储罐制作施工方案设计

1、储罐制作安装施工方案编制：审核：批准：中 化 二 建 （ 集 团） 有 限公司二 00 一年三月三日标准文档1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、目录工程概述 编制依据 施工程序 施工准备 材料验收及基础验收 预制加工 施工工艺 组装主要施工工法 储罐的总体试验 施工技术及质量保证措施 安全技术措施1、工程概况1· 1 本工程为 公司的罐区工程，共有非标罐 - 台。（其中 台，- 台， 台），直径 ，高 - 不等，材质有 和 总重 t ，详见设备参数一览表。设备参数一览表名称容积规格（ mm）材质单重（kg）数量附件1· 2 本方案为草案，待正式施工时，将详细编制

2、施工方案以指导施 工。2、编制依据2·1 招标文件、图纸及说明2· 2 HGJ12890立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规2· 3 HG5020595钢结构工程施工及验收规2· 4 HG205831998钢制化工容器结构设计规定2· 5 GB5015192低倍数泡沫灭火系统设计规2· 6 HGJ22983化工设备、管道防腐蚀施工及验收规2· 7 70B1071997储罐用组装式铝制浮顶安装验收技术条件2· 8 JB473094钢制压力容器无损检测2·9 GB/T13148 91不锈钢复合钢板焊接技术条件3

3、、施工程序4、施工准备4· 1 施工前现场应具备三通一平，即水通、路通、电通、施工场地 平整的条件；4· 2 施工所用的机具索具及手段用料已备齐；4· 3 图纸已会审施工方案已审批并向全体施工人员作了技术交底；4· 4 施工所用的计量器具齐全并已检验合格；4· 5 焊工及无损检验人员的资格符合要求；4· 6 开工报告已审批；5、材料验收及基础验收5· 1 贮罐用材应具有合格证书，焊材也应有合格证书，包括熔敷金 属的化学成份和机械性能。5·2 贮罐所用钢板必须逐进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、 拉裂、夹渣、夹层

4、、重皮等现象，不合格严禁进厂。5· 3 复合钢板的焊接材料应根据施工图的要求选用。5·4 贮罐基础竣工后，应按要求对基础进行验收，并办理中交手续。 应符合下列要求：（1） 中心坐标的允许偏差为± 20mm。（2） 中心标高的允许偏差为± 10mm。5· 5 支承贮罐的环梁基础表面，每 10m弧长任意两点的高差不得大 于 6mm，整个园周长度任意两点的高差不得大于 12mm。6、预制加工6· 1 罐体板下料前应根据到货钢板规格，绘制出排版图，排版下料时应考虑焊接收缩量和坡口加工量。6· 2 贮罐施工前，应在预制场地对底板、壁板

5、和拱顶下料及坡口加 工，壁板的滚园， 包边角钢和施工用胀圈拱顶组装爪瓣均在预制场地 加工。6· 3 罐底底板任意相邻焊缝之间的距离不小于 200mm，中幅板的宽 度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm，边缘板沿罐底半径方向 的最小尺寸不得小于 700mm。6· 4 壁板下料后，应在预制场地将坡口加工后到卷板机上滚圆，拱 顶下料后，将坡口加工好，并在胎具上煨制成形。6· 5 罐体下料和坡口加工，碳钢采用半自动气割，不锈钢采用等离 子切割机，坡口加工后将渣溶瘤、氧化皮等清除干净，特别是衬不锈 钢，必须把罐壁碳钢壁板焊缝打磨平整。6·6 罐体预制

6、完成后， 应检查所用样板是否符合 GBJ12890 中的规 定，弧形样板弦长不得小于 1.5m， 直线样板不得小于 1m。1） 罐底弓形边缘板测量部位长度 A、B、C、D宽度 AC、 BD、EF对角线之差ADBC允许偏差（ mm）±2±232）壁板测量部位板长 AB（CD） 10m板长 AB（CD） 10m长度 AB、 CD±2±1.5宽度 AC、BD、EF±1.5±1对角线之差32直线度 AC、BD12直线度 AB、CD226·7 壁板卷制后，垂直方向上用直线样板检查， 其间隙不得大于 1mm， 水平方向弧形样板检查，其间

