连续箱梁大桥0号块施工方案

1、第一章 概述一、编制依据（1）绵阳二环路三期绵盐、石马、青义涪江大桥合同段招标文件、正式施工图以及2012年001、2012年002号补遗书。（2）公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)；（3）公路工程技术标准(JTG B012003)；（4）公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86）；（5）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）；（6）公路工程质量检验评定标准(JTG F80/12004)；（7）城市桥梁工程施工与质量验收规范(CJJ22008)（8）公路工程施工安全技术规程(JTJ07695)等。（9）我单位拥有的科技成果、工法成果、机

2、械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累类似工程施工经验。二、编制原则（1）严格遵守招标文件(包括补遗书)要求的原则；（2）安全第一，预防为主的原则；（3）确保质量创优创标准的原则；（4）科学管理的原则；（5）文明施工、环境保护的原则。（6）建立高效的组织机构、加强施工现场管理的原则；（7）合理降低工程成本的原则；（8）遵照执行设计标准和施工规范原则。第二章 工程概况一、设计概况青义涪江大桥设计为78+3×138+78米五跨一联的预应力砼连续梁桥，主墩为空心薄壁墩，基础为承台、群桩基础，桥梁上部结构采用分幅式，桥面净宽2×16.5米，左、右幅分离5m，桥梁起止桩号为K34

3、+412K34+982，桥梁全长570米，合同工期540天。14号主墩均为空心薄壁墩，墩壁厚4.6m，墩宽8.4m加两端半径为3.706m的圆弧段。箱梁采用单箱单室箱型截面，箱梁顶板宽16.5m，底板宽9.1m，顶板设置成1.5%单横坡。0号块顺桥向长8m，高9m，横桥向宽16.5m，腹板厚2.2m，横隔板厚1.25m，底板厚1.25m，翼缘宽3.7m。顺桥向外悬臂1.7m，其悬臂部分腹板和底板为渐变段，腹板厚2.20.75m，底板厚1.250.873m。箱梁为纵向、竖向及横向三向预应力结构，箱梁顶板纵向预应力钢束采用21s15.2高强低松弛钢绞线，箱梁中跨底板预应力钢束采用19s15.2高强

4、低松弛钢绞线，箱梁边跨底板预应力钢束采用16s15.2高强低松弛钢绞线，010号节段腹板竖向预应力钢束采用3s15.2高强低松弛钢绞线，1119号节段腹板竖向预应力钢束采用JL32精轧螺纹钢筋，顶板横向预应力钢束采用3s15.2高强低松弛钢绞线。箱梁混凝土设计强度为C55，采用II级钢筋，全桥共8个0号梁段，箱梁0#梁段主要工程数量见表1。表1箱梁0#梁段主要工程数量表项目钢筋砼规格级20级16级22级12C55单位kgm3一个梁段35743.99937.42720.02897.9436.59全桥合计285950.87949921760.223182.83492.75二、施工准备1、材料、设备

5、储备及运输1.1材料储备在0#梁段施工前需提前组织0#梁段所需要的各种材料及设备进场。（1）普通钢筋、预应力钢筋存放在钢筋加工场内。各种钢筋存放时需支垫，并用篷布覆盖。不同种类、不同型号的钢筋分别堆放，挂牌标示。（2）由于青义涪江大桥桥位附近无可用场地修建拌和站，绵阳周边商品混凝土站较多，结构物混凝土拟采用桥位附近的“京基”商品混凝土站提供，满足现场施工需要。（3）施工大型设备提前组织进场，并经专人检修，确保状态良好；小型机具设备购置数量充足，可随时满足施工需要。1.2材料设备运输施工用钢筋、模板及各种材料、设备沿场内砂砾石填筑的纵向施工便道运至墩位附近，再利用安装在桥轴线上的塔吊进行吊运。2

6、、钢筋制作2.1各种类型的钢筋进场后分批对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查，并按照规范要求频率对母材抽样进行力学试验和表观质量检查；预应力筋锚具、夹具、连接器除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还需进行外观检查、硬度检验以及静载锚固性能试验，合格后方可使用。2.2钢筋分在青义岸和石马岸的钢筋加工场集中制作成半成品后运输到现场安装。钢筋制作严格按照设计尺寸进行制作，直螺纹车丝工艺要严格按照规范要求进行，各类钢筋接头按规范要求分类进行抽样检验。级冷拉调直其拉伸率不得大于2%。2.3制作好的钢筋半成品由专业技术人员对其尺寸、连接质量等进行检查，合格后方可运至现

