混凝土灌注桩工程技术交底记录

1、中 国 一 冶 集 团 有 限 公 司China First Metallurgical Group CO., Ltd.武青堤（铁机路武丰闸段）堤防江滩综合整治工程 混凝土灌注桩工程技术交底记录 混凝土灌注桩工程 技术交底记录 编号：工程名称武青堤（罗家港武丰闸）堤防江滩综合整治工程交底时间2014年7月16日 交底提要：本次交底主要针对：建设二路地下覆土建筑（29+74029+281段）混凝土灌注桩施工等技术要点。交底内容:一、工程概况本工程双层地下覆土构筑物采用泥浆护壁钻孔灌注桩基础，桩端采取后灌浆技术进行加固，设计桩直径为800mm，桩身入土深度应满足桩端进入（3-4）细砂层5m以上，桩

2、长采用“现场验岩土”和“桩底标高”双控制相结合，有效桩长有30m和33m两种（施工中若桩端进入持力层深度达不到设计要求，应会同相关单位确定具体桩长），桩顶标高为17.70m，桩底标高有-12.3m和-15.3m两种。孔底沉渣厚度应小于100mm，桩身砼强度等级为C30水下砼，主筋采用HRB400级钢筋，接头采用焊接连接。每根桩沿钢筋笼圆周对称布置2根25×3无缝注浆管，注浆水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，单桩注浆水泥用量不得少于2t。本工程单桩承载力极限值如下表：按照设计及相关会议要求，抗拔和水平推力检测在基坑底进行，抗拔和水平推力检测通过打设配桩完成。竖向承载力检测在标高21.5

3、0m处进行（即土方开挖至基坑支护冠梁底进行），要求将工程桩总桩数3%的桩顶标高由17.70m提升至21.50m，检测时由建设单位、监理单位根据现场施工情况随意指定具体检测桩位置。桩身完整性通过声波透射法和低应变法联合进行检测，声波透射法检测桩数不少于总桩数的10%，声测管应在桩施工时预埋，每根桩预埋2根57×3钢管。二、主要工程量本工程建设二路工程桩共812根，具体如下表：建设二路段地下覆土建筑桩基工程量一览表桩型桩径（mm）桩长（m）主筋桩数（根）桩顶标高（m）桩底标高（m）小计桩长（m）ZH-180030121840417.70-12.3012120ZH-280033121872

4、17.70-15.302376ZH-380030171822817.70-12.308280ZH-480030241810817.70-12.301800合计81224576三、施工部署1、施工机具、材料选择按照建设单位及BT公司要求，工程桩采用回转钻机成孔，泥浆护壁，砼采用C30水下商品砼，钢筋笼主筋采用HRB400级钢筋，焊接连接。2、工程桩施工总体安排根据现场实测，并结合防汛要求，工程桩总体计划分两阶段完成，第一阶段为在不开挖堤身、确保安全度汛的情况下，将位于滩地上D轴、E轴、F轴工程桩提前施工，计划开工时间2014年8月10日，计划完成时间2014年10月15日。第二阶段为汛期后，将堤

5、身土方开挖至标高2526m，施工堤身下A轴、B轴、C轴工程桩，计划开工时间2014年10月1日，计划完成时间2014年11月15日。3、施工段划分工程桩施工沿纵向总体上划分6段进行施工，1轴9轴为第一段，9轴19轴为第二段，19轴28轴为第三段，28轴37轴为第四段，37轴45轴为第五段，45轴54轴为第六段。以上分段综合考虑了基坑分段开挖、桩基静载试验、主体结构分段施工等要求，基坑分段开挖有利于总体施工工期控制。四、钻孔灌注桩施工本工程双层地下覆土构筑物采用泥浆护壁钻孔灌注桩基础，桩端采取后灌浆技术进行加固，设计桩直径为800mm，桩身入土深度应满足桩端进入（3-4）细砂层5m以上，桩长采用

