FANUC系列操作面板各按键

1、FANUC系列操作面板各按键:RESET（复位键）：按下此键，复位CNC（统。包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动操作循环和中途退出输入、输出过程等。CURSOR光标移动键）：移动光标至编辑处PAGE（页面转换键）：显示器画面向前变换页面，显示器画面向后变换页面。地址和数字键：按下这些键，输入字母、数字和其它字符POS（位置显示键）：在 CRT±显示机床现在的位置。PRGRM程序键）：在编辑方式，编辑和显示内存中的程序。在MDI方式，输入和显示MDI数据。在自动方式，指令值显示。MENU OFFSE（T 偏置值设定和显示）。DGNOS PARAM诊断参数键）。参数设定和显示，诊断

2、数据显示OPR ALARM报警号显示键）：报警号显示及软件操作面板的设定和显示AUX GRAPH图形显示键）：图形显示功能INPUT （输入键）：用于参数或偏置值的输入；启动 I/O设备的输入；MDI方式下的指令数据的输入。OUTPT START（输出启动键）。ALTER （修改键）：修改存储器中程序的字符或符号。INSRT （ 插入键）：在光标后插入字符或符号。CAN （取消键）：取消已键入缓冲器的字符或符号。DELET（ 删除键）：删除存储器中程序的字符或符号。A 坐标字绕X 轴旋转。B 坐标字绕Y 轴旋转。C 坐标字绕Z 轴旋转。D 补偿号刀具半径补偿指令。E 第二进给功能。F 进给速度

3、进给速度的指令。G 准备功能指令动作方式。H 补偿号 补偿号的指定。I 坐标字 圆弧中心 X 轴向坐标。J 坐标字 圆弧中心 Y 轴向坐标。K坐标字圆弧中心Z 轴向坐标。L 重复次数固定循环及子程序的重复次数。M 辅助功能机床开关指令。N顺序号顺序段序序号。O顺序号顺序号、子程序顺序号的指定。P 暂停或程序中某功能的开始使用的程序号。Q 固定循环终止段号或固定循环中的定距。R坐标字固定循环中的定距离或圆弧半径的指定。S 主轴功能主轴转速指令。T 刀具功能刀具编号指令。U坐标字与X 轴平行的附加轴的增量坐标值或暂停时间。V坐标字与Y 轴平行的附加轴的增量坐标值。W 坐标字与Z 轴平行的附加轴的增

4、量坐标值。X 坐标字 X 轴的绝对坐标值或暂停时间。Y 坐标字 Y 轴的绝对坐标值。Z坐标字Z轴的绝对坐标值FANUC系统操作面板功能键的含义FANUP SHf Q摸稗就地虬/数据键功能域s<jrrfMT光指移动健MEI«RTttLTTE帮助祉复位健换页fitCtElm G»hPH1取消惬-输入入第一课 加工中心FANUC系统操作面板功能键及 开关的使用方法a装在直;蜡句上400,000200.0000.000OOOOQ N0CJDC0加工产£3忸片师向 1回CKCMi左前1间健盘的详细说明赛2.2MDI面板上他的律AB说明复位键按卜这些键可以使CNC复位或

5、者取洎报警等.帮助健当对MDI健的操作不明白时，按下这个健可以获得帮助 （帮助功能）.软批根据不同的画面，软健有不同的功能.软件功能显示在屏 幕的底端.地址和数字健换档犍谕入键取消键程序编辑键1«RI|ALTQ功等卜/6不慢按下这些键可以摘入字母，数字或者其它字符.在该健盘上，有些婕具有两个功能，按下<shift>t8可以在 这两个功能之间进行切换，当一个健右下脚的字时可被怆 入时，就会在屏幕上显示一个特殊的字符它.当按下一个字母键或者数字键时，再按该键数据被输入到缓存区，并且显示在周幕上津M喻入缓存区的数据指贝1MWT到假置寄存器中等.请技扎_1健。这个键与软键上的健是

