合成气压缩机试运方案

1、目 录目 录- 1 -一、编制依据- 2 -二、工程概况- 2 -三、试车准备- 4 -四、试车工艺步骤- 6 -五、试车准备、调试工作- 6 -六、汽轮机单体试运- 19 -七、汽轮机和压缩机联动试运行- 22 -八、试车计划安排:- 27 -九、试运机具、量具31十、安全管理措施和保证体系32附件1：JHA分析35附件2：汽轮机升速曲线39附件3：甲醇合成装置合成气压缩机组报警联锁系统逻辑图40附件4：甲醇合成装置合成气压缩机组报警联锁值一览表42附件5：机组单机试车记录表46附件6：PID图 51附件7：调节汽阀特性线57附表8、公用工程消耗58一、编制依据1. 石油化工汽轮机施工及验收

2、通用规范 SH/T3553-20132压缩机、风机、机组安装工程施工及验收规范 GB 50275-20103石油化工机械设备安装工程施工及验收通用规范 SH/T3538-20054石油化工安装工程施工质量验收统一标准 SH/T3508-20115石油化工建设工程施工安全技术规范 GB 50484-20086石油化工离心式压缩机组施工及验收规范 SH/T3539-20077石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH/T3503-2007 8. 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH/T3543-20079. 中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目管理规定10. 中石化宁波工程有限公司设计文件

3、及施工图11. 中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目甲醇合成装置施工组织设计12. 业主程序文件13. 沈鼓压缩机厂家随机资料二、工程概况中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目是由中国石油化工股份有限公司、中煤能源集团公司、申能（集团）有限公司及内蒙古满世煤炭集团公司合资建设的世界级大型煤炭-化工联合项目，其中2×180万吨/年甲醇合成装置作为本项目的主要工艺生产装置之一，采用德国鲁奇（Lurgi）公司专利甲醇合成技术。甲醇合成装置中核心传动设备合成气离心式压缩机组共有2台。本方案只适用中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目甲醇合成装置合成气离心式压缩机组的试运转。甲醇装置合成气离心式压缩机组

4、驱动部分为凝气式NK50/56/25型汽轮机，压缩机为2BCL607型离心式压缩机。压缩机的轴端密封采用成都一通有限公司的干气密封。参建单位：建设单位：中天合创能源有限责任公司质量监督单位：石油化工工程质量监督总站鄂尔多斯项目监督组总承包单位：中石化宁波工程有限公司施工单位：中石化第五建设有限公司监理公司: 岳阳巴陵石化建设监理有限公司机组布置示意如下： 压缩机组布置图压缩机（211/221C01/C02）技术参数：附表：2-11位号 211/221C01/CO22名称合成气压缩机3型号2BCL607型4压缩介质合成气、循环气5机组外形尺寸（mm）11000 ×7000 6设计流量

5、合成段: 12072 m3/h 循环段：14804 m3/h7额定转速rpm69368最大轴功率19163kw9压缩机重量Kg8440010一阶临界转速rpm343411二阶临界转速rpm1463812进口压力MPa(G)5.16/7.95（EOR）汽轮机主要参数：附表：2-2被驱动机械：压缩机汽轮机型号：NK50/56/25 旋转方向：顺时针（从蒸汽入口端看）额定功率：21080 KW正常功率：18301kW额定转速：6936 rpm最大连续转速：7283rpm跳闸转速：机械:8011 rpm电子:7866 rpm进汽压力：（额定） 3.60 MPa(a) 排汽压力：0.020 MPa(a)

6、进汽温度：（额定）380蒸汽流量： 正常86.4 t/h 额定101.5 t/h三、试车准备3.1技术准备3.1.1试车领导小组对编制的试车方案进行严格审查，对试车方案中提出的施工方法进行论证，确保实现质量目标；对试车方案中的危险因素分析和安全保证措施进行细致研究，防止考虑不周，留下事故隐患。3.1.2施工方案审批完成后，由项目部组织技术、质量、物资、工程、经营等部门及各专业公司、各工种施工负责人进行施工方案技术交底，明确分工，责任到人，明确质量要求，确保质量体系正常运作。3.1.3参与施工作业的相关人员熟悉机组的运行规程和操作技术要求，全面了解机组的结构及其特性，通过专项HSE教育，具有处理

7、意外事件的能力，确保HSE体系正常运作。3.1.4组成一个由建设单位、总承包单位、质量监督、监理单位、施工单位和设备制造单位各方参加的试车领导小组，负责试车的组织和指挥工作。3.2试车现场准备3.2.1试车工机具等应合格，计量器具应在检验期内。3.2.2现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全检查部门验收通过。3.2.3压缩机组全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。3.2.4全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警联锁装置调试完毕动作无误。3.2.5机组试运现场环境清洁、标志明显、道路畅通、安全防护、消防设施齐全。3.2.6与建设单位的调度专业协调好机组试运转作业时的各专

8、业协调工作，作好统一调度。3.2.7检查必要的检测仪表，供试车记录和分析用。3.3试运行应具备的条件3.3.1机组本体安装工作全部结束，各项技术参数符合随机技术文件、规范要求，施工记录齐全，并经过宁波工程公司、岳阳巴陵石化建设监理有限公司、建设单位、沈鼓、杭汽、五公司各方代表签字确认。3.3.2与机组试运相关的设备、电气、仪表、土建工作全部施工完毕，并经检查合格。3.3.3工艺管道安装、焊接、试压、冲洗、吹扫、气密全部合格。管线支、吊架安装牢固，弹簧支、吊架按设计要求调整合格，安全阀调校合格。3.3.4汽轮机主蒸汽入口管道吹扫、打靶，经业主、监理及相关部门确认合格。3.3.5机组进、排气管道与