7、场进行安装。3、模板制作3.1底模、腹板外模均采用原墩身模板，内模采用组合钢模。3.2横隔板侧模和底板端头模板采用组合钢模。3.3翼缘底模板以及腹板端头模板需新加工定型钢模。3.4墩身模板在使用于箱梁施工前，需对其进行校正、打磨等处理，其尺寸及外观质量经检验合格后方可使用。 3.5组合钢模为新购置，要求其面板光洁度、厚度，背肋刚度必须满足施工要求。翼缘板底模以及腹板端头模板根据设计尺寸同时满足挂篮施工要求进行加工。3.6所有的模板在安装前均要对模板的结构尺寸、面板光洁度、平整度等指标进行检查，合格后涂上脱模剂方可使用。脱模剂采用优质液压油，涂刷均匀。4、混凝土配合比的设计、拌和、运输4.1箱梁

8、C55砼的设计、施工主梁设计为C55高强混凝土，其强度虽然高，但存在脆性大、收缩变形大等缺陷，同时结合主梁结构配筋密、混凝土泵送距离、泵送高度及施工环境等特点，为确保主梁砼质量，其配合比按照高性能混凝土进行设计，在保证强度的同时，使其具有良好的工作性、耐久性。4.2砼的拌制、运输混凝土采用桥位附近的“京基”商品混凝土站提供，采用自动计量拌和站集中拌制混凝土。拌制好的混凝土用多台罐车运输至各主墩位置，然后用各主墩位置安设的输送泵泵送入模。第三章 0号块施工方案第一节 方案概述一、0#梁段施工托架设计0号梁段箱梁顶板宽16.5m，高9m，底板宽9.1m，两翼缘悬臂长3.7m，设计混凝土方量为436

9、.59m3，混凝土设计标号为C55。0号梁段采用牛腿支架法进行施工，在主墩空心薄壁墩施工过程中，在空心薄壁墩纵桥向外侧前后方向拟定位置分别预埋5组I40b型水平工字钢和钢板，I40b型工字钢穿入墩柱1m，焊接225b型槽钢斜撑与I40b型工字钢水平梁形成牛腿作为0号块的支架结构，5组牛腿支架按120+285+285+120cm布置，再在牛腿上横桥向铺设3根I40b工字钢承重梁形成0号梁段托架受力平台；翼缘部分采用在圆弧段外侧预埋3组I20b型工字钢和钢板，焊接225b型槽钢斜撑与I20b型工字钢水平梁形成牛腿作为翼缘部分的支架结构，3组牛腿支架按215+215cm布置，再在牛腿上纵桥向铺设3根

10、I28b工字钢承重梁形成翼缘部分的托架受力平台，托架平台上布设I10型工字钢作为分配梁，再在分配梁上搭设满堂钢管支架作为翼缘板的支撑，满堂支架间距为60×60cm，布距为90cm。（见图1、图2）图10#梁段托架正面布置图图20#梁段托架平面布置图二、混凝土分层施工由于0号梁段是箱梁施工的关键部位，其断面高度达9m，砼体积大，钢筋及预应力管道密集，为减轻托架负荷同时保证砼浇筑质量，竖向分为两层进行施工，由下向上每层高度分别为4.5m、4.5m，分层施工见图3。图30#梁段分层施工示意图三、施工模板为保证0号梁段砼外观质量，箱梁底模板采用大块钢模板，腹板采用主墩墩柱施工钢模板，每块模板

11、结构尺寸为4.6×2.25m,不足部分采用组合钢模进行调节，内模板采用搭设钢管支架拼装组合钢模板，翼缘板模板采用大块钢模板，搭设满堂钢管支架支撑，满堂支架间距为60×60cm，布距为90cm。第二节 施工工艺流程一、施工工艺流程墩侧预埋5组型钢和钢板、墩顶预埋临时固结钢管在预埋件位置焊接牛腿、安装分配梁安装连续梁永久支座铺设型钢支垫及连接槽钢铺设底模板安装底板及第一层腹板钢筋、预应力筋安装第一层侧模板、内模浇筑第一层砼搭设钢管支架凿毛、安装第二层钢筋、模板，浇筑砼主梁预应力张拉、压浆拆除模板、托架。墩侧预埋型钢和钢板，墩顶预埋临时固结钢管焊接牛腿、安装分配梁安装永久支座型钢

