架梁文字说明

1、贵广高速铁路箱梁架设实施性施工组织设计第一章 编制说明第一节 编制依据铁道部铁建设200095号铁路工程施工组织调查与设计办法国家计委、建设部建标1991235号文发布的铁路工程建设工期定额（试行）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)新建铁路工程测量规范（TB10101-99）铁路工程施工安全技术规程（上册）（TB10401.1-2003 J259-2003）铁路工程施工安全技术规程(下册)( TB10401.2-2003 J260-2003)起重机械安全规程（GB 6067-85）铁路架桥机架梁规程（TB/T 10401.1-2003）南宁铁路局湘桂线扩能改造工

2、程建设指挥部下发的指导性施工组织设计 高速铁路预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号900吨运架一体机使用说明书 现场调查所获得的有关资料。 类似工程的施工经验、工法等。第二节 编制原理严格遵照执行国家及铁道部颁发的现行规范、规程及有关的法律法规。确保工期的原则：结合本标段工程特点，合理安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，充分考虑气候、季节、桥梁下部施工进展情况、桥梁预制供应情况及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，确保施工工期按时完工。争创行业一流，建造优质工程的原则：确立质量目标，制定创优规划，执行ISO9001质量体系标准，制定科学合理的施工方案，

3、采用先进的施工方法和施工工艺。安全第一、预防为主的原则：确立安全目标，制定科学的施工方案，建立健全确保安全的各项规章制度，严格执行OHSAS18001职业健康安全管理体系标准，落实铁道部有关施工安全的规定。采取强有力的防范措施，强化现场管理，确保运架设备和施工人员安全，确保他人安全，做到施工一事不出、员工一人不伤。文明施工、环境保护的原则：严格遵照国家环保政策和建设方对本工程环境保护的要求，执行ISO14001环境管理体系标准，严格施工现场管理，做到布局合理、安全施工、文明有序。坚持搞好协调的原则：严格按施工程序办事，搞好现场调查及施工组织，高度重视运架施工方案的优化、细化，制定合理的架梁顺序

4、，减少各方面的干扰。注意多方面配合，在上级单位的指导下，与业主、监理、设计单位、下部施工单位、桥梁预制单位以及地方搞好配合，协同作战，确保施工顺利进行。第三节 编制范围我项目部承担架设路金杏特大桥至王家漓江特大桥之间10座桥342孔整孔预制箱梁的架设任务，最大运距11.1km，具体分布如下：贵广高速铁路箱梁架设桥梁名称起点里程中心里程终点里程箱梁孔数（孔）平均运距（km）备注24米箱梁32米箱梁合计路金杏特大桥K408+357.477K408+636K408+865.0482 14 1610.6湾子江特大桥K409+125.400K409+885.5K410+376.1315 31 369.6

5、22-25为连续梁湾子江大桥K410+471.655K410+660K410+823.6271 10 118.8桂花村大桥K410+941.601K411+162K411+333.0292 6 88.35-8为连续梁桂花村特大桥K411+622.170K412+80K412+537.85028 287.4毛家大桥K414+902.010K414+967.5K415+057.6101 4 54.5东家山特大桥K415+655.866K418+509K419+227.31510 88 981.0 18-21、47-50、85-89为连续梁梁场K419+500甘棠江特大桥K419+605.867K4

6、20+619.16K422+580.7106 81 871.15-8为连续梁甘棠江大桥K423+023.500K423+138K423+252.5007 73.6王家漓江特大桥K424+049.127K424+340K425+916.8457 39 464.83-9为连续梁第二章 运架一体机简介第一节 桥机结构运架梁一体式架桥机（穿隧道型）型号规格为：we-sc900H,由意大利爱登公司设计，北京万桥兴业机械公司制造，用于提运900吨预制混凝土箱梁并架设，也能提携导梁机转移场地及穿越高铁隧道，还可以吊运混凝土箱梁穿越高铁隧道架设（穿越隧道时，可调整箱梁高度，保证箱梁位于隧道最大截面）。运梁时，

7、可以在未铺道碴的铁路路基及已架好的桥面上行驶，对路基及桥面不造成任何损害。本机在不需要任何辅助设施的情况下，可以利用设备自身功能和辅具，进行工地转移及在梁场110米范围内调头。桥机结构组成与功能：运架一体式架桥机由主梁机和导梁机两大部分组成。按功能可分为主结构、动力系统、走行系统、转向系统、液压系统、电气系统、控制系统、升降系统。2.1.1主机结构 主机部分包括前后行走轮组、马鞍梁（门式支撑）、主梁、提升系统及动力系统。前后行走轮组共计64个轮胎，分别安装在4个走行梁上。前后端行走梁的上部各有一个门式支撑，其中一个门式支撑上部的横梁与主梁的第一节钢梁采用铰接连接，另一个门式支撑上部的横梁与主梁

8、的第七节铰接连接。每个走行纵梁下面装有8个轮对，每个轮对上有两个走行轮，每个轮对设有一个双作用缓冲油缸，每个油缸配有一个液控安全阀，每个轮对配有一个转向油缸，共计32个，每个走行纵梁下面装有两个90度转向支撑油缸。主梁分为7节，用高强度螺栓连接，主梁为箱型结构，用特殊钢板焊接而成，主梁两端与下部支撑部分的连接为铰接。主梁上装有提升系统：包括二组绞车和2个吊梁装置，前后两组绞车分别采用2个液压马达驱动两个卷筒。吊梁装置可相对于主梁纵向和横向移动，在吊运不同长度的混凝土箱梁时，后吊梁装置及支架可根据箱梁长度的不同纵向变位。两组吊梁装置采用三点平衡起吊方式，其中后端的两部绞车通过一根钢丝绳绕，形成一