9、主机连接法兰无应力调整经检查确认合格，连接完毕。机组各管道的绝热、防腐工程已完成。3.3.6机组的润滑油系统、干气密封系统、控制油系统、真空系统、循环冷却水系统、空冷凝液系统的管道施工完毕，并按机组安装技术要求油冲洗合格。3.3.7试车所需的控制、动力电源，循环水、仪表风供应正常。3.3.8压缩机厂房排污系统畅通、照明已投用。3.3.9消防设施已投用，厂房内备有足够的消防器材，厂房内卫生清洁、周围的道路畅通。3.3.10压缩机、汽轮机制造厂，指导试车人员到现场。3.3.11机组单机试车方案经审批。四、试车工艺步骤 五、试车准备、调试工作5.1试车前的准备5.1.1成立一个由电工、钳工、管工、仪

10、表工、焊工及各专业人员组成的单机试运小组，由项目部统一指挥，具体负责单机试运工作。 5.1.2组织有关人员对试车条件进行确认，对达不到条件的项目、部位采取措施处理。5.1.3组织试车人员熟悉试运程序、掌握操作规程、操作方法、工艺流程、检查项目、技术要求。5.1.4将压缩机组厂房打扫干净，机组外表擦拭干净。5.1.5复查机组各部位的连接螺栓应按要求紧固，无松动现象。5.1.6电气、仪表系统安装、检查、调试合格。5.1.7检查各管路上阀门开关应灵活，压力表、温度计指示准确。5.1.8由仪表专业人员检查调试机组的报警、联锁如轴振动、轴位移、轴承温度等保护装置应灵敏，准确。5.1.9手动盘车检查汽轮机

11、、压缩机应转动灵活，无卡涩、刮、碰现象。5.1.10 试运行所需设备、工具、量具、消耗材料，记录表格准确齐全。5.1.11现场设置警戒线，安排专门的保卫人员，禁止闲杂人员入内。5.2 附属油站主、辅油泵的润滑系统循环冲洗、试运行及调试合格。5.2.1 润滑系统循环冲洗前的准备工作在油运前，对施工班组做好技术交底工作。5.2.2将油箱内部污油、杂质用面团和磁铁清理干净,油过滤器、油冷器检查，并清理干净, 并加注指定的VG46汽轮机油和油量（13.5立方）。油泵在启动前驱动电机单机试运合格，泵与电机轴对中合格，联轴器及保护罩安装完成。5.2.3 油管路油冲洗应具备下列条件：a.油路管线经酸洗、钝化

12、、吹扫合格，拆除润滑油总管至压缩机和汽轮机轴承正式法兰，连接短接，利用带钢丝的塑料软管直接连接到回油口，建立外冲洗流程；b、回油总管进润滑油箱法兰首次加装120目过滤网，待拆几次过滤网，目测无大的杂物，再更换180目过滤网；c、润滑油泵（211P04A/B)出、入口阀全开，进行灌泵；d、确认泵出口安全阀已安装到位。e、润滑油站四周工艺管线、电气仪表等动火施工基本结束，一次仪表安装完毕。f、润滑油站(211P04A/B)油泵电机电气电缆铺设接线完毕，电动机经单机试运行合格，达到投用条件。g、现场必须拉警戒线，确认消防器材齐备。5.2.4 上述工作完毕后、油运前，检查油路系统中敞口地方是否已全部盲

13、死，连接法兰处是否有未上紧的螺栓。5.2.5 建立油站及管线外循环（1）、手动盘车检查润滑油泵211P04A/B是否转动灵活，无卡涩、偏沉现象。点试电机确认电机转向正确，检查油泵内部无异常声音；（2）、启动电加热器对冲洗油加热至50-70左右； （3）、启动油泵，调节211PV1103旁路使油压达到0.15MPa(G)以上，建立油循环。 （4）、检查润滑油系统各连接密封点应无泄漏；检查回油口润滑油流动情况。（5）、为提高循环油冲洗效果，采用以下方法：a、确认油温50-70左右，冲洗4小时，然后投用油冷却器控制润滑油温度30左右， 4小时后再加热提高循环油温，循环进行，使管线循环伸缩，达到剥离管

14、内附着物目的。b、适当开关油管道上的阀门，产生冲击油流冲洗管道。c、在冲洗过程中，每2小时用橡皮锤沿油流方向敲击管道焊缝、弯头、三通，并定期清理、排放油管的一些死角及最低点积存的污物。（6）、根据冲洗油回油情况及压力表的指示值，及时停泵清洗所加的过滤网，若运行比较稳定时每隔4小时，拆下过滤网检查、清洗。（7）、油循环冲洗合格标准：a、过滤网上无硬质颗粒、成片杂质。b、业主采样分析润滑油箱润滑油，并提供质量合格标准证明。（8）、油系统外循环合格后，停运油站。5.2.6建立油站及管线内循环（1）、根据润滑油分析数据，补充或更换润滑油至适当的液位，各轴承入口处加设200目金属过滤网。（2）、拆除临时