7、隙不得大于 4mm。6· 8 拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工，并用样板检查，其间 隙不得大于 10mm。6· 9 加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且应全焊透，采用 搭接接头时，其搭接长不得小于加强肋宽度的 2 倍。6·10 加强肋不得与包边角钢相焊， 径向肋和纬向肋之间 T 型接头采 用满角焊。6·11 罐底用复合钢板焊接应符合 GB/T13148 91不锈钢复合钢板 焊接技术条件的规定。6· 12 焊条选用：碳钢之间用 J422，碳钢与不锈钢之间用 A302，不 锈钢之间 A132。6·13 预制完毕的顶板、壁板、包边角钢

8、，在堆放、运输和起吊过程 中应采取有效措施以防变形。6·14 贮罐预制件完成后，应进行除锈、防腐处理，防腐时，焊缝坡 口边缘应预留 50mm不涂刷，待组装完毕后补刷。7、施工工艺本贮罐区 储罐采用液压提升倒装工艺进行施工， 我公司已有成熟的施工工法在不同地区得以应用，确保工程高效、优质、节省成本。7· 1 最大提升载荷以 T5001乙二醇 储罐为例，其余类推。G max=F（ G1G2）=1.2 ×（ 97591+5000）=123109.2（Kg）F 摩擦系数经验取 1.2G 1储罐最后提升重量G2 施工附加载荷7· 2 提升装置数量千斤顶设计载荷 P

9、= 10000Kg，因此提升装置组数 n 按下式计算：Gmax123109.2n= = =12.3 P 10000 n取 14套7·3 提升顺序7 ·3· 1 铺设底板并组焊。7 ·3· 2 组装最上一带壁板。7 ·3· 3 安装罐顶板及顶部平台栏杆。7 ·3· 4 安装胀圈。7 ·3· 5 安装液压提升装置，装配液压系统管道。7 ·3· 6 液压系统启动供油，并予紧提升钩头。7 ·3· 7 围下一带板，并焊接外侧立缝。7 ·3

10、3; 8 供油提升 100mm左右，停升检查。7 ·3· 9 供油提升，并随时调平。7 ·3· 10 提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。7 ·3· 11 落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。7 ·3·12 重复 7·3·77·3·11 直至下一带板与上一带板焊接完 毕。7 ·3· 13 焊接底板与最下一带板角缝。7· 4 液压提升装置布置液压提升装置是由立拄、提升钩头、提升杆。液压千斤顶、液压 油管及控制柜等组成（见图 1）立

11、拄沿罐壁侧等距离分布，立拄和支撑秆应点焊固定在底板上。图 1 液压装置布置图7· 5 提升装置操作7 ·5· 1 提升前的检查7 ·5·1· 1 严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径 偏差和椭圆度均不超过 0.5mm，杆的不直度不超过 2mm。7 ·5·1· 2 液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液 压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。7 ·5·1·3 液压系统必须进行吹除干净， 打开针形阀进行充油排气， 最后进行 1.5 倍工作压力的试压，千斤顶动

12、作 35 次，系统不得有 漏油现象。7 ·5· 2 提升操作7 ·5·2· 1 首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压 到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时， 停下来检查各钩头应出力均匀。继续提升到千斤顶完成一个行程后， 按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。7 ·5·2· 2 在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出 油的行程必须到位， 确保千斤顶提升高度的同步性， 罐体提升高度允 许偏差小于等于 30mm。7 · 5· 2·

13、3 罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度 和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环 缝点焊完毕，方可回油。7 ·5·2· 4 松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的 提升。7 ·5·2· 5 罐壁衬不锈钢板贮罐，在起升完最上两带板后，开始衬 =2 的最上一带不锈钢板。7 ·5·2· 6 重复 7·5· 2·17·5·2·5 工序。用同样的方法起 吊各带壁板。8、组装主要施工工法（倒装法）8· 1