9、个吊点，前段两部绞车各通过一根钢丝绳，形成二个吊点。主梁的前、后端部（一号梁段和七号梁段）装有平台，分别安装动力泵站和绞车组，设有上、下扶梯。在七节梁的下部装有辅助起吊装置。主、副驾驶室分别装在前、后端轮组走行梁上面。2.1.2导梁结构导梁及分为主梁、架梁小车、后支腿、后滚轮支腿、中滚轮支腿、前滚轮支腿、支腿吊装架等7部分。导梁机共分9节，每节之间用M27高强螺栓连接。导梁为箱式结构，用特殊钢板焊接而成，导梁为导梁机的主体，上部装有架梁小车，下部装有后支腿、后滚轮支腿、中滚轮支腿、前滚轮支腿。导梁前端装有支腿吊架和提升绞车，吊架上装有纵移油缸。后支腿用于支撑导梁，在导梁机向前自行时，能折叠在导

10、梁的两个侧面，与滚轮支腿不发生干涉。后滚轮支腿、前滚轮支腿由滚轮和支撑架组成，主要起支撑导梁机的作用。其中前滚轮支腿在进行曲线架桥时，前滚轮支腿上半部能够横向调整，可以改变主梁的纵向位置。中滚轮支腿与前滚轮支腿组成基本相同，但不是作为支撑主体，而是作为在主滚轮支腿和前滚轮支腿位移时的临时支撑。当进行曲线架桥时，支腿上半部能够进行横向调整，可以改变主梁的横向位置。支腿吊架装置在导梁机主梁的前端，用于提升和串挂后滚轮支腿、前滚轮支腿、中滚轮支腿。2.1.3动力系统动力系统主要包括动力机组，导梁发电机组和照明发电机组。由主发电机、泵组、油箱及蓄电池构成的主动力组安装在一带门的封闭的箱体内。驱动走行和

11、起吊的液压系统为闭式回路，两个动作互锁。2.1.4走行系统通过24个驱动轮，即12组驱动轮对作行走驱动。采用内置的液压马达，通过带制动的减速器与各驱动轮组连接。架梁小车液压驱动马达通过链传动实现导梁机纵移和主梁提梁过孔工作。导梁前端的动力装置牵引各滚轮支腿在个桥墩间转移。2.1.5转向系统 主机配有全液压电子转向系统，各个走行轮架上装有角度传感器。转向指令通过控制比例分配阀进行流量控制，以控制转向油缸行程，达到给定的转向角度。借助PLC系统，控制每个轮子的转向角度，角度可以一致，也可以不一致。主机最大纵向走行转角±15度，各轮组可在0-15度的范围内向一侧转动同一角度，实现整机的斜行

12、。2.1.6液压系统900吨运架一体机由前、后端的动力系统构成两个相对独立的液压系统，每个动力系统分别由不同供油泵构成不同的液压回路，以实现所有的动作。为均衡各轮组受力，在32个走行轮对上均装有液压平衡油缸，以均衡因行走路面的不平整所产生的轮对受力不一致。液压提升变量泵与绞车驱动马达构成绞车驱动液压系统，每个电液控制阀控制一个绞车，实现单绞车驱动，双绞车同步驱动和四绞车同步驱动。绞车的紧急制动设有单独的液压回路，由独立的液压泵供油。行车制动是依靠处于常闭回路中的液压马达实现制动。当设备在最大坡度上满载驻停时，是靠在减速器与液压驱动马达之间设有的常闭制动器实现停车制动，可提供足够制动力。2.1.

13、7电气系统保护与控制范围的电气系统设有过电流保护、过电压与欠电压保护、缺相与漏电保护，每个电气控制板可防尘，防潮、防雨。进入电气控制箱和传感器的接线连接使用能密封的插接式接头，便于拆装。采用PLC控制系统并设置联锁与互锁。同时，配有满足夜间施工要求的照明系统。2.1.8控制系统 运架一体机主机的基本动作均由程序控制，已最大限度地防止可能的人为误操作。运架一体机配有一套定位装置，能够控制运行方向。2.1.9升降系统升、降系统由绞车和起吊装置组成，各个绞车带有一个卷筒，钢丝绳单层缠绕，液压马达通过减速机构驱动卷筒。两组吊梁小车确保落梁时能准确实现三点定位，定位精度为1mm。起吊钢丝绳直径为24mm

14、，单绳最大破断拉力大于53000Kg，安全系数为6。 运架一体机主要参数：运架梁机技术参数1吊具下额定起吊能力900t2跨度51.9m3轮距5.9m4轴距2.25m/2.65m5爬坡能力3.0%6最小转向半径（在±15度时）110m7满载平地走行速度（1.5%坡度时）0-3公里/小时8满载平地走行速度（3%坡度时）0-1.5公里/小时9空载平地走行速度（3%坡度时）0-5公里/小时10轮组双作用缓冲油缸32个11轮胎个数64个12柴油发动机功率2*450KW13外形尺寸:长*宽*高69.8m*7.8m*9.15m14设计重量430t第二节 架梁工序及工艺流程架梁施工工序工序工作范围梁

