调压井衬砌方案

1、金盆电站引水系统工程调压井混凝土衬砌施工方案 编 制： 审 核： 审 批： 重庆中环建设有限公司巫溪县金盆电站引水系统工程项目经理部二0一七年七月三日一、工程概况巫溪县金盆水电站工程是一座以发电为主的水电站工程，采用砼坝及长隧洞引水方式。为后溪河干流第二座梯级电站，后溪河属大宁河右岸的一级支流。坝址位于后溪河上，距支流雁鸭溪汇合口约320m的上游。后溪河自西向东流经坝址，距巫溪县城约45km。电站厂址位于巫溪县后河乡上游后溪河右岸滩地上，厂址距巫溪县城约36km。本工程为发电引水建筑物（桩号：K0+012K8+365.739m蝶阀）土建工程施工标，包括:发电引水隧洞、调压井、压力隧洞等永久性主

2、要建筑物和1#、2#、3#施工支洞封堵等其他临时建筑物工程。电站装机2台，总装机容量25MW。调压竖井置于3#支洞上游引水隧洞引8+125.59处，由调压竖井上室、调压井下室、支洞和阻抗孔组成。下室395.5445.3，井深49.8m，开挖直径10.32m。调压竖井上室桩号调K8+110.29调K8+140.29，长30.0m，开挖断面10.20m×9.2 m,上室接3#支洞，支洞长约47m，开挖断面4.9m×5.3m城门洞型。调压井上室由3#施工支洞进入，上室与3#支洞高差5m采用1:3坡度过度。3#施工支洞外受地形地势限制，在陡峭的山坡上修建了一条临时施工道路与村道路衔

3、接，主要用于材料和机械设备的运输通道。调压井下室砼衬砌厚度0.51m，衬砌后直径9.0m。上室砼衬砌设计厚度0.3m,衬砌后宽度9.0m，高度8.3m，城门洞型。调压井支洞衬砌厚度0.30m,衬砌后宽度4.0m,高度4.5m。阻抗孔垂直段高1.9m，引水调压井阻抗孔钢筋混凝土衬砌厚度为3.41cm，衬砌后断面直径均为3.2m。目前工程项目施工内容为：调压井上室及支洞钢筋砼衬砌、井筒钢筋砼浇筑、阻抗孔施工、支洞衬砌及灌浆等。引水系统工程是金盆电站建设的控制性工程，而调压井是整个引水系统中的难点和重点工程。开挖工程结束，紧跟调压井砼衬砌，如何选择调压井的衬砌砼施工方案关系到工程的进度、质量、安全等

4、问题，根据工程所在的地质、地貌特点，现将施工方案实施情况编制如下。二、工程地质、地貌调压竖井部位围岩破碎、风化严重，主要以粘土泥夹石灰岩为主。且岩溶溶腔发育，围岩及不稳定，局部渗水较严重，极易出现地质坍塌，经鉴定为类围岩。调压井大部分置于强风化泥质灰岩中，下部分布少量微风化及新鲜岩体，岩溶中等发育，岩体以次块状结构及镶嵌碎裂结构为主，但由于岩层层理发育，与其它结构面组合后可能产生大面积掉块和地质塌方。此外，断层破碎带及岩溶发育强烈地段岩石破碎，围岩稳定性差，透水性强。调压井基础大部分置于强风化及新鲜灰岩岩体上，但因该部位位于灰岩与软弱岩层钙质泥岩、泥质粉砂岩等岩性的分界处，且附近有断层经过，基

5、础局部可能存在岩性软弱或岩体破碎的情况。上室布置埋深非常浅，大部分置于强风化泥质岩中，岩溶非常发育，断层破碎带及岩溶发育强烈地段岩石破碎，围岩稳定性差，透水性强。调压竖井及上室岩体破碎，围岩稳定性差，均为类围岩，在开挖过程中已经进行了初期支护跟进施工。三、工程工期3.1上室衬砌计划开工日期：2017年9月20日，完工日期：2017年12月8日。3.2 竖井衬砌计划开工日期：2017年8月1日，完工日期：2017年9月19日。四、编制依据4.1招投标文件及合同（1）业主提供的调压井施工图纸及招投标文件；（2）施工现场实际地质条件及地形情况；（3）后溪河水电开发有限公司对相关质量、安全要求；（4）

6、结合我项目部相关资源配制和管理需要；（5）我项目部相关资源配制和管理需要和类似该工程中的施工经验；（6）与业主签订的巫溪县金盆引水电站引水系统工程施工合同；4.2施工技术规程规范（1）水工建筑物水泥灌浆施工技术规范 （DL/T5148-2001）；（2）混凝土质量控制标准（GB5016492）；（3）水工混凝土施工规范 （DL/T51442001）；（4）水工建筑物滑动模板施工技术规范 （DL/T54002007）；（5）水工混凝土掺用粉煤灰技术规范 （DL/T50552007）；4.3编制原则（1） 在充分理解设计意图的基础上，制定合理、操作性强的施工组织设计。（2） 组织机械化、专业化施工

