兴安、新华化工厂实习报告1

1、太原工业学院 认识 实习报告实习地点 兴安、新华化工厂实习时间 2012年12月 系 部 化学与化工系 班 级 1020473 姓 名 崔 慧 学 号 13 成 绩 指导老师 2012年 12 月 25 日实习报告实习报告2安全、保密教育2兴安化工厂实习3一、参观理化室4二、发射药制备5新华化工厂实习7一、塑料分厂7二、活性炭分厂10三、橡胶工房12四、特种模具工厂15实习心得体会18安全、保密教育 2012年12月，我们化学与化工系9个班一起参加了实习为以后的就业和工作打好了基础。根据学校的联系和安排，这次实习我们能有幸的来到兴安化工厂和新华化工厂学习实习。作为中国兵器工业集团下属的企业，这

2、两个化工厂为祖国的国防工业默默的奉献自己的力量。他们都是国家“一五”计划期间的重点建设项目。从他们的一步步的发展历程里我们可以清楚的体会到共和国的成长与壮大。因为兴安厂和新华厂是生产火工危险产品同时又是国家保密单位，所以进厂前第一件事就是对我们安全教育和保密教育。2012年12月10日，在程雪松老师的讲解下，我们进行了安全知识讲座。因为化工厂是一个很注重安全的行业，所以安全教育十分重要。对我们进行安全教育的老师跟我们讲了化工厂的安全规定,主要有：1、严禁携带烟火入厂；2、严禁酒后上岗；3、正式上岗前必须经过基层培训和三级安全教育。经过三个月的培训后，并通过考试，拿到安全操作合格证后方可单独上岗

3、作业；4、易燃易爆的工库房严禁穿带铁的鞋子；5、按规定穿戴安全防范服装，如防酸服、防静电服、导静电服等；6、严格控制进入工库房的人数定员、定量；7、工作时间不可做与工作无关事情，严禁说笑、打闹等；8、严禁违章指挥、操作；9、保证危险品工库房通道畅通；门朝外开，不可有门槛； 10、工库房要安装避雷、导静电设施，并保持良好状态； 11、焊接、检修工房时管道设备不得靠近； 12、传动、法兰、阀门等装置要有防护装置； 13、大型罐槽等设备检修时，旁边应有人监护； 14、搬运危险药品时，一定要轻拿轻放； 15、危险品工库房附近应放置灭火器、消防栓等消防设施，要定期检查，保持良好状态。在新华化工厂实习，我

4、们进行了保密教育，对于保密我们倒是感到格外新鲜，以前很少接触过这类东西，对保密的概念仅停留在个人层面，不清楚泄密事件的危害性有多大。经过新华厂的工作人员的讲解，让我对保密有了一个全新系统的的理解。知道了什么是国家秘密，秘密等级，以及国家秘密的重要性和保守国家秘密的必要性。他通过举例的形式，让我们对泄露国家秘密的严重性有了具体的理解，让我们懂得了保守国家秘密就是维护祖国利益，实质就是维护个人利益，让我们认识到个人利益和国家利益是统一的。根据刑法的规定，国家机关工作人员违反保守国家秘密法的规定，故意或者过失泄露国家秘密，情节严重的行为，就是泄露国家秘密罪。  国家秘密是关系国家

5、安全和利益，依照法律的程序确定，在一定的时间内只限于一定范围的人员知悉的事项。保守国家秘密是宪法规定每个公民对国家应尽的义务，它是一项维护国家安全和利益，保卫和促进社会主义建设事业发展的重要工作。任何泄露国家秘密的行为，都会给国家的安全和人民的利益造成严重危害。根据保守国家秘密法第八条的规定，国家秘密主要包括：（1）国家事务的重大决策中的秘密事项；（2）国防建设和武装力量活动中的秘密事项；（3）外交和外事活动中的秘密事项以及对外承担保密义务的事项；（4）国民经济和社会发展中的秘密事项；（5）科学技术中的秘密事项；（6）维护国家安全活动和追查刑事犯罪中的秘密事项；（7）其他经国家保密工作部门确定