15、场交接1、由梁场出示技术制造证明书及要提箱梁的交接单。*2、由梁场及架梁公司技术员一起检查预制箱梁的外形尺寸，吊装孔位置。3、检查支座预埋板的位置及有无预埋螺丝刺毛的地方。支座安装1、架桥公司工人根据技术员的交底安装支座。*2、支座安装好后，技术员必须到场检查支座的安装情况（支座类型及坡度方向）3、支座与箱梁连接的螺栓必须用加力器拧死。提梁 1、运架一体机打90度转向，行移至箱梁中心，下落吊杆。 2、吊杆下落到预埋孔位置时，根据吊杆与预埋孔位置前后左右调整吊杆位置，直至正对预埋孔。 3、下落吊杆，下落过程中，每个吊杆有两至三个人不断地来回晃动吊杆，使吊杆垂直下落。 4、安装吊杆螺栓，吊杆螺栓必

16、须与吊杆垫密贴，使同时受力。 *5、吊点穿好后，运架一体机提升钢丝绳，提升后的箱梁同一端左右相对高差小于2mm。运梁1、运架一体机提梁出提梁台座，到行走通道后，下落液压支撑杆，90度转向。2、运架一体机前后指挥人员到位后，通知运架一体机司机开动主机行走。*3、指挥人员指挥主机必须在划好的黄线内行走，根据路况通知主机司机的行走速度。架梁* 1、主机运梁到桥头后，由指挥架梁的负责人通知各班组人员各就位做好准备工作，各班组反映就位后通知开始架梁。 *2、主机顶升缓冲油缸，使主机前车托盘能越过运梁小车的泵站高度，主机前行至前车托盘正对运梁小车的托盘后，下落油缸，使主机整个骑跨上运梁小车。 *3、通知开

17、始喂梁，当喂梁至前车托盘越过后支腿后，通知后滚轮支腿人员解除后滚轮支腿与导梁间的狼牙棒。* 4、继续喂梁，直到喂梁到位，制动后车并用方木墩垫死后车轮胎。 5、解除导梁拉锚。 *6、收缩后支腿油缸，收好后翻转后支腿。 *7、向前抽送导梁，同时后滚轮支腿及前、中滚轮支腿人员注意观察支腿的情况。* 8、继续抽送导梁，到导梁后端离后滚轮支腿只有1米的距离时，通知遥控操作手减速，慢慢抽移导梁，直至抽导梁到位。 9、开始落梁。 *10、落梁到位前，技术人员根据梁端线及梁缝宽度前后左右调整箱梁，顶升千斤顶，测量班人员根据高程调整箱梁高度，同时保证四个千斤顶的反力不超过平均反力的5%。 11、回抽导梁，退主机

18、。 *12、灌浆。安装支座施工准备箱梁检查墩台检查提 梁导梁机就位等待喂梁后滚轮支腿墩顶锚固，并与导梁第六节拉锁前、中滚轮支腿同墩支撑，前滚轮支腿墩顶锚固，中滚轮支腿与其拉连后支腿支撑于墩（台）顶喂梁、到位抽移导梁腾出梁位运 梁落梁到测力千斤顶运架梁机返回梁场回抽导梁机到已架梁面定位、拉锚灌 浆拆除千斤顶，落梁至垫石导梁机各支腿调移位置拆除支座临时连接板完成支座体系转换导梁机后端10.7m位，同桥台或已架梁前吊孔斜向拉锚架桥施工工艺流程第三章 桥机拼装第一节 主机拼装3.1.1主梁拼装主梁共7节，各节主梁进场时，按顺序摆放在场地，用70T吊车吊起第4节主梁，两端用枕木垫起，枕木离地面高度为70

19、cm（以方便拧下连接板螺栓），枕木垫放位置如附图所示。用吊车分别起吊第3节及第5节主梁与第4节主梁对接，吊车吊起第3节（或第5节）主梁在人工的配合下与第四节主梁对接，调整好后，用枕木支起，主梁与主梁间通过连接板及高强螺栓连接，穿螺栓时，先上下板再腹板，从中间向四周穿，同时初拧螺栓，扭矩力为450KN。用吊车分别起吊第2节及第6节主梁分别于第3节主梁及第5节主梁对接并支垫，用吊车起吊第1节及第7节主梁分别于第2节主梁及第6节主梁对接并支垫，与第二步一样穿螺栓并拧固。主梁预拱度的设置：为保证主梁提梁时主梁处于水平状态，需将主梁设置成中间高两端底的状态，即第4节主梁与第5节（第3节）主梁设置4.2c

20、m的预拱度，第5节（3节）主梁与第6节（第2节）主梁设置4.0cm的预拱度，第6节（第2节）主梁与第7节（第1节）主梁设置3cm的预拱度，共11.2cm的预拱度。进行第二遍和第三遍拧螺栓，扭矩力分别为750KN和1125KN。3.1.2放样定点主梁拼装好后，在主梁两侧用全站仪定出主机四个走行梁的中心位置（四个走行梁中对中的长、宽分别是51.9米及5.9米），用水泥钉定点后再用混凝土护钉，同时在走行梁横向定点两侧各3米引护桩，纵向定点两端各11米引护桩，将所有护桩用线连成一个整体。3.1.3走行梁就位用70T吊车分别将前后车四个走行梁吊至指定的位置，吊车与人工配合定好各走行梁位置（注意调整走行梁