15、管线、过滤网，将油管、正式过滤器芯子复位，投用相应的设备及管线仪表等，恢复供油流程。（3）、确认氮气具备投用条件，投运压缩机后置隔离气、二级密封气、一级密封气，汽轮机投运氮封。（4）、投用电加热器，控制油箱润滑油温度在40。启动油泵，控制211PV1103使油压达到1.2MPa(G)，建立油循环,投运水冷器，控制油温35-45。（5）、润滑油循环不低于24小时，全面检查润滑油系统管路密封、各润滑点供油和回油情况。根据运行状况更换过滤器芯。（6）、内循环的合格标准：在各入口处设置200目过滤网，按正常流程进行油循环，连续运行12小时后，油过滤器压差增值，不应大于0.15MPa。5.2.7 油系统

16、试运行合格后，应进行下列工作：、对油箱中的润滑油进行取样分析，不合格时应更换新油；、拆除各入口处设置的过滤网，清洗油泵入口粗滤网和过滤器。5.2.8 润滑油、控制油系统的准备工作1） 润滑油和控制油系统油冲洗已经确认合格，油管线已按图纸要求最终复位完毕，无敞口及泄漏点。2）油站泵入口过滤器、润滑油过滤器滤芯清洗或更换完毕。3）润滑油、控制油系统仪表联锁已投入使用。4）润滑油蓄能器皮囊已充氮气至0.20MPa,控制油蓄能器皮囊充氮压力至0.50.55MPa(G)。5）油箱已加入经化验合格的VG46汽轮机油、直至液位达规定要求。6）手动打开泵出口211PV1103的旁通阀、打开冷油器211E04/

17、05间充油联通阀和油箱返回阀、打开润滑油过滤器的联通阀和油箱返回阀。7）打开控制油、润滑油蓄能器充油阀。8）控制油、润滑油调节阀已达到投用条件。打开控制油调节阀211PV1103前后的截止阀，打开旁通阀；打开润滑油调节阀211PV1106前后的截止阀，关闭旁通阀。9）油泵盘车确认其灵活无卡涩，启动主油泵。10）手动逐渐关小泵出口回路的旁通阀，使泵出口压力达到1.2MPa，211PV1103投自动。11）等冷油器间充油联通阀和油箱返回阀、润滑油过滤器间的连通阀和油箱返回阀有回油后关闭两组返回阀。12）调整润滑油调节阀（PCV1106）调节器给定值使润滑油总管压力为0.28-0.3MPa（g），2

18、11PV1106投自动。13）稍开去高位油箱的充油阀，直到溢流管线上的回油视镜有油通过为止，然后关闭充油阀。注意：向高位油箱充油时，操作人员不能远离现场，防止高位油箱顶冒油14）调节压缩机组各轴承进油压力在下列范围之内：压缩机支撑轴承油压： 0.090.13MPa(G)压缩机止推轴承油压： 0.0250.05MPa(G)汽轮机支撑、止推轴承油压：0.080.12MPa(G)15) 检查各轴承回油是否正常。16）检查油过滤器压差是否正常，若大于0.15MPa(G)时切换过滤器并清洗。5.2.9 主、辅油泵的调试1）辅助油泵自启动联锁打至“自动”位，调整润滑油调节阀（PCV1103）调节器，当润滑

19、油总管油压低至0.15MPa(G)时，仪表控制系统发出低油压报警，同时辅助油泵自启动，润滑油总管油压正常后，手动停辅泵。（合格标准：主油泵停止到辅助油泵启动整个过程中，润滑油总管压力不低于联锁停机值0.1MPa(G)）2）辅助油泵自启动联锁开关打至“手动”位，降低润滑油压力，当润滑油总管压力低至0.1MPa(G)时，发出停机信号。3）压力重新复位至正常值，辅助油泵自启动联锁开关打至“自动”位，降低控制油211PIC1103的给定值，当控制油总管油压低至0.6MPa(G)时，仪表控制系统发出低油压报警，同时辅助油泵自启动，控制油总管油压正常后，手动停辅泵。4）两台油泵互为备用，重新设定主、辅油泵

20、，重复上述油系统报警联锁测试。5）试验完毕后，重新调整好油压值，辅泵自启动联锁开关打至“自动”位。5.3 汽轮机静态调试5.3.1 打开速关阀1）速关阀调试前应确认机组控制油已建立，汽轮机主蒸汽(3.6 Mpa,380)管网已切断，危急遮断门(2210)、手动停机阀(2274) 处于正常工作状态，停机电磁阀(2225、2226）处于带电状态。2) 操作速关组合装置上的启动油开车手动阀（1839）（顺时针旋转手轮），建立启动油压。3）当启动油压力0.8MPa(G)时，操作速关组合装置的速关油开车手动阀（1830）顺时针旋转，导通速关油G2、E油路，建立速关油。4）当速关油压0.80 MPa(G)