14、 底板铺设8 ·1· 1 底板铺设前，其下表面应按图纸要求涂刷防腐涂料。8 ·1· 2 底板的角焊缝应两遍成型，不允许一遍成型。8 ·1·3 边缘板对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接 的两块板贴紧， 其间隙不得大于 1mm，对接焊缝间隙应符合图纸要求。8 ·1· 4 中幅板搭接长度允许偏差为± 5mm。8 ·1·5 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长 度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2/3 。在上层底板铺 设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。

15、8 ·1· 6 底板铺设时，应预留安装孔，便于施工。8 ·1· 7 罐底焊接完毕后，应将垫板伸出底板的部分切除。8· 2 罐顶安装8·2·1 铺设完底板后，在底板上划出壁板的外园周位置并点焊上 限位块，然后安装第一带板。8·2·2焊接顶部包边角钢。8·2·3 拱顶顶板搭接宽度允许偏差为± 5mm，浮顶顶板搭接宽度允 许偏差为± 5mm。8·2·4浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允 许偏差为± 15mm。8·2&

16、#183;5 浮顶外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的 3/20 ，且 不应大于 1.5mm。8·2·6组焊拱顶上的附属构件。8·3 罐壁组装（倒装法）8·3·1 5000m3、4500m3 罐壁组装采用液压提升倒装法。每台采用14 套液压顶升均匀分布。两台同时提升。8·3·2 3000m3及以下储罐组装采用倒链倒装。8·3·2·1装预制好的槽钢圈， 放在最上一带壁板的底部， 然后拧 紧胀圈螺栓， 使胀圈紧贴于壁板并胀紧。 同时在胀圈上部的壁板上均 匀焊接角钢挡块。8·3·

17、2·2 在罐底靠近壁板 400mm的位置上沿圆周均匀分布立柱， 立柱底座与罐底板点焊固定， 立柱上部用四根角钢与底板斜拉点焊固 定，立柱顶部焊吊耳，拉倒链，倒链下部挂在槽钢胀圈的吊耳上。8·3·2·3 同时拉紧倒链起吊到达起升高度后， 将焊好的待组装壁 板收紧，点焊环缝，最后焊接活口纵缝和环缝。8·3·2·4 环缝焊完后，可慢慢松开倒链和胀圈螺栓， 使胀圈落在 下一带板上顶部空出的边板即可进行封闭安装。8·3·2·5 用同样的方法起吊各带壁板。8·3·3衬不锈钢板的贮罐，应在

18、吊完最上两带板后，同时衬里且 不锈钢板滚圆时应绘制准确的排版图，以减少不必要的工作。8·3·4梯子及附件可与罐壁组装同时进行，以减少高空作业。8·3·5浮顶罐的铝浮盘需在罐体总试验合格后安装。9、贮罐的总体试验 贮罐的组装完毕后，质量检测合格后方可进行总体试验。9· 1 罐底的严密性试验及强度试验 罐底焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性试验，试 验负压值不得小于 0.053MPa，无渗漏为合格。9· 2 罐壁的严密性试验9 ·2·1 贮罐充水，充水时逐节壁板和焊缝检查，充水到最高设计 液位，并保持 48

19、小时后，罐壁无渗漏、无变形为合格。9 ·2·2 对于罐顶采用全不锈钢、罐壁不锈钢衬里、罐底采用不锈 钢复合钢板。 试验用水的氯离子含量应控制在 25ppm以下，试验合格 后对罐体表面清除污垢后作酸洗钝化处理。9 ·2·3 固定顶的强度及严密性试验，罐水位应在最高设计液位下 1m进行，缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、 焊缝无渗漏为合格。 试验后，应立即使罐部与大气相通， 恢复到常压。9 ·2·4 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位，用放水方法 进行，试验时应缓慢降压， 达到试验负压时， 罐顶无异常变形为合格， 试

20、验后，应立即使罐部与大气相通，恢复到常压。9 ·2·5 浮顶罐铝浮盘升降、试验应以升降平稳，导向机构、密封 装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象， 浮顶及其附件与罐体上的其它 附件无干扰，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。9 ·2·6 衬不锈钢储罐必须在气密性试验合格后方可进行整体水压 试验。9 ·2· 7 基础沉降观测9 ·2·7·1 充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测。9 ·2·7·2 在罐壁下部每隔 10m左右，设一个观测点，点数宜为 4 的整数倍且不少于 4