12、支垫、铺设底模板安装第一层侧模板、内模浇筑第一层砼搭设钢管支架凿毛，安装第二层钢筋、模板，浇筑砼主梁预应力施工安装底板及第一层腹板钢筋，预应力筋拆除模板、托架二、托架施工1、托架搭设在施工墩柱封顶节段时，把平撑（I40b工字钢）和斜撑（预埋钢板和225槽钢斜撑连接）的预埋件预埋到指定位置。预埋时，应进行高程测量控制，确保每根平撑的顶面水平，且顶面处于同一水平面内。埋设托架承重梁时必须采取稳固支撑，确保在浇筑混凝土过程中不发生偏移。由于托架预埋件截面较大，托架平撑将不可避免占用主筋位置，考虑将主筋割断，主筋立于型钢上，然后在钢筋端部四周施焊，将钢筋满焊于型钢上。纵桥向悬臂端每端外悬臂1.7米，托

13、架沿薄壁墩外侧布置，横桥向每侧布置5组，共计10组，穿入墩柱1m的水平撑采用I40b工字钢，斜撑采用225b槽钢。墩柱砼施工完毕后，预埋钢板与225b槽钢斜撑进行焊接， 225b槽钢斜撑和穿入墩柱的I40b工字钢平撑焊接形成牛腿。牛腿形成后，再在牛腿上横桥向铺设3根I40b工字钢形成0号梁段托架受力平台，主要为承受砼自重及其它临时结构荷载。圆弧段外侧预埋3组I20b型工字钢和钢板，焊接225b型槽钢斜撑与I20b型工字钢水平梁形成牛腿作为翼缘部分的支架结构，再在牛腿上纵桥向铺设3根I28b工字钢形成翼缘部分的托架受力平台。托架高程应根据桥梁结构高程及托架、底模构造尺寸进行绝对高程控制。分配梁与

14、托架承重梁点焊定位，悬臂渐变段底模纵坡采用钢管支撑210槽钢焊接成整体的钢箱或I10工字钢支垫进行调节，再在型钢上安置底模。施工时必须严格按照设计要求进行施工，同时在施工中应严格遵守公路桥涵施工技术规范和安全施工规程。托架应严格按照钢结构施工及验收规范施工和验收。2、支架预压在承台顶面预埋型钢反吊点，采用钢绞线组等代荷载进行反拉，以消除托架非弹性变形，并为施工提供参考数据。三、永久支座安装、临时固结在托架平台施工完毕后，进行永久支座安装。本桥设计永久支座采用GPZ()型盆式橡胶支座。其中1、3、4号主墩设计为GPZ()55DX支座（单块重8637kg），2号主墩设计为GPZ()55GD支座（单

15、块重170kg），0、5号交界墩设计为GPZ()7DX支座（单块重541kg）。安装时采用大吨位汽车吊配合人工进行安装，安装必须严格按厂家和设计标准进行，测量放样出支座的安装中心位置，特别注意要保证支座水平度和标高的精确性。在进行盆式支座安装时一定要先检查零部件是否齐备，支座垫石顶面及梁底的支座安装部位必须清洁平整。支座安装时，注意支座设计位移方向与顺桥方向一致。为保证连续梁施工稳定性，在墩顶设置钢混结构的临时固结支撑，并锚固在连续梁0号梁段和主墩上，按照0号块临时支座构造图设计图纸要求进行预埋。临时固结采用610×10mm钢管内浇C50细石子砼组成，拆除临时固结采用截断钢管，凿除砼

16、来完成支承体系转换。图40#梁段临时支座构造图四、0号梁段第一层施工1、底模安装1.1底模板采用由专业厂家加工大块钢模板。1.2 0号梁段等截面段，底面与墩柱顶面之间永久支座+支座垫石总高度为0.65m，梁段底面5×9.1m的等截面位置，采用大面积钢模板作为底模板，临时与永久支座位置的底模板，采用高强度竹胶板切割出临时支座预埋钢管和永久支座预留尺寸后作为底模板。采用碗扣式钢管架支撑I10工字钢进行高度调节，再在钢箱上铺底模板作为承重体系。1.3 0号梁段悬臂段底模板采用大面积钢模板，为调整底模纵坡、安装底模卸落架，托架横向分配梁上用碗扣式钢管架支撑I10工字钢进行高度调节，再在I10