6、应当保守的国家秘密事项。另外，政党的秘密事项符合国家秘密性质的，也属于国家秘密。保守国家秘密法第九条规定，国家秘密的密级分为“绝密”、“机密”、“秘密”三级。“绝密”是最重要的国家秘密，其泄露会使国家的安全和利益遭受特别严重的损害；“机密”是重要的国家秘密，泄露会使国家的安全和利益遭受严重的损害；“秘密”是一般的国家秘密，泄露会使国家的安全和利益遭受损害。兴安化工厂实习2012年12月11日和18日我们来到了兴安化工厂。真正的进入了厂区。一进入厂区最先跳入眼帘的是厂口大门上的八个大字“中国兵器，北方兴安”。顿时我心里一种敬意油然而生。并且这种情感一直伴随到着我到接下来的生产实习的结束。兴安化工

7、厂主要是生产武器发射药和火箭推进剂。对于这些产品生产流程与工艺的学习，性能检测的方法掌握是我们这次兴安实习的根本目的。一、参观理化室紧接着我们参观了化工厂的理化室。理化室的主要功能是对原材料和成品进行纯度和成分的分析，以及相关产品安定性的测试。在有机原料分析室的工作人员的演示和讲解下，让我对书本上的检验方法有了比较深刻的理解，也知道了相关设备的使用方法和注意事项。如凝固点、滴点、熔点密度的测定。通过这些物理特性的测定我们可以得出原料的纯度的高低。还有对样品中灰分、水分、氧化物杂质的测定。这些都是评定原料主要性能的重要参数，对以后原料的加工生产及产品的性能有着重要作用。总体上有机材料分析室的大多

8、是测物理性质的仪器，操作方法较简单也易于掌握。从有机分析室参观过过后，我们有到无机材原料分析室进行参观学习。无机原料分析室的主要功能：检验原料中金属元素及其含量（主要是铅和铜）。方法就是将原料氧化后溶于酸中形成离子形式，在根据不同的离子的性质进行滴定测量得出结果。其实验仪器和学校的化学实验室的没有什么差别。接下来的就是火药安定性能的测试实习了，这也是理化室参观学习的重点。首先，厂方实验人员该我们列举一些测安定性的方法：如维耶里法、压力传感器发、热解量法、阿贝尔法。以及每种方法的测试过程及相关标准。和本工厂应用的方法及其优缺点。硝化棉作为火药的重药成分，其性能的好坏直接影响着成品的性能。也正因为

9、它的重要性，它的的分析有着单独的一套系统。检验人员一一的操作向我们传授方法并强调其间的注意事项。硝化棉八大度的分析方法：（1）水分。取样离心驱水（转速2000-3000每分钟）15分钟剩水样品过筛（同时也是混匀的过程）装入烘药盒烘干（红外线法）冷却室温。（2）细断度。同时各取10克样品加入两个大量筒中，加水150毫升，同时振荡两筒，再各追加40毫升振动2分钟后再各加40毫升振动半分钟，最后各加至250毫升静置30分钟，测量沉淀体积（取平均值）。（3）硝化度。5克样品加到钢弹中，通电时期爆炸，将生成的气体通过干涉仪（两种气体进行比较）由曲线图形分析计算可得。（4）碱度。碘量法滴定。（5）安定度。

10、贝克曼金属浴恒温试验。（6）溶解度。乙醇溶解度，1克样品加溶剂振荡30分钟后过滤，测量：醇醚溶解度，溶剂换为（醇：醚=1:2）醇醚溶剂，其他步骤同乙醇溶解度。（7）粘度。试样加入试管，加丙酮溶剂使其溶解，再将其导入粘度计中记录完全流下所用的时间。（8）灰分。试样加酸后加热使其碳化，点燃碳化后的样品，测量分析燃烧后的产物。随后我们又参观了一些现代化的有机物分析仪器：如气相色谱仪、裂解-气谱-红外联用仪、色谱质谱联用仪、离子色谱仪、液相色谱仪、激光粒度仪、原子吸收光谱仪等，老师虽然只是讲解了他们的使用方法，但其原理在课堂上我们早已学过，因此接受起来还是可以理解的，不过只是实际操作能力差了点，需要有