21、时再逆时针旋转速关组合装置的启动油开车手动阀（1839），启动油F与回油T建立回路，启动油F压力缓慢回零（启动阀（1839）回油口装有节流孔板），在速关油E的作用下，速关阀缓慢打开。5.3.2 速关阀试验活塞的动作试验1）按上述5.3.1中的1）5）项步骤重新打开速关阀。2）用速关组合装置上的试验阀（1845）试验速关阀动作的灵活性，阀杆应无卡涩现象。5.3.3 蒸汽调节阀调试1)模拟给定电液转换器（1742）420mA电流信号，调整检验电流信号与二次油压、二次油压与油动机行程一一对应的线性关系，如下图：序号电流信号（mA）二次油压（MPa）140.15280.2253120.34160.37

22、55200.452)仪表专业用标准电源给电液转换器分别输入4 mA、8mA、12mA、16mA、20mA电流，依次记录二次油压与调节气阀开度的对应关系，重复两次试验，如果结果吻合，则调试通过。（具体调整值详见附件：调节汽阀特性线）电流给定值mA48121620二次油压调节气阀开度二次油压调节气阀开度5.3.4速关机构、危机保安装置动作试验速关阀、蒸汽调节阀调试完成后，按前述步骤打开速关阀，蒸汽调节阀，然后做以下停机试验：用手下压危急保安装置（2210）手柄，使速关油、二次油泄压，速关阀、蒸汽调节阀迅速关闭。重复以上步骤，按速关组合装置上的手动紧急停机阀（2274）的手柄，使速关油、蒸汽调节阀迅

23、速关闭。重复以上步骤，分别使停机信号电磁阀（2225）、（2226）失电，使速关油、蒸汽调节阀迅速关闭。重复以上一至五步，现场操作盘按停机按钮停机，使速关油、蒸汽调节阀迅速关闭。5.4冲击式液压盘车器的调试5.4.1 盘车器的调试应具备的条件是：盘车器及其辅助系统安装完毕，油系统试运行合格且正常运行。5.4.2 仪表检查盘车电磁阀合格。5.4.3 盘车电机单试，确认旋转方向正确。5.4.4 具备盘车条件后，盘车电机合闸、中控通过机组控制系统画面中的是否要盘车，电磁阀给电，现场检查盘车情况和管线等是否泄漏。5.4.5 停止盘车也是通过机组控制系统画面中的是否要盘车，电磁阀失电，停止盘车，开机前盘

24、车电机停机。5.5真空冷凝系统的准备和操作5.5.1冷凝系统设备已安装试压合格，达到使用条件。5.5.2检查系统管线上各阀门应开关灵活、无卡涩现象。5.5.3打开凝汽系统的压力表、压力开关、液位计等仪表的根部阀。5.5.4凝液泵已单机试车合格。5.5.5凝结水系统准备及凝结水泵自启动联锁试验 1) 打开脱盐水去热井和集液箱的补水阀，热井补水至玻璃板液位计显示的正常液位处，关补水阀。 2) 检查凝结水泵211P01A/B是否满足运行条件，凝结水泵电机送电。 3) 打开入口阀及泵体排气阀，排气后关闭。 4) 启动一台凝结水泵，建立凝结水循环。另一台凝结水泵投自动，作为备用泵。 5) 热井液位高报试

25、验：继续往热井补水，慢慢提高热井液位至69%，注意是否报警并且备用水泵是否自启动。 6）热井液位低报试验：慢慢降低液位至31，注意是否报警，泵是否停止一台，继续降低液位至13，注意另外一台泵是否停止。 7）集液器液位低报试验：打开凝结水排液阀，慢慢降低集液器液位，注意是否报警，记录报警时的液位值。（每次报警液位值误差不超过5为合格） 8）报警动作正常后，用同样方法测试另一台凝结水泵。5.5.6抽真空系统测试1、热井和集液箱的液位处于正常值。2、排汽安全阀中水封水液位符合要求。3、两级抽汽器底部疏水液位符合要求，抽汽器底部疏水U型水封管内已经充满水。4、关闭两级抽射器与冷凝器之间的抽气阀。5、打

26、开两级抽汽器冷却水进、出口阀门。6、投汽封，投汽封前须确认汽封疏水阀已打开，汽封蒸汽调节阀之前的汽封蒸汽管路已预热，旁路阀已关闭，汽封蒸汽至少过热50K。（1）打开汽封蒸汽（0.55 Mpa,200）调节阀前后截止阀。（2）汽封蒸汽压力逐步增大，直至达到设定值8kPa（g）并保持稳定。 (注意:当轴封进入蒸汽时,必须对机组进行盘车) 7、打开从汽封蒸汽去抽汽器总阀,暖管10分钟左右并疏水。8、先打开启动抽汽器的进汽阀,然后打开抽气器与冷凝器之间的截止阀，检查凝汽系统内压是否逐渐下降，待系统内压不再下降后，打开两级抽汽器中二级抽汽器进汽阀，待抽汽压力不再下降后，打开两级抽汽器中一级抽汽器进汽阀，

27、待抽汽压力不再下降后打开两级抽气器与冷凝器之间的抽汽阀，关闭启动抽汽器与冷凝器之间的抽汽阀，检查凝汽系统的真空度约为应保持在1535kPa(A)。5.6空冷系统调试及操作步骤5.6.1 空冷系统安装结束，完成以下调试（包括电仪系统）1）风机电机回路测试完成，叶片角度及间隙调整并报验完成。2）风机冷态试运转完成。3）抽气器检查合格。4）正压气密性试验完成。5）空冷管束及管路蒸汽清洗完成。5.5.2空冷凝汽器系统启动、停止5.6.2.1空冷凝汽器启动空冷凝汽器控制功能组的启动允许条件：1）凝结水泵运行且水位控制投自动；2）汽机轴封蒸汽压力控制投自动；3）汽机润滑油系统、盘车装置已投运正常；当上述条

