹紧方案的设计根据工艺的设计，零件的宽度80mm的平面，设计基准面和25内孔面和60的内孔都进行了加工，因为表面质量非常高，所以用来做定位基准非常合适。按照前面的分析，在25内孔上安装一个定位销，在60内孔上安装一个削边销，一面两销定位是最合理的定位方式，如图5.1所示。图5.1一面两销定位在机械制造技术基础课程设计指导教程P1702表8-14找到销轴定位公式。 （10） （11）通过计算确定定位误差0.093mm，确定工件转角误差0.00015mm，计算之后 可以满足要求。在芯轴上设计一个螺母，完成零件的夹紧，如图5.2所示。图5.2螺母夹具4.3 导向装置和夹具体的设计导向装置选择固定导套，如图5.3所示。图5.3 导向装置导向装置需要固定在钻摸板上，如图5.4所示。图5.4 钻模板所有的零件都需要固定在夹具体上，设计夹具体设计结构如图5.5。图5.5 夹具体图然后使用螺母和圆柱销完成夹具的定位和夹紧，如图5.6所示。图5.6 完整装配图图5.8 完整装配图4.4 切削力和夹紧力根据本次材料特性，材料为HT200，查相关材料得：本次材料抗拉强度为200Mpa，本次参考现代机床夹具设计实例P49表3-2镗削切削力的计算。、切削力矩：根据公式计算得：(4.3)其中D=22mm，Kp=0.5则、钻削力计算： (4.4) 计算孔的切削力，带入得： 在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内,查机械制造基础课程设计指导教程P187确定K=1.5。夹紧力的计算：有效夹紧力 (6.5) 则，计算之后夹具设计合理。总结 本次设计主要内容有三个部分分别是CAD图纸的绘制，机械加工工艺的编程以及夹具的设计，每一个内容都综合的机械设计制造的所有知识，其背后的精心设计与精密程度是外行人根本想象不到的。一个小巧玲珑的拨叉零件，从毛坯到成品，从无到有，要历经几十道合理的工序方可成为一个合格的产品。比如连杆的毛坯类型，加工设备，夹具的定位和夹紧结构的设计和选择，都是非常重要的设计，通过本次设计，更培养了自己独立思考的能力。此次的设计也是对我的专业知识和实际运用能力的进行全面的考验和复习巩固。这也是对即将走上工作岗位的我们的一次演练。参考文献1 邹青, 呼咏. 机械制造技术基础课程设计指导教程M. 北京：机械工业出版社, 2011.2 张俊红. 内燃机制造工艺学=Internal Combustion Engine Manufacturing TechnologyM. 天津：天津大学出版社, 2009.3 吴拓. 现代机床夹具设计及实例M. 北京：化学工业出版社, 2015.4 曹瀚心. 连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计J. 中国机械, 2016(3):41-44.5 龚志坚, 冯培锋, 闫勇刚. 50型装载机变速箱箱体关键加工工序的夹具设计J. 煤矿机械, 2012(05):
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