21、横向轴线和纵向轴线与所引的护桩线重合）。用木块将支撑油缸底盘垫平塞好（防止侧翻），锁死各轮组缓冲油缸，用木头塞将走行梁轮组前后塞死以固定。如图所示：3.1.4 C型马鞍梁就位将前车的C型马鞍梁吊装在走行梁纵梁上，前车马鞍梁与纵梁用连接螺栓拧死并用扭矩扳手拧至1125KN的扭矩力，同时后车马鞍梁用吊车放置在走行梁附近。3.1.5主梁吊装用两台220T的吊车，两台130T的吊车将主梁兜起，并做调整，使主梁销轴孔与前车马鞍梁销轴孔重合，并安装销轴，同时安装前车马鞍梁支撑杆。用70T吊车将后车马鞍梁吊起并安放在走行梁上，拧紧部分螺栓后，调整主梁吊车起吊力，使主梁销轴孔与后车马鞍梁销轴孔能重合，安装销轴

22、并安装马鞍梁支撑杆，用扭矩扳手将马鞍梁与走行梁的连接螺栓拧至1125KN的扭矩力。3.1.6主机其它部件安装分次安装卷扬装置、发动机组、驾驶室等；安装电气系统、液压系统及其它配套设施；试车并开始调试各系统，使各项技术指标达到运架梁机设计技术参数。第二节 导梁拼装导梁共9节，先从第5节开始向两端逐节安装，各节导梁的安装与主机主梁的安装步骤一样，各节在吊车及人工的配合下对接各节导梁，并按先上下板后腹板及从中间向四周穿螺栓的顺序分三步拧紧螺栓。安装架梁小车及小车链条。安装后支腿。安装液压系统。轮组定位吊装马鞍梁测量放线定出主梁、纵梁 导梁轴线、几何尺寸及高程组装行走纵梁并调平、顺直组装运架梁机主梁主

23、梁调拱、平直安装辅助设施安装电气系统安装发动机组安装驾驶室安装液压系统吊装各支腿调试运架梁机运架梁机吊装导梁机运架梁机提运导梁机、转移桥位，安放定位安装绞车、起吊装置导梁调平、顺直组拼导梁机主梁安装架梁小车及发电机组安装支腿吊架及后支腿吊装主梁与马鞍梁绞接运架一体机拼装工艺流程图第四章 箱梁架设及过程控制第一节 验收及导梁入跨4.1.1桥墩预埋件及垫石的验收 预埋件：运架一体机架设箱梁时需在桥墩上预埋32精轧螺纹钢(型号为PSB830)，通过预埋的精轧螺纹钢及后滚轮上的狼牙棒将导梁机拉固。精轧螺纹钢预埋在墩（或台）身混凝土中，检查时需要检查精轧螺纹钢的外露尺寸和垂直度，必须保证预留孔深不小于8

24、cm，孔径不小于10cm，同时精轧螺纹钢必须垂直，否则必须清理。 垫石：（1）设计垫石中对中间距为4.5米，两垫石间净宽为3.4米，架设箱梁时，导梁后支腿需支撑在桥墩上（两支腿间宽度为3.3米），同时考虑到箱梁架设完成后需安装防落梁挡块，必须保证两垫石间净宽不得小于3.3米且两边垫石与中线对称。（2）、垫石高程及高度的验收，验收垫石时，要求垫石高程与设计高程的差值范围控制在-20mm0mm的范围内，同时要保证垫石的高度，在落梁完成灌浆时需用千斤顶临时支撑，千斤顶的高度最小为51.5cm（47.5+2+2=51.5cm），支座及灌浆高度为24cm（21+3=24cm）,即垫石高度最小不得小于51

25、.5-24=27.5cm，同时千斤顶的行程最大为15cm，即千斤顶的最大高度为66.5cm,则垫石最大高度不得大于42.5cm（66.5-24=42.5cm）。4.1.2支座安装检查支座安装前，必须根据线路平曲线表及线路竖曲线表确定线路偏向及所在桥的线路坡度来确定支座安装位置及支座型号。根据设计要求，根据固定支座安装在曲线内侧，来确定固定支座的位置，再根据线路坡度（轨底坡度或垫石高程坡度）在确定所用支座型号（0i4时，所用支座i=0; 4i12时，所用支座i=8; 12i20时，所用支座i=16）。需要特别说明的是，对于连续梁两端的预制梁支座安装时，必须以连续梁的支座安装（为准）过渡（固定支座

26、与连续梁的固定支座在线路同一侧），一般以35孔作为过渡。对于有坡度的支座安装时，必须根据线路坡度方向安装支座，要求支座厚的一端安装在线路的上坡方向（支座方向与线路方向一致）。支座安装如图所示：支座安装前，必须检查梁底的预埋支座板，确定支座预埋板底干净平整，对于有毛刺的或螺栓伸出的必须用砂轮机打磨干净，安装完支座螺栓后用加力杆拧紧螺栓，确保支座与预埋板密贴。4.1.3导梁机就位架设首孔箱梁导梁机就位前，先要用平板车将后滚轮支腿（重15T）运至桥台处，用25T吊车将后滚轮支腿吊下并安放在桥台处。在距离桥台18米处路基中心安放一个辅助滚轮(辅助滚轮先不支垫)，在距离桥台4345米范围内安放第二个辅助

27、滚轮，辅助滚轮的高度为50cm左右。主机通过扁担梁吊起导梁机，将导梁机运至现场，接通电源，顶升后滚轮支腿，使后滚轮面高出桥台面5052cm。摆动主机方向，调整导梁机位置，使导梁正对后滚轮面，主机向前行走，使前端导梁伸出后滚轮面78米，下放导梁至辅助滚轮上（后滚轮与44米处辅助滚轮支撑导梁），卸掉起吊导梁的扁担梁，提升卷扬。安装后滚轮挂臂，移动架梁小车至主机托盘下，下落主机缓冲油缸，使托盘与小车承压盘接触但不承力。连接主机与架梁小车的驱动油管，用主机的液压力驱动架梁小车马达，通过导梁链条带动导梁向前抽移。继续向前抽移导梁，直至导梁前端的前、中滚轮中心与下个墩的中心线重合时，停止抽移导梁，下落前、