7、，力求施工组织科学、严密，施工进度快速、均衡、高效。（3） 加强过程监控，执行验标及有关规范、规程，确保工程质量。五、主要施工方法5.1、调压井上室衬砌调压井竖井和上室开挖尺寸较大，上室竖井段穹顶段无支撑面，施工难度较大，因此必须通过竖井滑膜施工完毕后利用滑膜操作平台搭设满堂钢管脚手架或在顶部搭设钢排架平台支撑上室顶部作为该段的穹顶支撑系统。由于至调压井上室的施工临时便道坡陡弯急，材料运输安全风险较大，重型运输机械设备无法通行，只能用小型农用车进行材料和设备的运输。因此所需模板、架管及钢筋等全部由车辆直接运调压井上室，滑膜材料由引水主洞往调压井组抗孔调运进行组装，具体施工方法如下：5.1.1、

8、钢筋施工：（1）上室钢筋制作及安装严格按照设计图纸和规范施工。并按照规范及设计要求进行原材料取样送检。（2）钢筋接头采用焊接或绑扎接头，焊接接头搭接长度双面焊不小于5d,单面焊不小于10d，绑扎搭接长度不小于55d。同一区段内的接头数量不应大于50%。（3）上室及平洞主要钢筋为双层双向钢筋，环向钢筋 22150，纵向钢筋18150，拉筋8600梅花型布置，钢筋保护层厚度5cm,具体以设计图为准。5.1.2、模板施工：调压井上室衬砌厚度0.3m,衬砌后宽度9.0m,平洞衬砌后宽度4.5m。由于调压井上室长度30m,分3段施工，每段长度基本按照设计图纸布置要求，但现场根据实际施工能力进行适当调整。

9、支洞长47m分3段施工,施工顺序采用先施工边墙后施工拱顶，采用组合钢模板施工：（1）边墙模板：边墙模板采用1500×300×50mm钢模板，局部搭配50木模板，内连丝拉杆与初期支护拱架或锚杆连接，外侧钢模采用48钢钢管间距750作为模板竖向加强勒，横向采用248钢管间距75，辅以外加斜撑双向固定。（2）穹顶模板施工：由于该拱顶弧度较大，且为椭圆形穹顶，施工难度较大，穹顶整体受力结构较差，因此受力支撑结构必须牢固，采用1500×300×35mm钢模板，由于跨度较大，环向支撑模板骨架采用225钢筋加工成设计要求弧度，每榀长约12.5m,间距75，纵向采用24

10、8钢管，间距75cm,利用满堂钢管脚手架支撑，满堂架立杆纵距0.75m，横向间距0.75m，扫地杆距地200mm，设纵横向水平杆1.5m每道，纵横向58m设一道剪刀撑；立杆下设50mm厚200×200垫板；利用顶托丝杆调节高度,同时在竖井四周增加斜三角支撑，支撑在牛腿和上室底板上，分担滑膜支撑平台的受力荷载。1）竖井悬空部分支撑架搭设：主要利用滑膜施工平台作为主要受力支撑平台，同时在井壁四周采用斜钢管支撑让部分荷载专递支四周，具体布置详见附图。2）满堂支撑钢管脚手架的搭设：a.钢管纵横距离0.75m, 排架各杆件均采用外径48mm、壁厚3.5mm的3号普通钢管，质量应符合现行国家标准

11、碳素结构钢（GB/T700）技术要求的Q235-A级钢规定。钢管应外表平直光滑，无裂纹、分层、变形扭曲、打洞截口以及腐蚀程度小于0.5mm，使用前应进行除锈、去污。b.对钢管排架杆件进行连接的扣件，采用可锻铸铁制成，其材质要求应符合现行国家标准钢管排架扣件（GB15831）的规定。严禁使用有变形、裂纹、滑丝、砂眼等疵病的扣件。c.钢管架周边必须与边墙连接牢固，纵横向设置剪刀撑，防止整体倾斜和倒坍。d.排架基础必须置于浇筑完毕后的砼底板上。3）顶托采用36，长度70，材质要求必须满足相应规范要求。（3）支架立柱验算：1)每平方米荷载设计值 钢模自重：40.82×9.8×1.0

12、/1000=0.40KN/m2 砼 自 重：2400×9.8×0.5×1.0/1000=11.76KN/ m2 钢筋自重：66.39×9.8×1.0/1000=0.65KN/ m2 支撑架自重：28.64×9.8×1/1000=0.28 KN/ m2 q1=13.09 KN/ m2 施工荷载：140×9.8×1.0/1000=1.37KN/m2 2）强度验算： q=13.09+1.37=14.46KN/ m2 ø48×3.5钢管：A=480mm2 I=12.19×104mm4

13、 W=5.08×103cm3 i=1.58cm =215MPa E=2×105MPa 稳定系数 =0.374 （取竖向最大水平杆步距1500mm，=132.9） =N/A =14.46×1.0×103/（0.374×480） =80.5MPa=215MPa（足够） 3）刚度验算：取1=6000mm计算时 =N×1/（A×E） =14.46×1.0×103×6000/（480×2×105） =0.9mm 15.8 （具有足够的刚度） （4）井口滑膜平台受力验算：1)每平方米荷载

14、设计值 钢模自重：40.82×9.8×1.0/1000=0.40KN/m2 砼 自 重：2400×9.8×0.5×1.0/1000=11.76KN/ m2 钢筋自重：66.39×9.8×1.0/1000=0.65KN/ m2 钢筋拱架自重：28.64×9.8×1/1000=0.28 KN/ m2 脚钢管脚手架自重：171×9.8×1/1000=1.68 KN/ m2q1=14.77 KN/ m2 施工及其它荷载：4 KN/ m2q=14.77+4=18.77KN/ m22）、滑膜平台受