17、工字钢上铺底模板作为承重体系。在0号梁段两端外伸1.7m范围内，为增加其稳定性，用75×75×7mm角钢作斜撑与托架进行连接，底模高程应根据梁体设计高程、底模厚度、预拱度设置值进行控制。（见图5）。图 50#梁段第一层模板安装图1.4 托架横梁安装并调整好高程后在其上精确的放出桥轴线、墩轴线以及梁体轮廓线以控制底模平面位置。在进行0号梁段施工测量前要先对全桥测量控制点进行复测，符合要求后才可进行施工控制测量。 1.5安装底模时严格控制底模安装平面位置；底模安装后应恢复桥轴线、墩轴线以及结构轮廓线；底模安装经自检及监理工程师检查合格后方可进行下一道工序。2、钢筋、预应力束（管

18、道）安装2.1按设计图纸安装钢筋、竖向预应力束及横隔板横向预应力束，级20及以上钢筋采用滚轧直螺纹接头连接，其余按照规范要求采用绑扎搭接或焊接。同一断面上的钢筋接头数量不得大于该断面钢筋根数的50。安装预应力筋束时应严格控制好预应力管道的空间位置，按设计要求将定位钢筋牢固地固定在主筋或大箍筋上，确保管道位置准确、牢固，在浇筑混凝土时不变形、不移位。2.2第一施工层安装所有底板钢筋、底板区域倒脚钢筋，腹板和横隔板竖向钢筋全部安装，腹板外侧水平分布筋安装至腹板外模安装高度，其余各种钢筋安装至第一层浇筑厚度。安装所有竖向预应力束和底板横向预应力束，在第一浇筑层没有纵向预应力。2.3在钢筋、预应力管道

19、位置发生冲突时，应遵循普通钢筋让预应力管道、让预应力螺旋筋、锚下筋的原则进行调整。调整钢筋布置时，应确保钢筋根数和净保护层厚度。3、腹板、隔板模板安装3.1 0号梁段腹板外模板采用墩柱2.25×4.6m大面积钢模，与底模连接形式为墙包底，其安装时必须采用正置。3.2人洞模板采用组合钢模，在钢筋安装完成后、其他模板安装前安装。人洞模板必须使用强劲的内撑并牢固定位，确保在施工中不变形不移位。3.3腹板内模、横隔板模采用新购置组合钢模，端头模板根据设计尺寸现场新加工定型钢模板。 3.4在底模上放出腹板和横隔板结构线以控制腹板和横隔板模板安装平面位置。用塔吊或汽车吊先安装腹板外模，并连接于钢

20、筋上临时锚固；再安装腹板内模和横隔板模板，用钢管架临时稳固；在安装腹板内膜和横隔板模板时预留出倒角位置，在腹板和横隔板模板安装调整并加固好后再安装倒角模板，最后安装腹板的端头模板。3.5腹板、横隔板均采用A25精轧螺纹钢作拉杆。腹板外模与底模间连接处采用两侧外模夹底模，并用A25精轧螺纹钢作拉杆限位。3.6腹板和横隔板拼装完成后用限位拉杆控制模板的内空尺寸，为防止两侧腹板模板间、两端横隔板模板间发生相对移动，采用16槽钢和精轧螺纹钢作内撑拉杆控制。同时在腹板外侧用16槽钢作斜撑拉杆与托架横向分配梁连接以限制0号梁段在混凝土浇筑时发生整体移动。3.7腹板和横隔板安装并调整好后安装倒角模板、底板和