11、更多的机会进行实践。二、发射药制备 发射药是用于枪炮发射弹丸的火药。发射药应具有下列特征：燃气相对分子质量小，无腐蚀性，含固体粒子少，不污染枪炮的内膛；爆温不应过高，以免烧蚀内膛；不产生火焰、泡烧有规律，能产生良好的弹道效果；物理、化学安全定性好，能长期贮存；资源丰富，生产成本低廉。不同类型的火器，都要求按其弹道性能将发射药制成不同的形状和大小，常见的形态有管状、带状、片状、球状、粒状、梅花状等。硝化棉系发射药，按其成分可分为单基火药、双基火药和三基火药等。 现在通过物理的方法制造一种变燃速发射药，该发射药具有高能量、高装填密度、高燃烧渐增性等特点，其技术基础能使武器实现高威力，同时达到发射无

12、污染、高安全性等目的。 该发射药在结构、原理设计上具有新概念特征，其应用效果能大幅度地提高武器性能，能够使现有的大、中口径身管武器，在结构不变、膛压不变的条件下，装填能量提高20%以上，初速提高5%以上。单基发射药、双基发射药是按火药组分来划分的火药种类。单基发射药是以硝化纤维素为主要能量组分，并加入其他添加剂的火药。其能量较低、烧蚀小，广泛用于枪弹发射药。双基发射药是以硝化纤维素和二元醇或多元醇的硝酸酯为主要能量组分的火药，属于难挥发性溶剂火药。其能量范围大于单基药，烧蚀也比较大，适用于火炮发射装药及固体火箭推进剂。 也是由于时间的限制我们不可能完全掌握掌握所有产品的生产工艺流程，所以就对主

13、要产品生产进行实际操作学习。由于不同类别火药的生产在工艺流程上有很大的相似性，只是在个别的工艺上存在些差异。因为单基药的生产工艺较简单，可操作性也较强，安全系数高，并且很具有代表性，所以我们对大部分火药的整个生产流程熟悉之后，我们又进行了单基火药的实际生产操作。单基药的典型工艺流程有：驱水、塑化、压伸、预烘、浸水、烘干、控挥、包装等。单基火药的生产工艺过程共包括塑化成型、驱除溶剂和控制挥发份、混同包装和检验三个步骤以及溶剂回收部分。消化纤维素是蓬松状的聚合物，燃烧速度没有规律，不能直接用作火药，因此要用溶剂将其膨润，溶解，使其成为塑化药团，再通过压伸机压伸成型并切成所需要的长度，这就是单基火药

14、生产的第一阶段塑化成型阶段，共分成硝化纤维素的酒精驱水、塑化、压伸、凉药切药和筛选等工序。在生产过程中，不同批次或同批次不同时间生产的单基火药产品，其性能不可能完全均匀一致。为了使火药的性能尽可能达到一致、稳定性好，减少总批次产品的初速或误差，要进行大批混同。为了保持单基火药的性能不变，便于运输和储存，要进行包装。这就是单基火药生产中，混同包装阶段，最后经检验台合格方可交验。此外，在整个生产过程中，为了改善劳动条件、保护环境、降低生产成本和保证生产的安全，另设置溶剂回收系统。其具体工艺流程如下图（1-1）溶剂、安定剂驱水棉塑化压伸切药予烘浸水烘干、控挥混同包装溶剂回收 图11 单基药的工艺流程