15、力计算滑模自重：g=10000×9.8/（3.14×4.52×1000）=1.54KN/ m2液压千斤顶能承受力（16个10t）：P总s上=10000×16×9.8/（3.14×4.52×1000）=24.6KN/m2P总s下=q+g=18.77+1.54=20.31KN/m2 P总s上P总s下,滑膜支撑平台满足上部传递受力要求。5.1.3、砼拌合、运输与入仓振捣：1）材料要求 a、砂、石、水泥、外加剂等材料应符合设计及水工规范要求。水泥：对进场的每批水泥进行验收，应有出厂合格证并对水泥品质进行检查复验，到货的水泥应按不同品

16、种、标号、出厂批号分别存放，并防止受潮。b、粗骨料：按规范及试验的合格料源进行生产，不同粒径的骨料分别堆存。粗骨料应符合质量技术要求的规定。c、细骨料：砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；砂的应符合质量技术要求的规定。d、外加剂：用于混凝土中的外加剂，其质量应符合质量技术要求。2） 砼拌和(1)调压井衬砌砼采用C25F50，严格遵守试验室提供并经监理人批准的混凝土配料单进行配料；(2)拌和设备安装完毕后，会同监理人进行设备运行操作检验，合格后才能使用；(3)混凝土的拌和程序及时间应通过试验确定。(4)因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土不可再用于本工程，可弃置于指定地点或进行施工

17、场地硬化。3）混凝土的运输水平运输和垂直运输：由于主拌和站设置在3#支洞出洞口处,至上室施工便道坡陡弯急，运输安全风险较大。为了确保施工安全、施工质量和施工进度。根据现场实际况计划采用ZLJ5130THBE中联输送泵安置于3#支洞便道口直接泵送至调压井上室和调压井支洞口入仓。到时可根据现场施工情况和进度确定泵机安装位置。泵管距调压井上室距离离约250m,垂直高度约80m。4）混凝土的浇筑（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板上的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内侧涂刷脱模剂。 （2）浇筑是现浇筑边墙，后浇筑拱顶，边墙浇筑时必须对称浇筑，要控制好

18、浇筑速度，防止跑模。（3）混凝土采用输送泵泵送，输送泵管道接入至混凝土衬砌面。插入式振捣器加强振捣，保证混凝土的密实度。（4）浇筑前，检查混凝土的和易性和坍落度，检查脚手架的稳定性、强度和刚度，一但有支撑和模板变形或移位等，立即停止浇筑，带加固完成后再进行施工。（5）混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm，同时左右对称浇筑。（6）浇筑混凝土时，采用插入式振动器捣实，同时应符合下列规定：a、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模在保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。b、对每一振动部

19、位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。（7）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定。若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理。（8）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：a、随时观测所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。b、在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或开节应及时校正并加固，处理后方可继续浇筑。（9）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不致扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施

20、将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。（11）砼浇筑完毕后，砼养护时间不得少于7天。5.2、调压井竖井衬砌竖井设计开挖直径10.32m，竖井深50.2m,其中阻抗孔1.9m。支护C20喷射砼厚度15cm,二次衬砌砼C25F50厚度51cm,衬砌后直径9.0m,为了确保工程施工安全和施工进度，同时保证施工质量，竖井衬砌采用滑模方案施工，具体如下:5.2.1、滑模施工：基于以上本调压井的特点，调压井的滑模设计与施工上采取优化方案，精心设计，严格组织，以确保竖井滑模顺利施工。5.2.1.1、 滑模施工优点 根据多年来的施工经验，对于等截面的混凝土结构采用滑模施工是最佳方案之一。

21、滑模施工具有以下特点： 1） 滑模施工速度快，能实现连续施工，日滑升速度能到3m以上； 2） 成本低：由于滑模模体自重较轻，材料投入少，消耗少，对于其他施工方法来说，材料、设备等投入成本可大大降低。 3） 施工质量可靠：滑模混凝土浇筑严格按30m分层控制，浇筑、振捣作业在模板表面进行，便于操作和控制，同时滑模施工具有连续性，减少了施工缝，体型具有可调性，防止出现体形的较大偏差或跑模；表面质量平滑，外观平整，避免出现“麻面”，错台现象。4） 安全性好：滑模模体结构有封闭、固定的操作平台，可以有效防范施工人员坠落、坠物等安全事故。5.2.1.2模体设计滑模装置组成为：模板、围圈；提升系统；滑膜盘；

22、液压系统；辅助系统等。在方案选择时，我们通过精确计算，反复比较，决定选用桁架梁、辐射形布置的操作盘。1）模板、围圈全套滑模模板采用5mm钢板压制成圆弧，用L50*5的角钢作为加筋肋，同桁架梁骨架相连固定。模板高度选1.25m,模板锥度按5mm控制，即在半径方向模板上口大于设计尺寸2.5mm，下口小于设计尺寸2.5mm。围圈主要用来加固模板，设计为上下两道，围圈选用80*5的槽钢，上围圈设计模板上口顶端，下围圈下沿距模板下口距离为25cm，支撑在钢结构桁架上，与模板水平加劲肋角钢焊接固定，使各组模板成为一个整体。2）提升系统（1）滑模提升系统的钢结构制作部分是提升架，提升架是滑模模体与混凝土间的