28、中滚轮至桥墩上。继续向前抽移导梁，使导梁伸出前滚轮面2米左右，顶升前、中滚轮，直至能将大小两护套安放进前、中滚轮支腿油缸，安装前、中滚轮挂臂，初锚前滚轮，并将中滚轮与前滚轮拉链。继续向前抽移导梁，抽移到导梁后端到第二个辅助滚轮时停止抽移，此时借助导梁用导链吊起第一个辅助滚轮并在下面支垫好后松开导链。用千斤顶顶起导梁后端，用叉车移走第二个辅助滚轮。继续向前抽移导梁，抽移到导梁后端到第一个辅助滚轮时停止，用千斤顶顶起导梁后端，用叉车移走第一个辅助滚轮，继续向前抽移导梁，直至导梁后端离桥台面11.05米时停止，翻转后支腿。退出主机，将后滚论与后支腿同步向下降落，直至导梁下轨面离桥台的高度为42cm时

29、为止，拉锚导梁。用牵引将前、中滚轮移至下个墩。箱梁架设时，主机骑跨导梁喂梁时，沿着后支腿与后滚轮间的导梁向前喂梁，因此后支腿与后滚轮的定位决定主机的喂梁位置和调整大小，而后滚轮的定位必须通过前中滚轮的定位来完成，通过在电脑上模拟导梁就位尺寸得出前滚轮与所在桥墩的偏差尺寸（根据曲线半径来定），前、中滚轮就位时，通过横移前、中滚轮来达到使后滚轮在所在墩的中线位置。后滚轮就位，调整抄平导梁（导梁坡度要与轨底坡度一致），完成导梁就位。第二节 箱梁架设4.2.1首孔及中间孔箱梁架设 首孔箱梁架设及中间孔箱梁架设在施工工序上完全一样，现简要说明如下： 主机提箱梁并将其运至现场，调整前、后车方向，保证与线路

30、方向一致。升起缓冲油缸，前行对位，下落缓冲油缸，骑跨运梁小车开始喂梁。喂梁到位，向前抽移导梁。继续向前抽移导梁，如图所示。抽移导梁到位，开始下落箱梁。落梁到位，向后回抽导梁。回抽导梁到位，向后退出主机。主机返回梁场提梁，用牵引将前滚轮拉至下个墩，顶升并横移。将中滚轮拉至下个墩，并与前滚轮拉链。将后滚轮移到下个墩并抄平导梁，完成导梁就位。4.2.2最后两孔箱梁架设（1）架设倒数第三片梁前，在距离桥台2米处及8米处各放一辅助滚轮(辅助滚轮先放置在一边，辅助滚轮高33cm),将前滚轮移至桥台处并顶升前滚轮。（2）将中滚轮及后滚轮移向下个墩。（3）将中滚轮悬挂在导梁上，将后滚轮支撑在下个墩上，用导梁前

31、端吊架将8米处辅助滚轮移至正中。（4）主机从梁场提梁至现场，顶升缓冲油缸前行对位，骑跨运梁小车开始喂梁。（5） 喂梁到位，向前抽移导梁，当导梁前端越过8米辅助滚轮后，通过倒链将辅助滚轮吊起，使与导梁密贴；继续向前抽移导梁，当前端辅助滚轮与地面接触时，放下辅助滚轮，向前抽导梁。（6）导梁抽移到位，开始下落箱梁。（7）完成落梁并灌浆，等浆体凝固后，翻转后支腿。（8）在32米处安放一辅助滚轮（先不支垫），向后抽移导梁；当导梁前端退出辅助滚轮后，用吊架将辅助滚轮吊起，一起向后抽移导梁。（9）当导梁后端越过辅助滚轮面（32米）后，将前端吊架上的辅助滚轮放下；借助液压千斤顶将后端导梁顶起，高度控制在454

32、8cm，用钢板支垫辅助滚轮，液压千斤顶回油并撤走，继续向后抽移导梁。（10）卸掉前滚轮两侧的挂壁并将前滚轮回油，使其脱离导梁；继续向后抽移导梁，当导梁前端的支腿吊架正对前滚轮时，停止抽移导梁，下落支腿吊架上的牵引吊绳，将前滚轮吊起。（11）将前滚轮挂在导梁吊架上，向前抽移导梁。（12）向前抽移导梁，将前滚轮放置在路基上，用牵引将中滚轮拉至桥台处。（13）向后抽移导梁，当导梁上支腿吊架正对中滚轮时停止抽移并将中滚轮吊起。（14）向前抽移导梁，当与前滚轮并齐时，放下中滚轮。（15）继续向后抽移导梁，用吊架将2米处放置一旁的辅助吊起并放置在正中；向前抽移导梁，越过辅助滚轮后，借助千斤顶将导梁支起（支