15、图整个一套流程下来，我们对火药的生产有了更深理解和掌握，从原料到成品这一系列材料的理化变化，在我们的头脑里有了更加形象的了解。对我们以后的工作也提供了宝贵的经验。新华化工厂实习 2012年12月14日和21日我们来到了山西新华化工厂，在这里我们将看到我们所掌握的理论将怎么样在工厂里应用在生产这个层面上的。通过这次实习我初步的了解到了理论和实践在化工厂里面是如何的结合恰到好处，通过工厂里面的师傅讲解让我对橡胶的合成和模具等方面的工艺和原理有了一定的了解。 山西新华化工厂它的全名为山西新华防护器材有限责任公司，它隶属于中国兵器工业集团公司，是我国“一五”期间国家156 项重点工程之一，是大型一类军

16、民结合型企业。该公司作为我军防化系统军用标准的起草单位，是我国最大的防化器材生产厂和煤质活性炭生产基地。拥有国防科技工业实验室认可委员会认可的一级计量测试中心，是唯一许可装备军队防化系统的大型国防企业。建厂几十年来,为国家经济建设和国防事业的发展作出重要的贡献。改革开放以来,工厂坚持"以军为本,以民为主,多种经营,全面发展"的思路,先后开发生产各种防毒面具,空气净化器材,自救器,输送带,活性炭及净水机等。一、塑料分厂 第一天我们来到了新华化工厂的塑料分厂，其生产的主要是防毒面具的塑料配件，采用注射成型工艺。在工厂师傅的指引下我们来到了塑料成型车间，一进车间便看见有多台螺杆式

17、注塑机正在忙碌的工作，每台机器旁边分别有一个工人师傅在娴熟的操作着。接下来带领我们的分厂厂长给我们做了一些关于此配件制作的工艺与设备的详细的介绍。 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。  注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，

18、按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。  注塑机注塑过程一般分为以下步骤：锁模注射保压熔胶加料冷却定型开模顶针。每一动作的完成都有时间、压力、速度、位置等几个参数的精妙配合，也就是说在某一位置的位移都有相应的压力和速度，且在不同的位置和时间内其压力和速度都是可变的。同时每一动作完成后发出终止信号传送给程序控制器，程序控制器收到信号后才发出执行下一动作的指令。注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 注塑机的动作程序包括有：合模预塑倒

19、缩喷嘴前进注射保压喷嘴后退冷却开模顶出开门取工件关门合模。  注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。  注塑机过程动作选择有以下几种：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的，一般在试机调模时才选用。半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器

20、方可以继续下一个周期的生产。全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、

21、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。  根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择：（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离

22、开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止

23、。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。注射成型的基本要求是塑化、注射和成

24、型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在2045MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。目前绝大多数的注塑机都属于液压传动注塑机，液压传动系统中的动力由电机带动油泵提供。在注塑周期过程中的变化，注塑机在不同工序下需要的流量和压力不同，必须依靠流量阀和压力阀调节不同工序所须的流量和压力不同，以及负荷变化很大，由于定量泵不可调节输出功率，因此多余的能量只能在挡板，油路泄露，油的温升中消耗，加剧了各种阀的磨损，又造成油温过高，

25、电机噪音过大，以及机械寿命缩短等现象。并且通常在设计电机的容量比实际需要高出很多，存在“大马拉小车”的现象，造成电能的在量浪费。因此推置在注塑机上的应用，对于减少能源浪费具有重要意义。在使用注塑机的过程中要注意以下几点：1、在温度未设达到定温度时，严禁操作注射部分的动作。2、为保护螺杆，应在加热筒各点的温度达到设定温度15分钟以后再操作螺杆。3、每次操作前或换模后，请检查前防护门行程开关、液压安全阀、机械保险 、后防护门、前后安全档板等。4、各润滑系统及各移动部件应经常擦油加油。5、不要长时间使模具处于锁模状态，以免造成连杆锁断油，使模具无法打开。6、在加工终结时，要关闭料斗落料口挡板，采用“