21、腹板端头模板。倒角模板用钢管架反压稳固；底板端头模板在底模上焊接型钢挡块固定；腹板端头模板在腹板模板上焊接型钢档块固定。3.8第一施工层所有模板安装并调整好后用全站仪对模板再次进行平面位置和竖直度的检查。3.9模板安装注意事项：（1）在模板安装前必须对模板的结构尺寸，面板平整度，背肋刚度等指标进行检查，满足设计、规范、和施工要求后方可调运至现场进行安装。（2）面板表面必须清理并打磨光滑，脱模剂采用优质机油，要求涂抹均匀。（3）所有模板安装必须严格按照测量控制线进行定位，用全站仪控制平面位置及竖直度，偏差不得大于规范要求。（4）吊运模板时要缓慢平稳，不得与托架、墩柱或是其他刚性物体发生大力碰撞以

22、防止模板变形。（5）托架搭设必须稳固，以满足支撑、稳固模板的要求。（6）各种支撑必须牢固，拉杆强度要满足施工侧压力要求，拉杆限位必须牢固。（7）模板间接缝采取防漏浆措施。（8）按设计要求控制好钢筋保护层厚度。4、混凝土浇筑4.1浇筑混凝土前对模板内再次进行清理，确保清洁无杂物。4.2混凝土在拌和站内集中拌制而成，混凝土采用桥位附近的“京基”商品混凝土站提供。4.3 整个浇筑施工试验人员必须全过程监控混凝土拌制。4.4拌制好的混凝土用多台罐车运输至各主墩安设的60型输送泵位置，输送管道由输送泵接出后，泵管经搭设的钢管架竖向接至薄壁墩项，然后再用弯管横向接至0号块件中入模。4.5混凝土浇筑顺序：在

23、高度方向上按照先底板、后腹板和横隔板的顺序；在平面上沿箱梁轴线两侧对称浇筑；在纵坡和横坡方向上由低向高浇筑。混凝土浇筑按照3050cm分层布料，使用50型插入式振捣器进行振捣，严格按50×50(cm)间距逐点振捣，振捣时插入下层砼10cm左右，振捣至混凝土表面无气泡成泛浆状既可。振捣过程中严禁振捣器碰撞预应力管道和击打模板。倒角位置作为重点振捣区域，采用30型振捣棒加密振捣点。4.6在整个浇筑过程中技术员人员必须全过程值班，严格控制混凝土入模顺序及振捣质量。作业人员除配置混凝土浇筑人员，还要配备钢筋工、模板工跟班作业，不直接参与混凝土浇筑，专门负责检查对钢筋、模板、拉杆、托架等进行实

24、时流动检查，发现问题及时处理。4.7混凝土保温保湿养护。4.8底板大体积砼施工质量保证措施0号梁段底板厚度为1.25m，砼一次浇筑量大，为确保其施工质量，拟按照大体积砼的施工进行过程控制：（1）浇筑前必须采取有效措施，确保混凝土浇筑连续。（2）砼根据需要采取全面分层、分段分层或斜面分层方法进行浇筑。（3）砼浇筑时要保证结构的整体性，在下层砼初凝前，上层砼应振捣完毕。五、0号梁段第二层施工1、腹板隔板钢筋及预应力筋安装对第一层砼顶面进行凿毛处理并冲洗干净后，安装腹板、横隔板钢筋和横隔板横向预应力束，并埋设腹板中的纵向预应力管道。2、腹板、横隔板模板安装安装第二层模板，并安装拉杆确保模板刚度。3、

25、钢管支架搭设接高箱内钢管支架作为顶板底模支架；在托架平台上搭设箱外钢管架作为翼缘板底模支架。钢管支架斜撑数量必须足够，确保钢管支架的整体稳定性。4、顶板及翼缘板底模安装顶板底模采用组合钢模，翼缘板底模采用新加工定型钢模，对该两种模板的要求如前所述。在箱内钢管支架上铺设组合钢模作为顶板底模；翼缘板底模安装在箱外钢管支架上，与腹板外侧模板采用螺栓连接。翼缘板底模高程测量定位后，临时焊接斜撑进行固定。顶板和翼缘板底模安装必须严格控制其平面位置和顶面高程，误差不得大于规范要求。平面位置的调整采用已经浇筑完成的腹板和横隔板前一层混凝土作支点，用升降螺杆作斜撑调节升降螺杆长度完成。高程调节同样采用调节安装