21、点。9· 3 贮罐总体试验合格后，即可进行防腐保温，具体要求见施工图 及规要求进行。10、施工技术及质量保证措施10·1 焊接及防止焊接变形措施10 · 1·1 焊工有相应的书。10 · 1·2 焊条使用前烘干，烘干后的焊条放在保温筒使用。10 · 1·3 焊接前应将坡口及坡口两侧 10mm围的油污、铁锈、毛刺 等清除。10·2 焊接顺序10 · 2·1 焊中幅板时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。10 ·2 ·2 焊边缘板时，首先施焊靠外缘 300mm部位的焊缝，在罐底

22、 与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前， 应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。10 ·2 ·3 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对 称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。10 ·2·4 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完 后施焊，并由数对焊工从罐外沿同一方向进行分段焊接。 双层的焊道， 应采用分段退焊或跳焊法。10 · 2· 5 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相 邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊工应均匀分布， 并沿同一方向施焊。10

23、·2 ·6 罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁侧焊缝，后焊罐壁外侧 焊缝。10 ·2 ·7 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一 方向分段退焊。10 ·2·8 浮顶的焊接， 应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。 浮顶的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同。10 · 2·9 不锈钢塞焊衬里：10 ·2·9· 1 在每衬里层与壳体联结焊缝封闭区的壳体相应位置上 应开10 小孔作气密性检查时用。10 ·2·9·2 采用氨气时开 2 个10 小孔。检漏

24、后，不得将检查孔 焊死。10 ·2·9·3 塞焊与拼焊时，第一层与壳体联结的焊缝采用 J422 焊 条，第二层盖面焊缝用 A132焊条。10 ·2·9· 4 塞焊点与拼焊焊缝的加强度不得高出衬里层 2mm。10 ·2·9· 5 塞焊点与拼焊焊缝均应无渗漏现象，检查方法：氨渗 漏法往衬里层与壳体夹层通入 0.05 0.1MPa的氨气，在塞焊点 和拼焊焊缝上涂以酚酞试剂，检查有无渗漏。10 ·2·9· 6 整体水压试验必须在气密性试验合格后方可进行。10 ·2·

25、;9· 7 塞焊点与拼焊焊缝发现漏后，允许进行补焊，但补焊次数不得多于 2 次。10 ·2·9· 8 塞焊孔离衬里层焊缝间距不得小于 30mm。10 ·2·9· 9 塞焊与拼焊前，必须将衬里压紧在筒壁上，塞焊孔或 拼焊边缘与筒体间的间隙不超过 0.3mm。10 ·2·9· 10 边缘与筒体间的间隙不超过 0.3mm。10 · 2· 10 复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用焊材，基层与 复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。10 · 2· 11 复合钢板组对

26、时，应以复层表面为基准，错边量不应超 过钢板厚度的 50%，且不应大于 1mm。10·3 质量保证措施10 · 3·1 质量目标：单位工程合格率 100%，确保优质工程。10 · 3·2 严格执行“三检一评”及“材料验收”制度，接受监理、 甲方监督。10 ·3·3 严格执行 A、B、C 检查制度，严格执行规、图纸要求并遵 照施工。10 · 3·4 做好方案编制及技术交底工作。10 · 3·5 焊工必须持证上岗，严禁无证操作。10 · 3·6 建立行之有效的质保体系。10 ·3·7 项目负责人应组织人员进行雨季施工宣传教育，提高对雨 季施工质量与安全的重视。10 · 3·8 供应科应提前做好雨季施工的物资及护品的供应。10 ·3 ·9 随时针对气象变化，对施工中不可受雨水冲刷的设备、机械等加以覆盖保护。10 ·3·10 电动工具要保持绝缘良好，并安装漏电保护器，电焊工、 电工不得雨中作业。10 · 3· 11 做好防暑、降温和安全施工