26、手动”操作方法，将料筒内余料排尽，闭合模具在自由状态。二、活性炭分厂 接着我们来到了活性碳分厂，这个分厂的技术员认真详细的给我们介绍了到处都布满厚厚一层灰尘的活性碳厂的过去和现在所处的地位和作用。  煤质柱状活性炭选用优质无烟煤为原料，和粘结剂经混捏、挤压成型再经炭化、活化，采用先进工艺精制加工而成，也可以用粉状活性炭加粘结剂挤压成型。外观呈黑色圆柱状颗粒，有实心和中空之分，具有合理的孔隙结构，良好的吸附性能，机械强度高，易反复再生，造价低等特点；用于有毒气体的净化，废气处理，工业和生活用水的净化处理，溶剂回收等方面。不用煤焦油或煤沥青作粘合剂活性炭的生产过程有： 

27、; 活性炭按生产方法可分物理水蒸气法和化学法生产，这里着重说一下物理水蒸气法的生产，一般生产分为两个过程。第一步，炭化。将原料在170°至600°的温度下干燥，同量将其80%有机组织炭化。第二步，活化。将第一步已炭化好的炭化料送入反应炉中，与活化剂和水蒸气反应，完成其活化过程，制成成品。在吸热反应过程中，主要产生CO及H2组合气体，用以将炭化料加热至适当的温度(800至1000度)，除去其所有可分解物，产生丰富的孔隙结构及巨大的比表面积，使活性炭具有很强的吸附力。不同的原料生产的活性炭具有不同的孔径，其中以椰壳为原料的活性炭的孔径最小，木质活性炭的也孔径一般较大，

28、煤质活性炭的孔径介于两者间。活性炭孔径一般分为三类：大孔：1000-1000000A过渡孔：20-1000A微孔：20A 根据以上特性可以看出，针对不同的吸附对象，需选用相应的活性炭，以做到最好的性价比，因此，一般在液相吸附中，应选用较多过渡孔径及平均孔径较大的活性炭。  活性炭的基本材料是碳，种类有木质活性炭、煤质活性炭、净化水活性炭等，柱状原煤的原材料为粉状煤，其加工过程有：1、破碎，其目的是去除挥发质；2、磨粉，使煤粉与煤焦油混合，煤焦油成分有水、沥青、轻油、重油；3、成型压模，主要规格有0.9、1.5、2.0、2.5、3.5、4.0、5.0、10.0mm等。4、碳化

29、，方法是隔绝空气，高温干硫，目的是清除挥发性物质和水分；5、活化，此过程中碳和水与水蒸气反应；6、筛选、包装、检测、分析。  活性炭加工过程中主要的机器有：1、炭化回转炉，炉体为一长的钢质圆筒，内衬以耐火材料，炉体支承在数对托轮上，并具有36的倾斜度。炉体通过齿轮由电动机带动缓慢旋转。物料由较高的尾端加入，由较低的炉头，端卸出。炉头端喷入燃料(煤粉、重油或气体燃料)，在炉内燃烧，烟气由较高一端排出(物料与烟气逆流)。炭化炉的炭化过程一般可分为以下三个温度段： 一、干燥阶段从点火开始，至炉温上升到160，这时机制棒所含的水分主要依靠外加热量和本身燃烧所产生的热量进行

30、蒸发。机制棒的化学组成几乎没变。二、炭化初始阶段这个阶段主要靠棒自身的燃烧产生热量，使炉温上升到160280之间。此时，材料发生热分解反应，其组成开始发生了变化。三、全面炭化阶段这个阶段的温度为300650。在这阶段中，材料急剧地进行热分解，还产生了甲烷、乙烯等可燃性气体，这些可燃性气体在炉内燃烧。热分解和气体燃烧产生了大量的热，使炉温升高，材料在高温下干馏成炭。若要煅烧高温炭，除了上述三个阶段外，我们还要增加热量，使炉内的温度继续上升到8001000左右，这样就能排出残留在炭中的挥发性物质，提高炭中的含炭量，使炭的石墨结构增多，导电性增强。  2、鳄式破碎机，主要由机座、