26、在钢管支架顶部的升降螺杆完成。安装好的顶板和翼缘板底模必须采取措施消除非弹性变形方可使用。5、顶板钢筋、横向预应力束、纵向预应力管道安装顶板、翼缘板底模安装符合要求后，安装顶板钢筋、翼缘板钢筋及横隔板、顶板横向预应力束，并埋设完的纵向预应力管道。横向预应力张拉端槽口安装钢盒形成。钢筋和预应力束、管道安装要求如前所述。钢筋和预应力束、管道安装完成并请监理工程师检查合格后安装翼缘板侧档板和端头模板。在顶板和翼缘板底模上精确放出梁体顶板轮廓线，根据顶板轮廓线准确控制翼缘板侧档板和端头模板平面位置。图 60#梁段第二层模板安装图6、砼浇筑拌制好的混凝土用多台罐车运输至各主墩安设的60型输送泵位置，输送

27、管道由输送泵接出后，泵管经搭设的钢管架竖向接至薄壁墩项，然后弯管接至0号块件顶板中央，然后在待浇段顶板上再用一根三通管，用两根输送泵管道分别接至左、右侧腹板中间，边浇边拆输送管，可将腹板砼浇完，然后从翼缘板外侧向顶板中间对称浇筑翼缘板砼，最后在顶板中间合龙。在顶板和翼缘板上按4m间距布设高程控制点控制浇筑高程，混凝土浇筑施工按照第一层砼浇筑方法进行施工，顶面按照桥面横坡大致抹平并划毛。混凝土浇筑完毕立即采用高压水冲洗纵向预应力管道。混凝土浇筑结束后腹板和横隔板采用洒水养护；顶板和翼缘板采用保水材料覆盖并洒水养护，养护设置专人负责。7、砼早期防裂措施1、选取好的原材，通过对C55砼配合比的优化，

28、减少水泥用量及水灰比。2、施工严格控制砼分层浇筑厚度，有利于砼产生的水化热扇热。3、砼初凝前对砼表面进行复压收面。4、砼初凝后及时对砼表面覆盖，洒水养护。5、砼初凝后，减少对初凝砼部位模板及钢筋的扰动，防止因震动造成砼开裂。六、预应力施工1、张拉前准备工作1.1梁段砼浇筑完成，检查预埋孔道是否畅通，如有问题应进行处理。1.2张拉机具应与锚具配套使用，在使用前对千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，计算出油表读数。1.3张拉、压浆机具由专人使用和管理，并负责经常维护、定期校验。1.4锚、夹具类型应符合设计规定和预应力钢材张拉的需用，并用预应力钢材与锚、夹具组合进行张拉试

29、验。1.5对所有锚、夹具外观进行检查，使其表面清洁，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，对锚夹具的强度、硬度应进行检验，符合要求才能使用。2、预应力张拉2.1箱梁为纵向、竖向及横向三向预应力结构，箱梁顶板纵向预应力钢束采用21s15.2高强低松弛钢绞线，箱梁中跨底板预应力钢束采用19s15.2高强低松弛钢绞线，箱梁边跨底板预应力钢束采用16s15.2高强低松弛钢绞线，010号节段腹板竖向预应力钢束采用3s15.2高强低松弛钢绞线，1119号节段腹板竖向预应力钢束采用JL32精轧螺纹钢筋，顶板横向预应力钢束采用3s15.2高强低松弛钢绞线。2.2预应力张拉时，砼强度不低于设计强度的85%，且达到设计要求的龄

30、期后方可进行。张拉时均严格采用应力及伸长量双控，以应力为主，伸长量进行校核。2.3预应力张拉顺序：纵向预应力隔板底横向预应力隔板顶横向预应力顶板横向预应力竖向预应力2.4张拉程序：O初应力(15%k)100%k持荷3min锚固2.5每束钢绞线的断丝、滑丝不超过1根。3、张拉注意事项3.1预应力束、管道必须严格按照设计图纸给出的各特征点坐标和平弯、竖弯几何要素进行定位，其变差不得超出规范要求。定位钢筋要牢固的连接在其他稳固结构上，比如粗大钢筋。3.2 0号梁段横向和竖向预应力管道采用金属波纹管，纵向预应力管道采用塑料波纹管。金属波纹管接长采用专门连接头连接；塑料波纹管接长采用波纹管与波纹管直接热