23、联系构件，主要用于支撑模体，并且通过安装在顶部的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载将通过提升架传递给爬杆，爬杆采用48*3.5mm的钢管。根据调压井实际情况，提升架选用F型架，用双拼20#槽钢和20mm钢板焊接。根据计算，设计8个提升架，每个提升架布置2台千斤顶，共布置16台10吨千斤顶。（2）为安全保险起见，在上室井口，设置8个备用提升架。选用8个额定承载能力分别为5吨的手动葫芦配14mm钢丝绳栓住提升架和液压操作平台，手摇动葫芦可使操作台（滑模）滑动（需要时），防止液压系统失效时备用。（3）为防止意外长时间停工（如：长时间停电、停料） 导致错过最佳脱模时间并使其减轻摩擦力，故将弧射形操作平台

24、边模分成6等分，选用ZYXT-36型自动液压罐配合6个液压轴承构成液压收缩控制台，设最大收缩间隙为20cm（液压收缩只在安装和无法脱模时开启）。3）滑模盘滑模盘分为操作盘和辅助盘。操作盘为施工的操作平台，承受工作、物料等荷载，同时又是模体的支撑构件，是滑模的主要结构，采用桁架梁钢结构，由于混凝土施工过程中，垂直荷载和侧向受力较大，为保证操作盘的强度和刚度，选用L80*8、L63*6角钢加工制作成长800mm×宽800mm×高1250mm复式桁架梁联为一体。在桁架梁上铺满3mm花纹钢板形成操作平台。辅助盘位于操作盘下2.0m，主要是检查砼壁质量，处理局部缺陷、洒水养护等工作。

25、采用钢结构悬吊布置，辅助盘主体框架采用L50×5角钢焊制 框架里面每隔500mm加一根 20mm钢筋做副梁，上面铺满50mm厚马道板形成行人平台，用 25mm螺纹钢制作成吊钩，悬挂在桁架梁上，辅助盘距井壁距离为150mm。辅助盘吊钩用14 16mm螺纹钢水平焊两道护栏，护栏间距500mm，最下面一道护栏距盘面不超过300mm，同时外侧挂安全防护网。4）液压系统提升系统选用QYD-100型带调平装置千斤顶，设计承载能力为10吨，计算承载能力为5吨，爬升行程为35mm，液压控制台选用YKT-36型自动调平液压控制台。高压油管：主管选用16mm；支管选用8mm，通过油管和分油器与控制台和千

26、斤顶分组相连，形成液压管路，为考虑纠偏需要，每个千斤顶上安装有针型阀，全部千斤顶共分为4组进行连接形成液压系统。4）辅助系统1）洒水养护是混凝土施工的一个重要环节，洒水管用25mmPVC管，沿模板边沿布置一周，PVC管上钻孔，随时可对混凝土表面进行洒水养护。2）先用全站仪在底部或顶部放出中心控制点，然后用铅垂法控制并时时用全站仪校核，另利用水平管原理时校核操作平台四周，确保施工质量。5.2.1.3滑模载荷分析计算1）滑模结构自重：钢结构： G1=10000kg2）施工荷载：工作人员 10人×75kg/人=750kg，一般工具及材料=2000kg ，考虑2倍的动力系数及1.3倍的不均匀

27、系数。施工荷载为：G2=（750+2000）×2×1.3=7150kg3）滑升摩擦阻力：单位面积上的滑升摩擦阻力按照计算，同时考虑附加系数为1.5，所以整圈模板上的滑升摩擦阻力为：(按每平方200kg计算) G3=S×200×1.5=42.39×200×1.5=12717kg4）竖向荷载总重 G=G1+G2+G3=10000+7150+12717=29867kg 5）混凝土对模板的侧压力：当采用插入式振捣器时，混凝土对模板的侧压力为：P=r(h+0.05)式中： r-混凝土的容重，取2500kg/m3，h-每层浇筑混凝土厚度，取0.3

28、m，则： P1=2500×(0.3+0.05)=875kg/m2 同时考虑浇筑混凝土时，动荷载对模板的侧压力 P2=200kg/m2故：P=P1+P2=875+200=1075kg/m2 侧压力：G4=SP=42.39×1075×5=22785kg （摩擦系数=0.5）6) 支撑杆（爬杆）计算 允许承载能力： P=3.142EI/K(ul)2 E: 支撑杆的弹性模量 E=2.1×106kg/cm2 I：撑杆的截面惯性矩 I=11.35cm4 k: 安全系数 取k=2 ul: 计算长度， 按0.6×1.8=1.08m计 则 p/2=3.142&#

29、215;2.1×106×11.35/2×(0.6×1.8×100)2 =5037kg/cm21/2p0=10000×0.5=5000kgp0: 千斤顶允许承载能力;因此支撑杆的数量（千斤顶的数量） n=w/cp w: 支撑杆承载 w=G1+G2+G3+G4=29867+22785=52652kg P；支撑杆允许承载能力 取5000kg c: 载荷不均衡系数 取0.8 n=52652/(0.8×5000)=13台 根据结构特征，为保证模体均匀整体滑升，该调压竖井选用千斤顶16台，支撑杆16根、可满足要求。7）提升动力计算 允许