6、等效的.按下这个键删除最后一个进入摘入缓存区的字符或符号. 当健输入馈存区后显示为：>N001X100Z时，Z被取消并且显示如下:CAN当按下>N001X100按下如下健进行程序编辑:回播入删除按下这些健，切换不同功能的显示屏幕。 详细请见皿2.3的功能健。2.3功能键和软键23.1一般的屏*掇作二白园功能键j K Jt （ （0»T）jVIIIII1（IIIAv' f京节速释软键撵作域界软健菜单邈回傅 菜单缰接健表2.2 MDI面板上健的详细说明编号名称详细说明10光标移动健需臼有四片不同的光标移动健.臼 :这个健用于将光标向右或者向前移动.光标以小的 单位向前

7、移动。；这个健用于将光标向左或者往回移动.光标以小的 单位往回移动。0 :这个使用于将光标向下或者向前移动.光标以大的 单位向前移动.0 :这个胧用于将光标向上或者往回移动.光标以大的 单位往回移动。11换页键SS至两个换页键;El该键用于将屏幕显示的页面向前就直。IpAeI11;该健用于将屏幕显示的页面往回翻页。功能键是用来选择将要显示的屏幕（功能）的.当一个软键（率节 选择软健）在功能健之后立即被接下后，就可以选择与所选功能相 关的辨幕（分部屏）1 .按下MDI面板上的功能键.属于所选功能的一章软健就显示出 黑2 .按下其中一个章节选择健。则所施章节的屏幕就显示出来。如 果有关一个目标章节

8、的屏格没有显示出来.按下菜单继续键（下 一菜单键）。有些情况，可以选释一章中的附加章节.3 .当目标章节刑幕显示后.按下操作选择像.以显示要进行操作 的数据e4 .为了重新显示章节送择软键.按下菜单返回键.上面解释了通常的屏幕显示过程。然而，实际的显示过程，诲 屏 幕都不一样.要了解详细情况，请见相关的操作叙述23?要旦示一个更讳细的屏解.按下功能龄后技软健.软鞭也用于实际收*操作.本节的昌图说明了按下一个功能用后软帽显示解幕的变化情况心 |£下国中符号的含科 I I f龌示的屏幕：表示通过接下功能犍而显示的现幕C1).1(】 工表示一个轼攫C2XI<) I表示由MDI面板进行

9、输入.1 ?表示一个显示为蜂色的软把口 叵:表示第用继续般(最右边的故做(*3).*1按下功能健后梏周屏幕之间的切换口2根据配置的不同，有强功底键并不显示.三、开关的使用方法W向 二画：设定自动运行方式.回：设定程序编辑方式.回 设定MDI方式同设定DNC运行方式.同单程序段运行方式.反：可选程序段跳过运行方式,跳过程序段开头带有/的程序.向1程序停止.向：手动示教（手轮示教）方式.回：程序重启.同：机床机械锁住.臼：空运行方式.同：循环停止.（自动操作停止）.:循环启动.（自动操作开始）.同 程序停.（进给保持）.:返回参考点方式.回:手动进给方式.国：手轮进给方式.:手轮进给倍率1“5丘1

10、：手动进给轴选择.回：快速进给.ECO：移动方向选择.：主轴，正转，停止，反转.：进给倍率.：主轴转速倍率紧急停止程序保护开关六、小结： 加工中心 慨况及面板操作七、作业：操作面板，熟练面板各个功能键第二课1.加工中心加工工件的安装、对刀与换刀，2、？手工输入程序的方法及修正刀补的方法目的和要求1、能正确进行对刀，2、能正确修正刀补参数重点和难点 对刀的方法第二课 加工中心加工工件的安装、对刀与换刀 加工中心加工定位基准的选择:1 .选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠 （2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。（3）保证加工精度。2 .选择定位基准6原

11、则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计 基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（ 3）工件需两次以上装夹加工时, 所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽 可能多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀 基准重合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。加工中心夹具的确定: 1.对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机 床上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。2 常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结

12、构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（ 3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（ 4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。3加工中心夹具的选用原则： （ 1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；（ 2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；（ 3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；（ 4）采用成组工艺时应使用成组夹具；4工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工