33、起高度控制在50cm左右），用手拉葫芦通过钢丝绳将2米处辅助滚轮吊起，使与导梁密贴，并用钢板支垫辅助滚轮。支垫好后,再将前、中滚轮吊起。（16）继续向前抽移导梁，抽移到导梁后端到后端辅助滚轮时停止抽移，借助千斤顶支起导梁并将辅助滚轮取走。（17）借助导梁上的移动爬梯，通过倒链将前端第二个辅助滚轮吊起，使与导梁密贴。将移动爬梯移动到导梁前端，向前抽移导梁，当导梁前端的辅助滚轮贴地时，停止抽移，将辅助滚轮放下。继续向前抽移导梁，当导梁后端距离梁端11.05米时停止抽移，翻转后支腿。（18）主机返回梁场提梁，将后滚轮移至桥台处，将导梁前端的两支腿（前滚轮及中滚轮）放在路基上。（19）在桥台处顶升后滚

34、轮，顶升高度为52cm55cm，卸掉导梁下端的两辅助滚轮（同时撤掉2米处支垫的辅助滚轮）。（20）主机提梁至现场并骑跨运梁小车准备喂梁。（21）当喂梁至跨中时，此时导梁前端的挠度最大，用导梁上的移动爬梯将第二个辅助滚轮拉至导梁前端，借助液压千斤顶将导梁顶起，顶起高度为52cm55cm，支垫辅助滚轮。（22）喂梁到位，下落缓冲油缸，用前车轮组支撑主机，吊起前、中滚轮，翻转后支腿，向前抽移导梁。（23）在距离桥台55米处放一辅助滚轮（小辅助滚轮，高15cm），向前抽移导梁，导梁越过辅助滚轮面后，借助导梁上的移动爬梯，通过倒链将辅助滚轮吊起，向前抽移导梁，并用移动爬梯将辅助滚轮移动到距离桥台60米处

35、。用千斤顶将导梁顶起，顶起高度不小于45cm，并支垫辅助滚轮，继续向前抽移导梁，直至导梁后端贴近后滚轮面。（24）借助倒链支垫起导梁后端的辅助滚轮，下落后滚轮，使后滚轮与导梁下轨面脱离，继续向前抽移导梁，直至导梁后端贴近辅助滚轮面为止。（25）卸掉后滚轮的连接螺栓，主机向后退，用前车端的吊具将后滚轮分节吊起。（26）主机来回将后滚轮吊起，分节放置在桥台处，完成后滚轮的起吊后，开始落梁。（27）落梁完成后，开始灌浆，完成架梁全部作业。第三节 变跨箱梁架设4.3.1箱梁由32m变为24m（架梁）箱梁架设由32m梁变为24m梁时，桥机的骑跨力由605T变为559T，同时后滚轮力距由33m变为25m，

36、后滚轮力矩由202T*m变为246T*m，桥机骑跨对后滚轮向上的力增加，为确保架梁安全，架设24m箱梁桥机骑跨时，将桥机悬起一个轮组（即运梁小车向前走约2米）。如图所示：4.3.2箱梁由24m变为32m（移滚轮）当所要架设的箱梁由24m变为32m，导梁支腿就位时，因为24m箱梁比32m箱梁短8米，即此时导梁伸出前、中滚轮比32m梁多出8米，导梁前端的下挠比32m梁要多，这种情况下，导梁悬臂端的力矩较大容易失稳，需要用桥机压在导梁运梁小车上，同时解掉前滚轮拉锚，使导梁产生向上的挠度，方便前滚轮前移就位。如图所示：第四节 曲线桥梁面划线及前滚轮移位4.4.1梁面划线 架设曲线桥箱梁时，因为线路为曲

37、线，而导梁为直线且钢性，因此导梁就位时，导梁中线与线路中线存在一定的偏差，曲线半径越小，偏差越大，为保证桥机能准确骑跨，保证桥机（前车）中线与导梁中线在一条直线上，需在梁面上划线，使桥机前行骑跨按线路方向前进，保证骑跨。梁面划线如图所示（行走方向与导梁方向一致）：4.4.2曲线桥前滚轮移位曲线桥架设箱梁，由于导梁各支腿（后支腿、后滚轮、前中滚轮）所在墩不在一条直线上，而导梁是钢性的，为便于抽导梁及保证导梁不致受力变形，需要通过前滚轮横移来调整后滚轮的位置，使后支腿、后滚轮及前中滚轮在一条直线上。各种曲线半径偏角如下：曲线半径偏角（a）转换成度备注度分秒aa/25500020270.340833

38、0.170417450002510.4169440.208472700001640.2677780.133889 各种曲线半径架设时，前滚轮横移尺寸如下图：1、半径为4500时2、半径为5500时3、半径为7000时第五章 箱梁架设工期及质量保证第一节 箱梁架设工期计划我项目部承担架设贵广线整孔预制箱梁432孔，共10座桥，计划2012年6月1日开始架设，于2012年12月31日架设完成，合计架梁198天。箱梁架设计划如下：贵广高速铁路架桥方向及工期计划桥梁名称起点里程中心里程终点里程箱梁孔数架梁起止时间架梁天数架梁方向备注路金杏特大桥K408+357.477K408+636K408+865.

39、0481612.1912.3112湾子江特大桥K409+125.400K409+885.5K410+376.1313611.2812.172922-25为连续梁湾子江大桥K410+471.655K410+660K410+823.6271111.1511.269桂花村大桥K410+941.601K411+162K411+333.029811.511.1385-8为连续梁桂花村特大桥K411+622.170K412+80K412+537.8502810.1711.316毛家大桥K414+902.010K414+967.5K415+057.610510.1110.154东家山特大桥K415+655.