30、承载能力：5000kg×16=80000kg >最大荷载：G+G4=29193+22785=51978kg，满足设计要求，可用于现场实际施工。5.2.2施工布置及准备为保证滑模施工的正常运行，需要保证正常的钢筋、混凝土的供料强度。人员上下，物料提升的安全是提升系统布置的关键。下料管的悬吊安全，耐磨刷度，防混凝土离析是下料系统布置的关键。滑膜施工时将井口盘进行处理，滑模施工前必须做好各项准备工作，其中包括封井口形成提升悬吊设施；模体和液压系统准备；测量放线工作；滑模组装调试；井内悬吊系统形成；为滑模验收开盘做好准备。1）施工布置（1）利用井口固定锁扣砼，安装提升设施桁架，井口安全

31、防护设施等。井内工作前，自上而下对井壁进行浮渣清理。安装井物料上下提升系统，敷设井下供电电缆，进行井口混凝土下料系统的安装。（2）提升系统布置调压井施工提升系统主要是为了物料提升和设备提升，主要布置如下：a、物料提升主要是钢筋的提升，利用原开挖支护时简易提升系统和5t卷扬机完成物料的提升，每次钢筋的吊重量不大于0.8t。b、人员上下，人员上下采用开挖及初期支护时的爬梯，严禁人员从提升系统上下，保证施工人员的安全。（3）、下料系统布置调压井混凝土可采用两种输送方式，一是经3#支洞口搅拌站采用BT80输送泵泵送至井口，二是直接将原材料运至调压井上室利用简易搅拌机拌和砼。然后采用竖向溜管溜料，则经H

32、型缓冲器和竹节管缓冲后入仓。下料管选用250mm×3mm无缝钢管，单根钢管长6m，钢管之间采用法兰盘连接。每趟下料管采用一根16mm钢丝绳悬吊，钢丝绳用一台5T卷扬机悬吊（调压井井深49.8m，设计下料管长度为45m，钢管重0.73t，钢丝绳重0.05t、缓冲器重0.2t,合计总重0.98t，故5t卷扬机能满足需要）。引水调压井阻抗孔混凝土经3#施工支洞至引水隧洞交叉口，利用HB60型混凝土泵入仓。2）施工准备（1）、滑模制作组装滑模按设计制作后，进行组装调试，并按下表质量标准进行检查调整。内 容允 许 偏 差(mm)模板装置中线与结构物轴线3主梁中线2连接梁、横梁中线5模板边线与结

33、构物轴线外 露5隐 蔽10围圈位置垂直方向5水平方向3提升架的垂直度2模板倾角度上 口+0，-1下 口+2圆模直径、方模边长2相邻模板的平整度2操作盘的平整度10（2）千斤顶进行试验编组 耐压:加压120kg/cm2， 5分钟不渗不漏； ) 空载爬升:调整行程30mm； 负荷爬升:记录加荷5吨,支撑杆压痕和行程大小,将行程相近的编为一组。因施工用千斤顶，按一般要求需备用一部分，且需经常检修，还需备用如簧、上卡头、排油弹簧、钢珠、密封圈、卡环、下卡头等。（3）起滑面处理滑模下井组装前，利用原提升系统自上而下对井壁进行冲洗，清撬浮渣、锚喷空洞处理，以确保施工过程中井下人员的安全。（4）测量放线待底

34、面冲洗干净，达到组装条件时，进行测量放线工作，由测量人员给出设计轮廓线和十字中心线。（5）滑模井下组装该调压竖井模板组装利用高程395.5m的平台组装，在组装成型和调试完毕并经验收合格后开始现场施工。（6）滑模调试滑模组装检查合格后,安装千斤顶 ,液压系统,插入爬杆并进行加固,然后进行试滑升35个行程，对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时解决，确保施工顺利进行。（7）井内悬吊系统形成利用开挖期间的施工平台完成下料管、供水管等安装，达到开盘条件。施工现场需敷设一趟3×25+1×10电缆，提供380伏电源，为确保滑模施工顺利进行，不发生砼粘模事

35、故，应做好200KVA备用电源准备工作。5.2.3混凝土施工（1）、滑模施工滑模施工的特点是将钢筋绑扎、混凝土浇筑、滑模滑升平行作业，各工序连续进行互相适应。混凝土现场入仓坍落度控制在9cm11cm左右，混凝土强度达到0.2Mpa0.4Mpa所需时间为810小时左右。（2）钢筋绑扎、爬杆延长及爬梯埋设模体就位后，按设计进行钢筋绑扎、焊接，爬杆的保护层与竖向钢筋的保护层设计一致。搭接及焊接要符合设计规范要求。滑升施工中，混凝土浇筑后必须露出最上面一层水平筋，钢筋绑扎间距要符合设计要求，每层水平钢筋基本上呈同一水平面，上下层之间接头要错开，钢筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的接头要错开。同时利用提升

36、架焊钢管，注意控制钢筋保护层。爬杆在同一水平内接头不超过1/4，因此第一套爬杆要有4种以上长度规格（2.5m 3.0m3.5m 4.0m .）,错开布置,正常滑升时,每根爬杆长3.0m ,要求平整无锈皮,当千斤顶滑升距爬杆顶端小于350mm时，应接长爬杆，接头对齐，不平处用角磨机找平，爬杆同环筋相连焊接加固。爬杆代替相应位置竖筋，井内爬梯可采取埋设预埋件的方式待后期进行爬梯的安装工作。（3）混凝土运输调压井滑模施工用混凝土拌制利用调压井上室简易拌合系统，采用溜槽引流至竖向溜管溜料，经H型缓冲器和竹节管缓冲后入仓。原材料运至上室，调压井阻抗孔混凝土利用3#洞搅拌站运输至3#支洞与引水主洞交叉口处