13、件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。加工中心加工的对刀与换刀对刀：对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的 X、Y、Z 的值）。换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。对刀点与换刀点的确定：对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的 基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件

14、坐标点重合。换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀 点往往是固定的。对刀方法： 水平方向对刀（ x、 y 坐标）：(1)杠杆百分表对刀：对刀点为圆柱孔中心；(2)采用寻边器对刀：圆孔或基准边(3)采用碰刀或试切方式对刀。Z向对刀(z坐标)：(1)机上对刀：采用z向坐标对刀。(2)机外刀具预调+机上对刀。机外对刀仪对刀：测量刀具的直径、长度、刀刃形状和刀角。(4)卧式加工中心多工位加工中的对刀问题第三课加工中心加工工艺二：选择走刀路线与确定工艺参数口加工工序白划分(5分钟)在数控

15、机床上特别是在加工中心上加工零件，工序十分集中，许多零件只需在一 次装卡中就能完成全部工序。但是零件的粗加工，特别是铸、锻毛坯零件的基准平面、定 位面等的加工应在普通机床上完成之后，再装卡到数控机床上进行加工。这样可以发挥数 控机床的特点，保持数控机床的精度，延长数控机床的使用寿命，降低数控机床的使用成 本。在数控机床上加工零件具工序划分的方法有：1、刀具集中分序法即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，在用第 二把刀、第三把刀完成它们可以完成的其它部位。这种分序法可以减少换刀次数，压缩空 程时间，减少不必要的定位误差。2、粗、精加工分序法这种分序法是根据零件的形状、尺

16、寸精度等因素，按照粗、精加工分开的原则进 行分序。对单个零件或一批零件先进行粗加工、半精加工，而后精加工。粗精加工之间， 最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的 加工精度。3、按加工部位分序法即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何 形状；先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。总之，在数控机床上加工零件，具加工工序的划分要视加工零件的具体情况具体 分析。许多工序的安排是综合了上述各分序方法的。口选择走刀路线(5分钟)走刀路线是数控加工过程中刀具相对于被加工件的的运动轨迹和方向。走刀路线 的确定非常重要，因为它与零

17、件的加工精度和表面质量密切相关。确定走刀路线的一般原 则是：(1)保证零件的加工精度和表面粗糙度；(2)方便数值计算，减少编程工作量；(3)缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间;(4)尽量减少程序段数。另外，在选择走刀路线时还要充分注意以下所讲解的几个方面的内容。避免引入反向间隙误差(5分钟)数控机床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就 会影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差。例如精链图16-1中所示的四个孔，由于孔的位置精度要求较高，因此安排镇孔路线的问题就显得比较重要，安排不当就有可能把 坐标轴的反向间隙带入，直接影响孔的位置精度。这里给出两个方案，方案

18、a如图16-1a) 所示，方案b如图16-1b)所示。从图中不难看出，方案a中由于IV孔与I、H、田孔的定位方向相反，X向的反向间隙会使定位误差增加，而影响IV孔的位置精度。在方案 b中，当加工完出孔后并没有直接在IV 孔处定位，而是多运动了一段距离，然后折回来在IV孔处定位。这样I、n田孔与IV孔 的定位方向是一致的，就可以避免引入反向间隙的误差，从而提高了 IV孔与各孔之间的孔 距精度。图16-1键铳加工路线图 口切入切出路径(5分钟)在铳削轮廓表面时一般采用立铳刀侧面刃口进行切削，由于主轴系统和刀具的刚 度变化，当沿法向切入工件时，会在切入处产生刀痕，所以应尽量避免沿法向切入工件。 当铳

19、切外表面轮廓形状时，应安排刀具沿零件轮廓曲线的切向切入工件，并且在其延长线 上加入一段外延距离，以保证零件轮廓的光滑过渡。同样，在切出零件轮廓时也应从工件 曲线的切向延长线上切出。如图16-2a）所示。当铳切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法 外延，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀， 如图16-2b）所示。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铳刀只有沿法线方向切 入和切出，在这种情况下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过 程中要避免停顿。图16-2铳削圆的加工路线为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕

20、迹，可采用多次走刀的方法，减小最 后精铳时的余量，以减小切削力。在切入工件前应该已经完成刀具半径补偿，而不能在切入工件时同时进行刀具补 偿，如图16-2a）所示，这样会产生过切现象。为此，应在切入工件前的切向延长线上另 找一点，作为完成刀具半径补偿点，如图 16-2b）所示。图16-3切入切出路径例如，16-3所示零件的切入切出路线应当考虑注意切入点及延长线方向。口底逆铳及切削方向和方式的确定（5分钟）在铳削加工中，若铳刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相反，称为顺铳； 反之则称为逆铳。由于采用顺铳方式时，零件的表面精度和加工精度较高，并且可以减少 机床的“颤振”，所以在铳削加工零件轮廓时应

21、尽量采用顺铳加工方式。若要铳削内沟槽的两侧面，就应来回走刀两次，保证两侧面都是顺铳加工方式，以使两侧 面具有相同的表面加工精度。0J口工中心铳削加工工艺参数的确定（5分钟）确定工艺参数是工艺制定中重要的内容，采用自动编程时更是程序成功与否的关键。（一）用球铳刀加工曲面时与切削精度有关的工艺参数的确定1、步长l （步距）的确定步长l （步距）一一每两个刀位点之间距离的长度，决定刀位点数据的多少。曲线轨迹步长l的确定方法：，直接定义步长法：在编程时直接给出步长值，根据零件加工精度确定间接定义步长法： 通过定义逼近误差来间接定义步长2、行距S （切削间距）的确定行距S （切削间距）一一加工轨迹中相邻

22、两行刀具轨迹之间的距离。影响：行距小：加工精度高，但加工时间长，费用高行距大：加工精度低，零件型面失真性较大，但加工时间短。两种方法定义行距：（1）直接定义行距算法简单、计算速度快，适于粗加工、半精加工和形状比较平坦零件的精加工的刀具运动 轨迹的生成。（2）用残留高度h来定义行距残留高度h被加工表面的法矢量方向上两相邻切削行之间残留沟纹的高度。I'lh大：表面粗糙度值大h小：可以提高加工精度，但程序长，占机时间成倍增加，效率降 低选取考虑：粗加工时，行距可选大些，精加工时选小一些。有时为减小刀峰高度，可在原两行之间加 密行切一次，即进行曲刀峰处理，这相当于将 S减小一半，实际效果更好些

23、。（二）与切削用量有关的工艺参数确定1、背吃刀量ap与侧吃刀量ae背吃刀量ap平行于铳刀轴线测量的切削层尺寸。侧吃刀量ae垂直于铳刀轴线测量的切削层尺寸。从刀具耐用度的角度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量ap或侧吃刀量ae,其次确定进给速度，最后确定切削速度。如果零件精度要求不高，在工艺系统刚度允许的情况下，最好一次切净加工余量， 以提高加工效率；如果零件精度要求高，为保证精度和表面粗糙度，只好采用多次走刀。2、与进给有关参数的确定在加工复杂表面的自动编程中，有五种进给速度须设定，它们是：（ 1）快速走刀速度（空刀进给速度）为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G0

24、0速度。（ 2）下刀速度（接近工件表面进给速度）为使刀具安全可靠的接近工件，而不损坏机床、刀具和工件，下刀速度不能太高，要小于或等于切削进给速度。对软材料一般为200mm/min对钢类或铸铁类一般为50mm/mia（ 3）切削进给速度F切削进给速度应根据所采用机床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和加工余量的大小来综合的确定。一般原则是：工件表面的加工余量大，切削进给速度低；反之相反。切削进给速度可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手工调整，以获得最佳切削状态。切削进给速度不能超过按逼近误差和插补周期计算所允许的进给速度。建议值：加工塑料类制件： 1500 mm/min