31、容焊接或是用HDPE塑料连接管连接，在接头位置用封口胶布包裹密实。3.3横向和竖向预应力为单端张拉。压浆排气管采用内径为2cm左右的透明塑料管，内插一根8#铁丝，安装在锚固端的波纹管末端，伸出结构混凝土之外。排气管与波纹管连接处用封口胶布包裹严密。张拉前将铁丝拔出。3.4张拉端波纹管与锚具用封口胶包裹连接，在锚固端波纹管同样用封口胶封闭管口。3.5在安装钢筋时要防止电焊火花烧伤损坏波纹管，在所有钢筋安装好后应再次全面检查所有波纹管和接头是否完好，若有破损用封口胶进行包裹修复，若发生较大变形则必须有效修复或更换。3.6在浇筑混凝土时严禁让振捣棒直接接触波纹管。3.7预应力钢材下料必须使用砂轮切割

32、机，严禁使用电弧切割或其他热切割方式。3.8腹板竖向预应力筋和顶板横向预应力筋在安设时要顺直，避免钢绞线打绞影响张拉伸长值。3.9纵向预应力束采用s15.2mm钢绞线束，每束21根或19根。为便于穿束，将一束钢绞线中的各根错头形成塔形末端，点焊成整体，用胶布包裹端头；中间每隔5m再用胶布缠紧，确保穿束时端头不抵住管壁，中间不散乱。穿束采用卷扬机。3.10所有预应力筋下料时必须考虑张拉工作长度，在压浆后用砂轮锯将多余部分切除。4、压浆4.1张拉完毕后，采用高标号砂浆对锚具进行封闭。4.2张拉完毕后在24h内进行孔道压浆。横向预应力束采用普通压浆法、纵向和竖向采用真空压浆法。4.3水泥浆水灰比控制

33、在0.40.45，流动性良好，R28抗压强度60MPa，同时掺入适量减水剂及0.1水泥用量的膨胀剂，以确保压浆饱满密实。4.4钢绞线多余长度采用砂轮切割机切割。4.5压浆质量要求（1）水泥浆配比必须经过试验确定，施工中不得任意调整和变动。（2）压浆浆液必须留件试验，在标养28天后测定强度。（3）压浆过程中和压浆后48小时内构件温度不能低于5，否则应采取保温措施。（4）压浆应均匀缓慢连续一次性压完，严禁中断。5、封锚压浆结束并达到一定强度后，对锚具处砼进行凿毛清洗，浇筑C55封锚砼。七、施工主要机械设备配置表2 主墩0号梁段施工主要设备表序号设备名称规格型号单位数量1塔吊5013/4510台2/

34、22装载机ZL40台23电焊机BX-500台164切割机台45弯曲机台66套丝机台87输送泵HBT80C台28插入式振动器50套169潜水泵台4第四章 施工进度计划一、0号梁段施工进度计划根据现场施工进度和实际施工情况，1号主墩0号梁段计划于2013年3月21日开始施工，至2013年5月9日完工；2号主墩0号梁段计划于2013年4月1日开始施工，至2013年5月10日完工； 3号主墩0号梁段计划于2013年4月21日开始施工，至2013年6月9日完工；4号主墩0号梁段计划于2013年5月1日开始施工，至2013年6月19日完工；每个0号梁段工期为50天（见图 0号梁段施工计划横道图）。二、工期

35、保证措施1、项目经理主管全局，项目总工为施工主要责任人，施工技术员、工长在施工现场技术把关、质量监督、安全和进度控制，施工人员具体实施。明确工期目标、明确相关责任人之下，制定相应的奖励惩罚制度。2、下达工期目标，明确奖惩办法，展开劳动竞赛，充分调动职工的积极性和主动性，让每一个职工在确保质量和安全下抓进度，抢工期。项目部对工期目标进行考核，对完成工期目标的班组给予重奖，对未完成工期目标的班组给予处罚。3、加大人力和设备投入，全桥0号梁段平行施工。4、作好施工设计和材料、设备准备。5、明确施工分工、施工责任，做到施工秩序井然，采用三班制确保工程施工24小时作业。6、充分利用有利季节进行施工生产，减少工程施工受雨季影响。雨季施工布设雨棚等防雨设施，确保施工连续进行。7、加强施工机具设备维护、维修，确保施工机具设备完好，减少施工影响。8、做好后勤保障，严格上下班作息制度，确保职工以饱满的精神