37、，利用HB60型混凝土泵入仓。（4）钢筋垂直运输利用原竖井开挖支护阶段加工好的提升系统采用5t卷扬机进行钢筋垂直运输，吊放在滑模盘上，施工人员由临时爬梯上下。（5）混凝土浇筑混凝土浇筑前所有的附属施工工序按照设计图纸施工完成。滑模施工按以下顺序进行：下料-平仓振捣-滑升-钢筋绑扎-下料。下料时要对称均匀下料，滑模滑升要求对称均匀下料，滑模混凝土要求塌落度911cm，正常施工按分层30cm一层进行，采用插入式振捣器振捣，经常变换振捣方向，并避免直接振动爬杆及模板，振捣器插入深度不得超过下层混凝土内50mm，模板滑升时停止振捣。滑模正常滑升根据施工现场混凝土初凝、混凝土供料、施工配合等具体情况确定

38、合理的滑升速度，按分层浇筑间隔时间不超过允许间隔时间，正常滑升每次间隔按2小时，控制滑升高度30cm，日滑升高度控制在2.5m左右。 混凝土初次浇筑和模板初次滑升应严格按以下六个步骤进行：第一次浇筑50mm砂浆，接着按分层300mm浇筑两层，厚度达到650mm时，开始滑升3060mm检查脱模的混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升150mm，继续浇筑第五层，滑升150200mm,第六层浇筑后滑200mm，若无异常情况，便可进行正常浇筑和滑升。 模板初次滑升要缓慢进行，并在此过程中对提升系统、液压控制系统、盘面及模板变形情况进行全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常浇筑和滑升。（6）

39、模板滑升施工进入正常浇筑和滑升时，应尽量保持连续施工，并设专人观察和分析混凝土表面情况，根据现场条件确定合理的滑升速度和分层浇筑厚度，脱模强度控制在0.20.4Mpa。依据下列情况进行鉴别：滑升过程中能听到“沙沙”的声音；出模的混凝土无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉，并留有1mm左右的指印；能用抹子抹平。滑升过程中有专人检查千斤顶的情况，观察爬杆上的压痕和受力状态是否正常，检查滑模中心线及操作盘的水平度。 (7) 表面修整及养护 表面修整是关系到结构外表和保护层质量的工序，当混凝土脱模后，须立即进行此项工作。一般用抹子在混凝土表面作原浆压平或修补，如表面平整亦可不做修整。为使已浇筑的混凝土具有

40、适宜的硬化条件，减少裂缝，在辅助盘上设洒水管对混凝土进行养护。 (8) 停滑措施及施工缝处理 滑模施工要连续进行，意外停滑时应采取“停滑措施”，混凝土停止浇筑后，每隔0.51小时，滑升12个行程，直到混凝土与模板不再粘结（一般4个小时左右）。由于施工造成施工缝，根据水电施工规范，预先作施工缝处理，然后在复工前将混凝土表面残渣除掉，用水冲净，先浇一层减半的骨料混凝土或水泥砂浆，然后再浇筑原配混凝土。 (9) 滑模控制 滑模中线控制：为保证结构中心不发生偏移，利用井口平台梁固定一井筒中心垂线进行中心测量控制。滑模水平控制：一是利用千斤顶的同步器进行水平控制，二是利用水准仪测量，进行水平检查。 (1

41、0) 滑模拆除 滑模滑升接近井口位置时，拆除井口平台，继续进行施工，当混凝土浇筑到设计高程，将模体滑空 ，利用吊车或预埋吊钩借助卷扬机配合悬吊将模体整体拆除，滑模模体拆除应注意以下事项：1必须在现场管理人员的统一指挥下进行，并预先编制安全措施。 2操作人员必须配带安全帽及安全带。 3拆卸的滑模部件要严格检查，捆绑牢固后下放。（11）、滑模施工中出现问题及处理 滑模施工中常出现问题有：滑模操作盘倾斜、滑模盘平移、扭转、模板变形、混凝土表面缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因在于千斤顶工作不同步，荷载不均匀，浇筑不对称，纠偏过急等。因此，在施工中首先把好质量关，加强观测检查工作，确保良好运行状态，发

42、现问题及时解决。 纠偏：利用千斤顶自身纠偏，即关闭五分之一的千斤顶，然后滑升2-3行程，再打开全部千斤顶滑升2-3行程，反复数次逐步调整至设计要求。并针对各种不同情况，施加一定外力给予纠偏。所有纠偏工作不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂、死弯、滑模变形、爬杆弯曲等事故发生。 爬杆弯曲处理：爬杆弯曲时，采用加焊钢筋或斜支撑，弯曲严重时切断，接入 爬杆重新与下部爬杆焊接，并加焊“人”字型斜支撑。 模板变形处理：对部分变形较小的模板采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。 混凝土表面缺陷处理：采用局部立模，补上比原标号高一级的膨胀细骨料混凝土并用抹子抹平。5.2.3滑膜施工注意事项 1、 工

43、程开始滑升前，应进行全面的技术安全检查，并应符合下列要求：  、操作平台系统、模板系统及其连接符合设计要求；  、液压系统经试验合格；   、垂直运输机械设备系统及其安全保护装置检验合格；  、动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格；  、安全防护设施符合施工安全技术的要求； 2、钢筋绑扎时相邻两层钢筋接头必须错开3、每滑升23m必须重新抄水平一次，以保证模体的水平度，每提升30cm必须要测量偏差一次，如有偏差必须采取纠偏措施。4、要经常检查千斤顶的完好程度，如发现损坏要及时更换，避