28、件均具备时，允许运行人员手动启动空冷凝汽器控制功能组，同时功能组将被置于“ACC 启动运行模式”，并自动进行下列步序操作：（一）、空冷程控启动步序 1步序 1 将自动执行下列操作：请求运行人员选择冬季或夏季启动方式：将自动根据环境温度值大小，判断是否自动投入第一、三列所有电动阀门程序判断：环境温度2时，控制系统发出开第一、三列蒸汽电动阀门，运行操作人员在控制室手动开第一、三列凝结水电动阀门，当以上所有电动阀门“全开”状态反馈给控制系统后，进入夏季工况启动程序。环境温度2时，为避免风机齿轮箱油温低对风机启动运行时有影响，操作人员应先给风机齿轮箱加热器通电加热，过三十分钟后，控制系统发出关第一、三

29、列蒸汽电动阀门，关第一、三列蒸汽电动阀门，当以上所有电动阀门“全关”状态反馈给控制系统后，进入冬季工况启动程序。一旦启动方式被确认，进入空冷程控启动步序 2。（二）、空冷程控启动步序 2步序 2 将自动执行下列操作：投入空冷阀子组自动：当采用夏季启动方式时，开第一、三列蒸汽电动阀门（211EV3101、211EV3104）和第一、三列凝结水管电动阀（211EV3102、211EV3105）。当采用冬季启动方式时，关第一、三列蒸汽电动阀门（211EV3101、211EV3104）和第一、三列凝结水管电动阀（211EV3102、211EV3105）。一旦相关的电动阀动作到位，进入空冷程控启动步序

30、3。(三)、空冷程控启动步序 3步序 3 将自动执行下列操作：a) 当排汽压力>15KPa(a)（可调值）时，控制系统提示操作人员投运启动射汽抽气器。当排汽压力15KPa(a) （可调值）时，在 CRT上提示“空冷凝汽器已进入预真空状态”。b) 当排汽压力12.0KPa(a) （可调值）时，在CRT 上提示“空冷凝汽器已进入真空状态”。 真空状态维持 0.5 小时后，则可进入空冷程控启动步序 4。(四)、空冷程控启动步序 4步序 4 将自动执行下列操作：a)提示运行人员停启动抽气器，开主和备用射汽抽气器；b) 至此，抽真空子组由“启动运行方式”转为“真空维持方式”， 真空状态维持 1 小

31、时后，进入空冷程控启动步序 5。（五）、空冷程控启动步序 5步序 5 将自动执行下列操作：a) 在 CRT 上提示“空冷凝汽器已准备好”，空冷控制系统给机组控制系统发出 “空冷凝汽器允许进汽信号”。b) 机组控制系统在收到此应答信号后开汽机旁路阀。c) 汽轮机蒸汽直接进入（或通过旁路）ACC；当采用夏季启动方式时，汽轮机蒸汽直接进入 ACC；当采用冬季启动方式时，这时可以通过旁路减温减压装置向 ACC 中通入一定限量的蒸汽（不小于最小防冻蒸汽流量）。d) 下列条件同时满足时，进入空冷程控启动步序 6：当采用夏季启动方式时，一旦列一、二、三 空冷凝汽器左、右侧凝结水收集管中的凝结水最低温度>

32、; 35，且列一、二、三空冷凝汽器左、右侧凝结水收集管中的凝结水平均温度与环境温度的温差大于+5时（说明：此时意味着排汽管、蒸汽分配管和凝汽器管束均被蒸汽充满），延时 13min。当采用冬季启动方式时，一旦列二空冷凝汽器左、右侧凝结水收集管中的凝结水最低温度> 35，且列 二空冷凝汽器左、右侧凝结水收集管中的凝结水平均温度与环境温度的温差大于+5时（说明：此时意味着排汽管、蒸汽分配管和凝汽器管束均被蒸汽充满），延时 13min。（六）、空冷程控启动步序 6步序 6 将自动执行下列操作：a) 释放排汽压力 PID 控制器至自动方式，投入空冷风机子组自动。b) 空冷风机子组自动逻辑会根据冬季

33、或夏季启动方式按相应的风机步序表投入，步序表见下：c) 一旦空冷风机子组自动投入、排汽压力 PID 控制器在自动方式、且 3个单元风机（211AC01M010305）已投入（夏季启动方式）或逆流单元风机（211AC01M020406）已投入（冬季启动方式），进入空冷程控启动步序 7。(七)、空冷程控启动步序 7步序 7 将自动执行下列操作：a) 释放排汽压力 PID 控制器至自动方式，投入空冷风机子组自动。b)空冷风机子组自动逻辑会根据冬季或夏季启动方式按相应的风机步序表投入，步序表见下：夏季风机转速配置表阀门状态第1列风机组第2列风机组第3列风机组步 级开211AC01M01211AC01M