25、加工大余量钢类零件： 250 mm/min小余量钢类零件精加工： 500 mm/min铸件精加工： 600 mm/min（ 4）行间连接速度（跨越进给速度）行间连接速度刀具从一切削行运动到下一切削行的运动速度。该速度一般小于或等于切削进给速度。（ 5）退刀进给速度（退刀速度）为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G00速度。3、与切削速度有关的参数确定（1）切削速度u c切削速度uc的高低主要取决于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。(2)主轴转速n主轴转速n根据允许的切削速度 u c来确定：n=1000u c/冗d理论上，uc越大越好，这样可以提高生产率，而且

26、可以避开生成积屑瘤的临界速度，获 得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，使用国内机床、刀具时允许 的切削速度常常只能在100200m/min范围内选取。二、小结：1、在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，工序十分集中，许多零件只需在一次装 卡中就能完成全部工序。2、走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。确定走刀 路线首先要保证零件的加工精度和表面粗糙度，其次要方便数值计算，减少编程工作量。3、选择走刀路线时还要特别注意不要引入反向间隙误差、切入切出路径不要发生过切、 尽量采用顺铳加工方本项目主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用,使学生掌握加工中

27、心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。 最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。项目一操作面板及其功能应用加工中心的操作面板由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成，下面分别作一介绍。一、机床操作面板主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。不同机床的操作面板，各开关的位置结构各不相同，但功能及操作方法大同小异，具体可参见数控铳床操作项目相关内容。、数控系统操作面板由CRT显示器和操作键盘组成，面板功能键介绍可参见数控

28、车床操作项目相关内容。项目二开机及回原点一、开机1、首先合上机床总电源开关；2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关；3、开加工中心控制柜总电源；4、将紧急停止按钮右旋弹出，开操作面板电源，直到机床准备不足报警消失，则开机完成。二、机床回原点开机后首先应回机床原点， 将模式选择开关选到回原点上，再选择快速移动倍率开关到合适倍率上，选择各轴依次回原点。三、注意事项1、在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方可开机；2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉;3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。项目三工件安装根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具

29、的原则：1、定位可靠；2、夹紧力要足够。安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。夹具装在工作台上，要先将夹具通过量表找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。安装工件时，也要通过量表找正找平工件。项目四刀具装入刀库一、刀具选用加工中心的刀具选用与数控铳床基本类似，在此不再赘述。二、刀具装入刀库的方法及操作当加工所需要的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。具体步骤如下：1、将需用的刀具在刀柄上装夹好，并调整到准确尺寸；2、根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应；3、主轴回 Z轴零点；4、手动输入并执行 “ T01

30、 M065、手动将1号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为1号刀具；6、手动输入并执行 “ T02 M067、手动将2号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为2号刀具；8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。三、注意事项将刀具装入刀库中应注意以下问题：1、装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应，否则会损伤机床和加工零件；2、只有主轴回到机床零点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调在主轴上；3 、交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。比如主轴上已是“ 1 号刀具，则不能再从”刀库中调 “ 1 号刀具。 ”项目五 对刀及刀具补偿一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。二、刀具长度补

31、偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值， 在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。 一般有两种方法：1 、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下：将所有刀具放入刀库，利用 Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，如图 5-2所示的 A 、 B 、 C ，并记录下

32、来；选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图5-2中的T03H01= ± CA ,H02二 士 | CB ,正负号由程序中的（或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即G43 或 G44 来确定。将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。正负号由程序中的 G43

33、 或 G44 来确定。2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸， 确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行Z 向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。三、刀具半径补偿设置进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。项目六 程序输入及调试一、程序输入程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（ MDI ）或通信接口将加工程序输入机床，也可实行在线加工。二、程序调试由于加工中心的加工部位比较多， 使用的刀具也比较多。 为方便加工程序的调试， 一般根据加工工艺的安排， 针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序， 而主程序主要包含换刀命令和子程序调用命令。程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行，依次对每个子程序进行单独调试。在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。项目七 程序运行在程序正式运行之前，要先检查加工前的准备工作是否完全就绪。下数控启动键运行程序，对工件进行自动加工。确认无误后，选择自动加工模式， 按在自