44、免由于千斤顶不工作引起的爬杆弯曲、粘模板等施工事故。5、施工现场必须有备用发电机及液压操作台，以防止突然停电或操作台损坏而造成模板与砼粘结。6、砼振捣工作一定要到位，不得出现漏震、忘震现象。7、每作业班应设专人负责检查混凝土的出模强度，混凝土出模强度应不低于0.2MPa。当出模混凝土发生流淌或局部坍落现象时，应立即停滑处理。8、施工中应经常对垂直运输机械进行检查、特别是卷扬机、钢丝绳、龙门架天轮等关键部位要定期检查并做好检查记录。9、滑模装置拆除前应检查各支承点埋设件牢固情况，以及作业人员上下走道是否安全可靠。10、拆除作业必须在白天进行，宜采用分段整体拆除，在地面解体。拆除的部件及操作平台上

45、的一切物品，均不得从高空抛下。六、质量保证措施为保证调压井混凝土质量达到设计要求，混凝土施工质量优良。在混凝土施工过程中，按规范及设计要求，对混凝土的原材料、配合比及仓面作业等混凝土生产过程中的各主要环节进行全方位、全过程的质量控制，不断提高混凝土生产质量水平。6.1 原材料质量控制严格按照监理要求和规范对原材料进行控制，施工前首先对原材料进行检测，不合格材料严禁使用。6.2 混凝土拌和质量控制（1）拌和站正式投入生产之前，必须会同监理工程师对各种称量装置进行检查、校称，保证称量精度，在正式生产过程中，水泥、水、外加剂等每月校称一次，骨料每两月校称一次。（2）试验室现场值班人员根据开仓证要求的

46、混凝土种类、标号、级配，对照技术部门每月下达的混凝土标号、级配表进行核对，然后，根据经过监理工程师审批的配合比进行调整，开具配料单。（3）配料前检查各称量装置的精确度及灵敏度，检查各种原材料是否满足配料要求。下料时，应严格按经批准的投料顺序卸料，并按规定的拌和时间拌和。拌和过程中，试验室值班人员每隔2小时检查一次衡量误差及拌和时间，并作好记录。因改换配料单或调整配合比时，必须经试验室人员监督重新定称。（4）为进行混凝土质量控制，现场试验人员在拌和机口及混凝土施工仓面对混凝土拌和物随机抽样，进行坍落度、含气量、温度试验并取样成型。试验人员根据现场试验结果及时调整配合比。6.3 混凝土浇筑仓面准备

47、作业质量控制（1）测量放样采用先进的测量方法和测量仪器进行测量放样，以减少系统误差和出错的机会。所有测量数据，都将通过室内作业和现场计算互相校核。施工放样过程中，严格按照施工测量控制程序进行操作。（2）钢筋施工钢筋加工严格按照设计图纸和加工放样单进行加工，加工后的钢筋应做好标记，并码放整齐，防止混杂。钢筋的现场绑扎焊接，严格按设计图纸及测量放样点进行施工，钢筋接头采用焊接或绑扎，钢筋焊接、搭接长度要满足要求，焊缝饱满。所有操作工人须进行技术培训，做到持证上岗，提高钢筋施工质量。（3）模板施工滑模安装前严格检查，按要求对模板的尺寸、表面平整度、表面光洁度等进行检查；模板安装时，要测放足够精度的控

48、制点，以控制模板安装质量和加快安装精度，模板使用前刷脱模剂，保证混凝土面光滑。6.4 混凝土浇筑过程中的质量控制严格执行仓面工艺设计规定，仓面浇筑工艺，施工设备资源、温控资源、人力资源配置、混凝土浇筑顺序、设计的标号、厚度、次序、方向、分层、开收仓时间等进行全面的合理安排和计划后方开仓浇筑混凝土。（1）混凝土运输混凝土运输采用运输原材料至调压井上室进行现场搅拌，并做好施工现场组织管理，加快混凝土入仓速度，夏季高温季节，做好混凝土的入仓温度控制。（2）混凝土入仓铺料 混凝土下料时均匀铺料，调压井边应对称平铺下料，钢筋密部位使用人工撮料，以防止骨料堆积。（3）混凝土振捣混凝土浇筑时，配用软轴振捣棒

49、，模板附近，必要时进行复振，以减少水气泡，不许漏振，提高混凝土表面质量。（4）严格控制施工过程中的模板变形，保证立模的准确度和稳定性，确保混凝土外形轮廓线和表面平整度满足要求。（5）不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按监理人的指示弃置在指定地点。（7）安装混凝土溜管前，应彻底消除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。安装后应注意检查，防止漏浆。在泵送混凝土之前，应先在导管内通过水泥砂浆。（8）不允许为提高混凝土的流动性而在受料斗处加水拌和。（9）应保持混凝土施工的连续性，如因故中断时，则应该经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久（超过45min）