34、01211AC01M01211AC01M01211AC01M01211AC01M01开15-50Hz15-50Hz15-50Hz15-50Hz15-50Hz15-50Hz4开15-25Hz15-25Hz15-25Hz15-25Hz15-25Hz15-25Hz3开015-25Hz015-25Hz015-25Hz2开0000001冬季风机转速配置表阀门状态第1列风机组第2列风机组第3列风机组步 级开211AC01M01211AC01M02211AC01M03211AC01M04211AC01M05211AC01M06开15-50Hz15-50Hz15-50Hz15-50Hz15-50Hz15-50

35、Hz7开15-25Hz15-25Hz15-25Hz15-25Hz15-25Hz15-25Hz6开015-25Hz15-25Hz15-25Hz015-25Hz5关0015-25Hz15-25Hz004关0015-25Hz15-25Hz003关00015-25Hz002关0000001注：风机211AC01M02、211AC01M04、211AC01M06为逆流风机（可反转），其他风机为顺流风机。当排汽压力12KPa(a) （可调值）时，延时 510 分钟后可按预先设定好的主、备抽气器方案 CRT 上提示停运备用抽气器，保留 1 台主抽气器运行。一旦只有一台抽气器运行，进入空冷程控启动步序 8。(

36、八)、空冷程控启动步序 8步序 8 将自动执行下列操作：空冷凝汽器控制功能组将被置于“ACC 正常运行模式”。此后，风机子组将根据风机控制步序表来控制相关排/列风机的顺序启、停，控制排汽分配管道隔离阀、下联箱凝结水阀、抽真空隔离阀的开、关，同时通过自动调节这些风机的转速，实现不同机组负荷及环境条件下控制汽机排汽压力运行在安全、合理、经济的范围内。12 空冷凝汽器停止空冷凝汽器控制功能组的停止允许条件：汽机已跳闸；汽机中压主汽门在全关位置（如有）；高旁阀、低旁阀在全关位置（如有）；当冬季运行工况下且风机步序在 1，或当夏季运行工况下且风机步序在 3。当上述条件均具备时，允许运行人员手动停止空冷凝

37、汽器控制功能组，同时功能组将被置于“ACC 停止运行模式”，并自动进行下列步序操作：（一）、空冷程控停止步序 1步序 1 将自动执行下列操作：a) 切除空冷风机子组自动、切换排汽压力 PID 控制器至手动方式。b) 当空冷风机子组在手动方式、排汽压力 PID 控制器在手动方式、且全部空冷风机已停后，进入空冷程控停止步序 2。（二）、空冷程控停止步序 2步序 2 将自动执行下列操作：a) 运行人员确认手动已停抽气器。b) 一旦抽气器停止，进入空冷程控停止步序 3。（三）、空冷程控停止步序 3步序 3 将自动执行下列操作：a)在 CRT 上请求运行人员确认空冷阀门子组相关阀门的动作到位后，由运行人

38、员切换空冷阀门子组在手动方式。b) 一旦空冷阀门子组在手动方式，进入空冷程控停止步序 4。（四）、空冷程控停止步序 4步序 4 将自动执行下列操作：在 CRT 上显示“空冷凝汽器已停运”。六、汽轮机单体试运 确认机械、电气、仪表系统调校完毕，相应的蒸汽、水、电、仪表风符合开车要求，确认冷凝液、空冷器、油系统、安全控制系统等调试合格，确认干气密封系统、油系统、冷凝液、冷却水系统已运行正常，才可进行汽轮机单试。6. 1汽轮机单机试车6.1.1 汽轮机单机试车应具备的条件1) 汽轮机与压缩机的联轴器已脱开，并安装好联轴器护罩,防止润滑油泄漏。2)各仪表的状态及指示正常，启动前仪表自保联锁要求如下：润

39、滑油压低低联锁自保投入；汽轮机排汽压力高停机自保投入；汽轮机轴位移停机自保投入；汽轮机轴振动停机自保投入；汽轮机轴温停机自保投入；汽轮机转速停机自保投入，6.1.2投用液压盘车装置盘车装置投用前，必须确认润滑油、控制油系统已投运，联轴节护罩安装完好。在起动盘车装置前，用手动盘车装置转动转子，以确定其旋转顺畅。在机组冲转前至少45分钟，在就地操作盘启动盘车装置。机组冲转前约5分钟停液压盘车装置。6.1.3疏水系统投用打开主蒸汽管线、速关阀、汽轮机轮壳体以及汽封管线疏水排凝阀。6.1.4投汽封投汽封前必须确认汽封疏水阀已打开，汽封蒸汽调节阀211PV2104之前的汽封蒸汽管路已预热，旁路阀已关闭，

40、汽封蒸汽至少过热50K。确认汽封压力处于自动控制状态。（1）打开汽封蒸汽（0.55 Mpa,200）调节阀前后截止阀。（2）汽封蒸汽压力逐步增大，直至达到设定值8kPa（g）并保持稳定。投汽封蒸汽后，应尽快进行透平冲转，以免汽封部分上、下缸温差过大，一般应在汽封投用4小时内冲转。6.1.5抽真空及空冷系统准备打开启动抽汽器，抽真空，汽轮机启动时真空应15KPa(a)，最低不低于35 KPa(a)。同时检查确认空冷系统已准备就绪且被置于“ACC 启动运行模式”，在 CRT 上提示“空冷凝汽器已准备好”，空冷控制系统给机组控制系统发出 “空冷凝汽器允许进汽信号”，排汽压力 PID 控制器在自动方式