40、866K418+509K419+227.315982012.6.17.154418-21、47-50、85-89为连续梁梁场K419+500甘棠江特大桥K419+605.867K420+619.16K422+580.710877.189.3455-8为连续梁甘棠江大桥K423+023.500K423+138K423+252.50079.59.10 5王家漓江特大桥K424+049.127K424+340K425+916.845469.1210.8263-9为连续梁第二节 工期保障措施为确保工期目标的全面实现，对架梁施工，我项目部安排两个作业施工队同时施工方式，制定详细的分段工期控制计划，并实行

41、动态管理。施工期间，根据气温和气候变化，在具备作业条件情况下，实行弹性作业时段，全面实现工期目标。为保证实现架梁工程工期目标，为后续工程争取时间，我们在施工中主要采取如下工期保证措施：5.2.1 组织保证强化管理系统，选派善于管理、精通业务、责任心强的管理干部和技术人员组成精干、高效的项目经理部，信守合同，服从监理。各施工工班按照专业化分工，在项目部的统一领导下进行作业，做到目标明确、责权清晰、步调一致，保证上级意图和施工组织设计得以贯彻执行。针对隐蔽工程和中间验收情况，项目部派专职质检工程师组织自检和通知驻地监理工程师进行验收工作，确保各工序衔接紧密，加快施工进度。提前组织技术人员和桥梁架设

42、专业人员进场，缩短工程准备时间，尽快形成施工规模。投入精锐施工队伍。按照优化配置，动态组合的原则，选拔思想、业务素质过硬、身体健壮的专业施工人员组成精干的施工队伍，投入本工程施工，为本工程顺利实施提供可靠的人力资源基础。组织专业工班，形成专业化熟练施工，培养预备人员。强化激励机制。施工生产的全过程有针对性地做好深入细致的政治思想工作，开展各种形式的劳动竞赛和创优评先活动，从物质利益和精神激励两个方面形成持久有力的激励机制，为工程施工提供可靠的内在动力。精心组织施工，坚持靠前指挥，各部门之间默契配合，经常深入现场，了解进度情况，对施工中遇到的问题，与基层施工人员共同研究解决方法，把所有问题解决在

43、现场，确保稳产高产。加强协调和沟通，随时保持和建设单位、设计单位、监理单位、箱梁预制、连续梁施工等单位联系，确保架梁过程不受阻或中断。5.2.2 技术保证不断优化施工方案，实行动态管理。开工前在做好施工调查的基础上，精心编制实施性施工组织设计及分项工程作业指导书，根据施工变化情况，及时调整施工方案，进行动态优化。工程开工前，我部将及时组织支座灌注砂浆配制和灌注试验。抓好施工调查和技术准备，提前进行施工调查，组织复测验收，技术资料复核。对桥梁工程墩台中线、垫石标高等控制桩位的布设、控制点的测量误差等，看其是否符合要求，障碍是否清除，及时联系处理，避免影响施工。有针对性的进行技术培训，提高工人的业

44、务水平和熟练程度，提高工作效率。垫石表面凿毛，测力千斤顶位置设置和标高测定提前完成。5.2.3 施工阶段工期控制的内容和措施编制施工阶段进度控制工作细则。确定施工阶段进度目标分解图。确定施工阶段进度控制的主要工作内容和深度。明确人员的具体分工，将工期目标落实到具体的责任人。确定与进度控制有关的各项工作的时间安排，总的工作流程，并严格安排实施。确定进度控制所采取的具体措施，包括进度检查日期、收集数据方式、进度报表形式、统计分析方法等，并付诸实施。对进度目标的实现采取风险分析，从而确定应急措施。确定尚待解决的有关问题，提前做好准备。5.2.4 编制施工总进度计划，宏观上控制总工期目标的实现。进度在

45、总的时间安排上同总的工期要求或总进度计划中施工进度分目标的要求应一致。根据逻辑安排施工顺序，并要满足施工生产的工艺流程安排。保证施工现场材料物资供应的均衡性。进度安排要与业主提出的特殊要求相一致，保证工程连续施工。保证劳动力、材料、机具设备供应计划，满足工程实际施工的需要。进度计划的安排符合连续性、均衡性的要求。5.2.5 施工过程中进度控制的内容和措施在实施进度计划时，随时注意施工进度计划的关键控制点，了解进度实施的动态情况。及时分析各种进度统计分析资料和进度控制报表，随时进行进度调整，保证进度计划实现。进行进度检查，建立相应的进度奖惩措施。做好工程施工进度记录。及时对进度数据进行整理和统计

46、，将计划与实际进行比较，从中发现是否出现进度偏差，采取相应的纠正措施。进度偏差将带来的影响并进行工程进度预测，提出可行的进度修改措施。重新调整进度计划并付诸实施。向业主提供工程实际进展状况，按期提供必要的进度报告。定期的现场会议，及时分析、通报工程施工进度状况。 5.2.6 减少气候因素对工期影响的措施架梁工程施工于2012年6月开始，将于2012年12月结束，施工期间将遇到高温气候、多雨季节、大风季节和冬季施工，实行弹性作业时段，经济合理安排工期，避免出现停工停机现象，需要采用如下措施：做好气候预报，合理安排架梁时间段，避开不利天气影响；做好冬季施工人员的保暖防寒工作，提高工作效率，保证工期

47、目标的实现。采取必要措施，确保设备冬季施工安全；冬季施工气温低时支座灌浆采取必要的保温措施，确保施工质量。5.2.7 机械设备、施工机具保证措施充分利用支座砂浆凝固期间，加强设备维护保养，保证所投入机械完好率达到100%；备齐备足设备易损配件，保证关键施工机具有备用；配备专业设备维修人员，保证及时诊断和排除故障，及时恢复设备性能。第三节 箱梁架设质量保障措施建立健全质量管理组织机构和质量保证体系，加强质量意识教育，提高全员的质量意识和创优意识。项目经理部成立质量管理和创优领导小组，由项目经理担任组长，项目总工程师任副组长，有关职能部门负责人、质检工程师为组员对所架设的每一片箱梁认真检查。主要从