50、，应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。（10）当送混凝土工作告一段落后，应及时用压力水将导管冲洗干净。(11)采用混凝土泵运送混凝土应满足有关规定要求。衬砌混凝土厚度大于30cm时，采用仓内振捣。砼浇筑时从两侧均匀对称下料，并均匀上升。（12）混凝土浇筑前应彻底清除基岩上的杂物、松动石块，并用高压水冲洗干净，经监理人检查验收合格后才能绑扎钢筋、滑模，再经监理人验收合格后方能浇筑混凝土。（13）加强混凝土施工各工序控制，对各工序严格实行“三检”制，确保单元工程质量优良。 模板使用前刷脱模剂，保证混凝土面光滑； 尽量使用定型模板和多卡模板，模板边线反复检查，确保偏差符合规范要求； 钢筋焊接、

51、搭接长度要满足要求，焊缝饱满； 混凝土仓位实行仓面设计制度，仓面设计经过三检把关，仓位开仓时，严格按照仓面设计配备资源和组织施工； 混凝土浇筑时，实行“平仓与振捣分开”的原则，混凝土外露面和过流面安排专人进行复振； 关键部位控制混凝土上升速度和强度； 严格控制混凝土面收面质量，确保平整。（14）细化工艺：对各单元、各工序均制定详细的施工工艺，如仓面工艺设计和模板安装、维护、保管工艺规程等施工工艺。视精品为合格，严格操作，并在实践中不断改进。不断研究开发新技术、新工艺并在施工中推广使用，以技术进步保证质量。（5）实行混凝土浇筑盯仓制度，每个浇筑仓从开仓到浇筑完成，设有专职质检员进行盯仓，对浇筑过

52、程进行质量监督，并对浇筑情况进行记录。实行“专业班组”制，加强对模板、钢筋、止水、混凝土浇筑管理工作；实行“上岗证制度”，对施工人员进行专业培训，提高施工人员的技术水平和操作能力；对钢筋焊接、混凝土浇筑等工种实行上岗证制，未经培训合格者不得上岗操作。6.5 混凝土硬化后的质量控制（1）养护混凝土浇筑完毕后脱模后，及时进行养护，一般情况下，使用洒水和喷雾养护。必要时进行流水或蓄水养护，混凝土养护期时间不少于7天。（2）温度控制根据施工图纸要求，编制详细的温度控制措施，由专门的温控班子检查执行温控措施，温控要求及标准执行相应的规范及标准。七、 安全控制措施坚持“安全第一 预防为主 综合治理”的安全

53、生产方针，建立以本工程 项目经理为第一责任人，以岗位责任制为中心的安全生产责任制，层层管理抓落实，坚持全员、全方位、全过程、全天候的动态安全管理，强化安全意识，创建安全生产达标工地，实现安全生产管理目标。7.1 针对本工程特点，对所有从事管理和生产的人员施工前进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员等进行培训教育。7.2 所有部位混凝土振捣前，要全面检查仓内模板支撑、拉筋及平台、漏斗、漏筒是否安全可靠；振捣过程中，经常观察模板、支撑、拉筋是否变形，下料、振捣时，不允许碰到模板及支撑和拉筋；电动振捣器配置触漏电保护器，电源线

54、绝缘良好；混凝土浇筑人员进出仓面设爬梯，严禁从钢筋网、模板及支撑上攀爬。所有施工人员要严格遵守高空作业安全操作规程，提升系统操作和指挥人员要严格遵守起重机操作安全规程。7.3 加强对机械设备和操作人员的管理。严禁违章作业，加强运输作业信号联络；7.4为保证交通运输安全，至调压井施工区道路两端设置明显的限速标志，限速5km/h以内；7.5 派专人清理洒落在施工道路上的石渣，以防止过往车辆轮胎挤压造成的飞石伤人；7.6 加强交通法规的宣传，严禁酒后开车、疲劳驾驶和无证驾驶。7.7 脚手架搭设的作业人员全部持证上岗。脚手架上的栏杆、挡脚板、安全网、剪刀撑、垂直通道等安全防护设施一应俱全；作业层脚手板

55、铺满、铺稳，不得有探头板；使用前经过检查验收，挂牌施工，使用中经常清理脚手架上的垃圾，并注意控制使用荷载。7.8 临边作业、攀登作业、悬空作业及交叉作业等高处作业严格按照中华人民共和国建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ8091）的要求，做好临边防护，高空作业应设置防护栏、安全网等安全防护设施。作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，并保证登高设施的完好，同时对作业人员的个人劳动防护用品及操作中使用的工具经常检查。7.9 采用“三相五线”制，现场电源线一律架空，选用标准铁壳配电箱，所有用电设备配置触漏电保护器。在施工作业区、施工道路、临时设施、办公区和生活区设置足够的照明。7.10 配备安全

56、防护设施，仓面设置安全通道和安全围栏，模板挂设安全作业平台，高空部位挂设安全网，随仓位上升搭设交通梯，操作人员佩带安全绳和安全带，施工脚手架和操作平台搭设牢固，防止安全事故发生。7.11 加强大型施工机械设备的检查、维修、保养、确保高效、安全运行，操作人员必须持证上岗。7.12 加强对职工进行施工安全教育，对工人进行岗前培训，操作考试和考核合格者才能上岗。7.13 在施工现场、道路等场所设置醒目的安全标识、警示和信号等提高全体施工人员的安全意识。 7.14 项目部成立安全管理小组，针对本工程安全重点由技术部编制安全技术措施指导现场生产，加强施工现场安全管理工作，科学组织施工，确保混凝土施工安全。7.15 滑模施工队接受项目部安全管理机构的统一管理，遵守项目部各项安全规章制度，