41、。具体操作参考5.5.6真空系统测试和5.6空冷器操作步骤。6.1.6暖管检查外供中压蒸汽管线确认无异常，主蒸汽切断阀处于关闭状态，主蒸汽压力、温度正常（3.2MPa（G）,380）,通知调度准备暖管。（1） 打开217PV502A至压缩机入口蒸汽大阀前所有导淋，微开217PV502A旁路以5-10/min速率暖管至合格。（2） 打开速关阀（2301/2302)之前的最后一道主蒸汽切断阀。（3）逐步打开第二个主蒸汽切断阀的旁通阀，预热管路，使速关阀前面的管路中蒸汽压力和温度缓慢升高，升温速率为5-10/min。 (4)速关阀前面的管路蒸汽压力达到正常压力3.2MPa（G）后，逐步打开速关阀之前

42、的第二个隔离阀。暖管时应现场检查蒸汽管线特别是弯头、支架处膨胀、位移等情况，有无异常响声，并监视机组各处疏水情况。冷启动时，暖管时间一般在20分钟左右。在速关阀打开、蒸汽暖管开始后，1小时内汽轮机必须冲转，否则应停止暖管。 6.1.7打开速关阀通过操作启动油换向阀1839和速关油换向阀1830，打开速关阀。具体参考5.3节 “汽轮机静态调试”步骤。6.1.8汽机冲转（1）在总控通过启动按钮启动汽轮机，高压调节阀动作，汽轮机冲转。（2）通过升速按钮和降速按钮将机组转速控制在800rpm附近低速暖机1小时左右，全面检查汽轮机运行情况，各部位温度、振动等参数值以及汽轮机疏水、热膨胀情况，并作相应记录

43、。汽轮机在暖机转速下本体要进行充分疏水、热膨胀后，关闭汽轮机本体上各排凝阀。 （3）通过现场手动紧急停机阀（2274）停机，检查机组膨胀、滑销系统以及管线膨胀情况，确认正常后重新按前述步骤启动汽轮机，并低速暖机，（3）利用升速按钮将机组加速（加速速率约为200 rpm），使机组快速通过临界转速区域，将机组稳定在4800 rpm左右运行。运行约15分钟后，将机组加速到额定转速6936rpm运行2小时。检查所有机组振动、轴承温度、汽轮机排汽温度压力等参数是否正常并做好记录。具体参照（附录1升速曲线）。6.1.9超速试验通过升速按钮升速将转速升到最大连续转速7283rpm运行，运行约30min后，检

44、查确认机组正常，继续升速做汽轮机的超速跳闸试验，将转速升至电子跳闸转速7866rpm时，汽轮机将自动跳闸，否则继续升速到机械跳闸转速8011rpm，若汽轮机转速越过8011rpm后仍未跳闸，则在DCS或就地盘按紧急停车按钮停车并检查未跳闸原因。正常情况下，超速试验只做一次。6.1.10汽轮机试车合格标准在额定转速6936rpm/min下连续运行2h，经检查符合下列要求视汽轮机单机试车合格。1）汽轮机及附机运行正常、无异常声响。2）汽轮机各轴承温度105、轴振动52.9m、轴位移在±0.56mm之内。3）汽轮机各部位及蒸汽管线热膨胀应均匀并符合设计要求。4）凝汽系统真空度应保持在153

45、5kPa(A)。5）汽轮机排气温度不应大于60。6) 其它附属设备运行正常。6.2汽轮机的正常停机6.2.1汽轮机单机试车合格后，参照升速曲线，将转速逐步降至800rpm左右运行15min后，按停车按钮进行停机，同时记录速关阀关闭后到汽轮机转子停止转动的时间（惰走时间）。6.2.2转子停止转动后应立即进行盘车，直至轴承温度下降到40以下，汽缸内温度降到90以下方可停止盘车和停润滑油。6.2.3关掉入口主蒸汽第二道隔离阀，停凝汽系统。6.2.4停两级抽汽器，先关闭一级抽汽器的真空侧抽气阀，关闭其进气阀；再关闭二级抽汽器的真空侧抽气阀，关闭其进气阀。6.2.5停凝结水泵。6.2.6待系统真空度到零

46、时，停供气封蒸汽，关闭主蒸汽第一道隔离阀，打开机组所有疏水排凝。6.3汽轮机紧急停机6.3.1 自动紧急停机机组发生下列情况之一时，实现自动紧急停机：汽轮机轴位移±0.8mm（二取二）汽轮机轴振动77.6m（二取二）压缩机轴位移±0.7mm；压缩机轴振动88.9m；润滑油总管油压0.1MPa（三取二）汽轮机转速8011 rpm (机械跳闸转速)汽轮机转速7866rpm（电子跳闸转速）6.3.2手动紧急停机如有下列情形，按速关组合件上紧急停机按钮或手按危急保安装置手柄或中控室紧急停车按钮来实现紧急停车:自动联锁停机未实现时；汽轮机剧烈振动，并有金属碰撞声；辅助设备失灵，以致汽