31、偏心轴、颚板、连杆、调节机构与闭锁弹簧等部分组成，具有破碎比大、产品粒度均匀、结构简单、工作可靠、维修简便、运营费用经济等特点。鄂式破碎机广泛运用于矿山、冶炼、建材、公路、铁路、水利和化学工业等众多部门，破碎抗压强度不超过320兆帕的各种物料，是利用特定的工作介质传动压力，将不同的原材料进行压缩成型的机械，种类很多。三、橡胶工房 实习的第二次我们来到了新华化工厂的特种橡胶工房，在实习过程中我们先去了生产防毒面具的车间进行了参观和学习，初步了解了防毒面具用橡胶的制备及其压制工艺过程。橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、

32、压延、压出、成型、硫化6 个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 1.塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状 态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚 衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加

33、工工 艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要 设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化 学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的 排胶温度在120以上，甚至高达160-180，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40，时间约为15-20min；采

34、用密炼机塑炼 当温度达到120以上时，时间约为3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5 次薄通温度，在30-40，乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。 2.混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进 一

35、步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出 现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化 等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。 开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。 开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、 加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又

36、不 能过炼。 密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。 操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必 须低于100。其加料顺序为生胶小料补强剂填充剂油类软化剂排料冷却加 硫磺及超促进剂。两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的

37、缺点。第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。 3.压延工艺 压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括 压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压延机的种类很多，工作辊 筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、

38、型和三角形； 四辊有型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片 或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定的速比，中辊速度大。借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截 断、放置等。在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在 热炼机上翻炼

39、，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对纺织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。几种常见的橡胶的压延性能天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有高到低；氯丁橡胶在75-95易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象；乙丙橡胶

40、压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续操作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料中加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。 4.压出工艺 压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的， 压出工艺也成为挤出工艺。 压出工艺的主要设备是压出机。几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。机身温度50-60，机头70-80，口型80-90；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70，机头温度70-80，口型温度100-105；氯

41、丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50，机头，口型70；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70，机头温度80-130， 口型90-140。丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。机身温度50-60，机头温度 70-80。 5.注射工艺 橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。 6.压铸工艺 压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射

42、成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。 7.硫化工艺 早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于制造小橡胶管。直到1823年， 英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法。美国发明家查理古德伊尔也在进行橡胶改性的试验， 他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。直到1839 年2 月他才获得成功。一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起 倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅

43、中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物 则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。经过不断改进，他终于在1844 年发明了橡胶硫化技术。 在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种，大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。 8.其他生产工艺 橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。下面我介绍一下关于头罩式防毒面具的知识及

44、其生产工艺：一种头罩式防毒面具包含有镜片的头罩、固定于头罩内部的口鼻罩、与口鼻罩固定的呼气阀和过滤装置，其特征为过滤装置包含支架、密封粘接固定于支架内的有过滤纸构成的过滤层和固定于之前前部的网版，过滤装置置于口鼻罩的呼气入口内，用卡子将过滤装置卡固于口鼻罩的呼气入口。防毒面具的生产工艺主要采用压制成型工艺，即将裁剪好的橡胶条放入防毒面具的金属 对模内，然后再对其进行加压加温，待时机成熟后取出制品。 压制成型工艺特点有：1.设备结构简单、投资少，结果显著、应用面广；2.塑件可趁热 脱模，相对缩短生产周期；3.质量均匀，内应力小，尺寸稳定、耐热、强度高；4.间隙生产 效率低，劳动强度大，难以实现自