48、以下几个方面采取措施保证质量：5.3.1 前期准备工作1、试验工程师应至少提前一月对所要用的灌浆料在当地温度范围内的灌浆材料进行试验，取得2小时、7天及28天的抗压、抗折及弹性模量的各种数据，并报监理组审批。2、技术人员和测量人员应至少提前半个月对所要架梁的桥梁的各个墩（台）进行检查，技术人员要检查每个墩的支座锚栓孔的位置、孔径及孔深，垫石中心到垫石内侧的宽度及垫石高度等，做好记录，发现问题及时通知线下项目部进行处理；测量人员主要对垫石高度进行复核，发现过高或过低垫石，通知线下项目部进行处理。5.3.2 提梁及运梁检查1、箱梁移至装梁区后，需对箱梁进行支座安装，必须先清除预留在箱梁预埋板下的杂

49、物，保证支座顶板与箱梁预埋板的密贴，安装好螺丝后必须用加力杆对螺丝加力拧死。2、下落吊杆至箱梁顶面，检查吊杆与吊孔对位偏差，用运架梁机起重吊架的微调装置纵向、横向（可调20cm）调整，将吊杆垂直穿过吊孔；安装八个吊装螺杆的钢垫板（中间加垫铅板），旋送螺母，使八个吊杆旋到同一深度，防止吊杆受力不均对梁体损伤；采用“四点起吊、三点平衡”， 用标杆量测保证梁体四点同在一个水平面，纵向两端误差小于10，横向两端误差小于2。 3、运梁过程中，要根据实际路况指挥驾驶员控制行车速度，防止箱梁晃动，造成梁体损伤。5.3.3 架梁作业质量控制1、高程控制箱梁梁面高程控制涉及到垫石高程、灌浆厚度及预制梁高度等几个

50、方面的因素，灌浆厚度控制在2cm3cm的范围是硬性指标，因此箱梁高程控制重点要结合垫石高程控制及预制梁的高度控制，在保证箱梁架设后梁面高程与设计高程的差值在-20mm0mm范围，同时保证相邻两片箱梁的高差在10mm以内。因此，箱梁架设时不要仅仅只局限于所架的某一片箱梁，而是以10片或者20片箱梁作为一个的控制标准，即根据所要架设的10片或20片箱梁所在的桥墩垫石高程及箱梁高度，在统一比设计高程低多少的基础上来确定灌浆厚度（当然灌浆厚度必须保证高程控制在-20mm0mm的范围内）。2、梁缝控制 箱梁梁缝的控制直接与箱梁预制有关（混凝土浇筑时或振动棒振捣时会造成箱梁端模跑模的情况），架设时箱梁梁缝

51、要求均匀，尽量保证梁缝与设计梁缝值相近，因此在箱梁架设前，必须预先量测相邻23片梁的长度，箱梁架设时对梁缝作综合处理。3、千斤顶支反力控制箱梁落梁时，箱梁首先用400T液压千斤顶作临时支撑，千斤顶上油表读数所反映出来的支反力就是箱梁架设后的各点所受的力，四个支点如果受力不均，会造成支座移动过大或直接变形，对梁体产生伤害，因此四个支反力与平均支反力的差与平均支反力的比值必须控制在5%以内，有时通过千斤顶顶升或回油调整千斤顶读数时，会对梁面高程产生影响，在保证梁面高程在允许范围内时以控制千斤顶支反力为准。架桥机架设箱梁质量控制标准序号项目1简支梁在装运过程中支点应在同一平面，同一端支点相对高差不超

52、过2mm2预制箱梁架设落梁采用支点反力控制，支承垫石顶面与支座底板面间隙压浆硬化前，每个支点反力与四个支点反力的平均值之差和平均值的比值不超过±5%3预制箱梁架设后的相邻梁跨梁端桥面之间、梁端桥面与相邻桥台胸墙顶面之间的相对高差不大于10mm4架设后的预制箱梁桥面高程不得高于设计高程，也不得低于设计高程20mm5预制箱梁支承垫石顶面与支座底面间的压浆厚度不得小于20mm，也不得大于30mm6箱梁架设后要求梁体稳固，梁缝均匀，梁体无损伤7预埋锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不得小于1.0MPa8支座与梁底之间必须密贴无缝隙9同端支座中心横向距离偏差与桥梁设

53、计中心对称时允许偏差为-1030mm偏差与桥梁设计中心不对称时允许偏差为-1015mm10盆式橡胶支座同一梁端两支座高差允许偏差为1mm固定支座上下座板及中线的纵横错动量允许偏差为1mm活动支座中线的纵横错动量允许偏差为3mm第四节 冬季架梁质量保障措施当工地昼夜平均气温(最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值)连续三天稳定低于5时，或最低气温低于-3时，就应进入冬期施工，必须按照冬季施工技术措施进行施工。5.4.1 灌浆料存储各种灌浆料根据适应温度分类堆码在库房里，灌浆料上覆盖棉被保暖，晚间室内安放火炉，保证灌浆料不致冻硬冻坏。5.4.2 设备冬季施工对运架一体机前后车发动机、照明发电机、导梁发电机更换冬季机油，柴油根据气温更换0#(或-10#)柴油,冷却系统水箱更换防冻液，防止设备冻裂；桥