47、轮机无法继续运行；汽轮机任一轴承断油、冒烟或突然升温至报警以上时。紧急停车之后的盘车等后续处理按6.2项正常停车步骤进行。七、汽轮机和压缩机联动试运行机组试运转时，压缩机采用随机的试车密封，试车合格后再安装干气密封。但试车前应确认干气密封系统已安装、吹扫、调试正常。7.1机组的联动试车7.1.1条件确认（1）与机组试运相关的设备、管线、阀门达到可用条件；（2）压缩机安装联轴器且对中合格，保护罩安装合格，各紧固件已按要求紧固；（3）检查试车密封已安装合格，干气密封联锁切除，干气密封管线已隔断；（4）如选择空气作为试车介质，将压缩机入口过滤器端盖拆除，加设20目的过滤网，做为空气入口，并将压缩机出

48、口法兰断开，作为压缩机的放空口，并设置安全警示标志。届时由业主安排。（5） 如选择氮气为试车介质，则建立压缩机工艺气循环回路，并充氮气置换合格，保持氮气至0.7MPa(G)左右。届时由业主安排（6） 检查油系统运行正常，润滑油总管油压0.25MPa，控制油压0.85MPa，润滑油温35，润滑油高位油箱液位正常；（7） 现场一次表及主要计量器具调校合格并投用，且仪表各联锁控制应调试合格，操作室应具备控制条件； （8） 检查机组各压力表根部阀应打开；（12） 汽轮机单机试运合格；（13）按汽轮机试运要求引中压蒸汽暖管合格； 7.1.2压缩机组试车（1）重复前面第6.1汽轮机单试步骤，使机组冲转。（

49、2）在中控室中控制汽轮机升速至转速800rpmn低速暖机；在该暖机转速下运行45min。（3）升速至额定转速6936rpm下运行约3.5小时，全面检查汽轮机及压缩机的运行情况，各部位温度、振动等参数值以及汽轮机疏水、热膨胀情况，并每隔半小时记录一次。7.1.3 压缩机组空负荷、试车合格标准压缩机组经空负荷4小时试车及经检查符合下列要求视压缩机组试车运行合格；1）压缩机组及附机运行正常、无异常声响；2）压缩机轴承温度105、轴振动63.5m；轴位移±0.53）汽轮机轴承温度105、轴振动52.9m；轴位移±0.564）汽轮机、压缩机各部位及蒸汽管线热膨胀应均匀并符合设计要求；

50、5）凝汽系统真空度在1535kPa(A)范围内；6）电气仪表自控保护装置运行良好、动作准确；7）机组的油、水、汽、风系统运行正常，无异常泄漏。7.2 压缩机组的停机7.2.1打开防喘振阀（如采用氮气试车），逐步降低机组转速（通过降速按钮），降速到4800rpm运行约15分钟后 ，使用正常停机按钮停机，记录机组停机的惰走时间。7.2.2机组完全停机后关闭压缩机出入口阀（氮气试车工况时），打开压缩机排凝阀，排放后关闭。7.2.3转子停稳后应立即进行盘车，直至轴承温度降到40以下、汽缸内温度降到90以下方可停止盘车和停润滑油系统。7.2.4其他后续处理参考汽轮机正常停车后续处理步骤进行。7.2.5整

51、理试车记录，办理交工手续。7.3 机组的紧急停车7.3.1在压缩机试运过程中，当发生如下情况时，压缩机应自动紧急停车。润滑油压力0.10MPa (三取二)、汽轮机排汽压力0.07MPa（G）；转速7866rpm或8011rpm；压缩机轴位移0.7mm；汽轮机轴位移0.8mm；7.3.2 手动紧急停车如发生下列情况，可按中控紧急停车按扭、现场操作盘紧急停车按扭、速关组件上的手动停机部分来实现紧急停车：自动联锁停车未实现机组剧烈振动或清楚听到内部有金属撞击声响辅助设备失灵，致使机组无法运行机组任一轴承断油、冒烟或突然升温至高高报警以上时7.3.3压缩机紧急停车后，应立即查明压缩机产生故障的原因，进

52、行处理。故障排出后，应重新进行试车。紧急停车后的后续处理参考正常停车步骤进行。 7.4 检查与记录试运期间施工单位机械安装专业人员，汽轮机、压缩机制造厂相关人员，现场代表守在现场，发现问题及时处理。每30分钟全面检查一次，记录油温、油压、轴承温度、振动、位移、噪声、蒸汽耗量等数据。试车合格后应及时填写压缩机联动试车记录，并向业主和监理汇报、签字确认。7.5交工资料文件目录1）机器安装检验记录 SH/T 3503J3012）垫铁隐蔽记录 SH/T 3503J1303) 机组轴对中记录 SH/T 3503J3034) 机器组装质量确认记录 SH/T 3503J3055）机器单机试车记录 SH/T

53、3503J3066）机组试车条件确认记录 SH/T 3503J3077）离心式压缩机试车记录 SH/T 3503J309 8）汽轮机/燃气轮机试车记录 SH/T 3503J3109）机器拆检及组装记录 SH/T 3543-G3017.6、压缩机组在运转中的故障排除故障引起故障原因排除故障方法压缩机组振动或噪音偏差卸下联轴节，让汽轮机单独运转如果汽轮机不振动，故障可能由对中不好而引起的，参考说明书有关部分检查对中不好的情况。压缩机转子不平衡检查转子，看看是否由脏物引起不平衡，必要时，重新平衡。由于油脏而使轴承磨损检查轴承，必要时，要加以更换。气体管线传至机壳上的应力而引起的偏差(未找正)适当地固定管线，以防机壳应力过大。管子应有足够的弹性，以满足热膨胀要