45、动化。四、特种模具工厂 今天我们来到了特种模具厂，模具也是我们专业的一个重点。这个分厂主要是为特种橡胶厂和塑料厂制作模具，也有一些其它产品、零件。在这里厂长带我们看了在特向厂里见到的一些模具。这里不像化工厂的其他分厂，这里和我们金工实习的厂子很像是机加车间。车、铣、刨、磨床几乎应有尽有，还有一些原来不太熟悉的机器，如插床、冲压机。模具在现代生活中是生产各种工业产品的重要工艺装备。它以特定的形状通过一定的方式使原材料变形。在工业生产中，应用模具的目的在于保证产品质量，提高生产效率和降低成本等。为此，除了正确进行模具设计，采用合理的模具结构之外，还必须以先进的模具制造技术作为保证。制造模具时，不论

46、采取哪一种方法，都应满足以下几个基本要求：制造精度高；使用寿命长；制造周期短；模具成本低。模具制造具有一般机械产品的共性。严格来说，模具制造也属于机械制造的研究范畴。由于模具制造难度较大，与一般机械制造相比，有许多特殊性，如：制造质量要求高、形状复杂、材料硬度高、单件多种产品、成套性生产和要求进行试模和试修等。模具制造的工艺路线是首先根据制品零件图样或实物进行估算，然后进行模具设计、零件加工、装配调整、试模。直到生产出符合要求的制品。模具制造工艺的任务就是以探讨制造的可能性和如何制造的问题，进而研究怎样以低成本、短周期制造高质量模具的问题。从模具制造角度考影响制造的因素有：表面：“外表面加工”

47、较“内表面加工”容易，规则表面交异形表面加工易，型芯较型腔加工易。精度：精度提高则制造难度可能呈几何级数增加。模具制造的尺寸精度和成型部分的相对位置精度要靠设备测量、修配保证。表面粗糙度和装饰：表面粗糙度对模具来讲十分重要，占用制造时间较多。型芯和型腔：型芯和型腔数量的增加，无疑要提高模具的制造尺寸和位置要求增加模具的复杂性和制造难度。热加工：热处理除了满足用户最终对模具寿命的要求外，还影响各道工序的制造效率。目前用于制造模具的材料主要是金属材料，将金属材料加工成模具的方法，主要有机械加工、特种加工、塑性加工和铸造等。现在还主要以机械加工和特种加工为主。模具加工手段已越来越完善，精度越来越高，

48、并向着智能化方向发展。所以机械加工按加工机床精度和控制方式不同分为一般机械加工（机床可控精度0.02mm），精密机械加工（机床可控精度为0.010.001mm）和数控加工。厂中模具主要加工方式是机械加工。首先介绍车削加工。车削加工就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线运动来改变毛坯的形状尺寸，从而获得符合图样要求的零件的切削加工方法。车削是工件旋转作主运动、车刀移动作进给运动。车削加工的范围很广，就其基本内容来说，主要有车外圆、车端面、切断和车槽、车孔、车螺纹、车圆锥面、车成型面、滚花和盘绕弹簧等。车削加工的特点是工件做旋转运动，刀具沿着所要成型的工作表面，以一定的背吃刀量ap和进给量f，

49、对回转的工件进行切削，所形成的表面都是旋转面。模具的车削加工，由于多数是单件生产，在很多情况下是一次装夹完成其粗、半精和精加工，因此应尽可能减小切削刀、切削热引起的由机床夹具工件刀具组成的工艺系统的变形，减小加工误差。所以应选取较小的背吃刀量ap和进给量f，而切削速度则可取高些。对于一些精度和硬度较高的零件，零件精度可由后续工序来保证。车削加工只考虑完成粗加工和半精加工。第二要介绍的是铣削加工。铣削加工是指在铣床上利用刀具的旋转运动和工件或刀具的进给运动来改变毛坯的形状和尺寸，而获得符合图样要求的零件的切削加工方法。铣削是刀具旋转作主运动、工件或刀具作进给运动。铣削加工的范围很广，在铣床上使用不同的铣刀可以加工平面、台阶、沟槽、球面、成型面、齿轮、螺旋槽，还可以进行钻孔和镗孔、铣孔、切断材料等