6、“现场验岩土”和“桩底标高”双控制相结合，有效桩长有30m和33m两种（施工中若桩端进入持力层深度达不到设计要求，应会同相关单位确定具体桩长），桩顶标高为17.70m，桩底标高有-12.3m和-15.3m两种。孔底沉渣厚度应小于100mm，桩身砼强度等级为C30水下砼，主筋采用HRB400级钢筋，接头采用焊接连接。每根桩沿钢筋笼圆周对称布置2根25×3无缝注浆管，注浆水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，单桩注浆水泥用量不得少于2t。根据建设单位要求及综合考虑施工工期、地质情况和现场实际施工条件，工程桩施工主要采用回转钻机成孔，为确保施工工期，另外增加一台旋挖钻机。1、回转钻机成孔施工工

7、艺本工程采用正循环钻进成孔工艺，其工艺原理是泥浆经钻杆内腔流向孔底，将钻头切削破碎下来的钻渣，经钻杆与孔壁的环状空间，携带至地面。该工艺具有设备简单轻便，适应狭小场地作业，操作简易，工程费用较低等优点，但其同时具有钻机效率较慢，排渣能力较差，孔底成渣多，孔壁泥皮厚等缺点，对含有卵石的地层不宜采用。施工工艺流程正循环钻进成孔工艺流程见图：平整场地桩位放样埋设护筒加工钻头钻机就位钻机钻进测量深度、直径和垂直度供水泥浆池向钻孔注泥浆泥浆沉淀池设立泥浆泵泥浆备料第一次清孔吊放钢筋笼制作钢筋笼安放导管试拼装、检验导管二次清孔安置隔水栓制作隔水栓混凝土浇筑测量砼面高度混凝土运输混凝土检验混凝土养护终孔终孔

8、验收桩顶空孔回填孔底沉渣厚度检测合格不合格桩端注浆护筒的埋设1）护筒采用钢护筒，用10mm厚的钢板制成。护筒上部留有1个350×350mm的溢浆口，并焊有吊环，并高出地面300mm。护筒高2.5m，内径比桩径大100mm，即800桩采用直径900mm的护筒。2）埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位，埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。定位桩用1218mm的钢筋打入土中，并用低标号砼或者水泥砂浆加固，施工过程中不得随意破坏。3）埋设护筒时，采用挖埋法，在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，使其达到最佳密实度，埋设深度为2.2m。护筒中心和桩位中心的偏差不得大于

9、50mm，倾斜度偏差不得大于0.5%。护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实。4）埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高出地面300mm。5）沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池。泥浆的制备劣化泥浆钻孔施工回收孔内泥浆沉淀池分离泥浆泥浆净化装置调整泥浆的指标劣化泥浆废弃循环泥浆贮存新鲜泥浆贮存新鲜泥浆配置1）泥浆系统工艺流程2）泥浆质量的好坏直接影响到钻孔灌注桩工程质量。泥浆配制是保证桩基工程质量的技术关键。制备好的泥浆质量指标应满足：密度（泥浆比重）控制在1.151.25，含砂量小于6%，漏斗黏度1025秒。若达不到要求，应加入高塑

10、性粘土或膨润土，直到满足要求为准。3）组成材料:水:粘土:膨润土:纯碱=1000:40:40:3。4）在浆液制作前进行试配，以确定泥浆组成配合比。新浆制备完成后，检测泥浆性能是否满足要求。制备好的新浆存放入新浆池，存放时间过长时，应采用搅拌机不断搅拌，防止泥浆产生离析、沉淀。5）泥浆指标（施工过程中）粘土层：泥浆比重1.15左右，粘度1622s，含砂率6%，胶体率9095%，PH值810。粉土及砂层：泥浆比重1.21.25，粘度1925s，含砂率8%，胶体率90%95%，PH值810。6）泥浆制备泥浆配制流程图 原料试验称量投料混合搅拌510分钟泥浆性能指标测定溶胀24小时后备用放入膨润土（复

11、合型）放入水泥浆由泥浆搅拌机高速搅拌，每次1m3，泥浆的搅拌与加料要遵守以下程序：水+膨润土（搅拌3min ）+红粘土+分散剂（搅拌3min）以上加料顺序不得随意更改，否则会影响泥浆质量，搅拌时间因材料而异，一般为68min，现场进行试搅确定搅拌时间，新浆需稳定24h才能使用。新鲜泥浆的各项性能指标如下：项目粘度（s）相对密度（g/cm）含砂率（%）pH值指标18251.151.254798）新制备泥浆性能指标及检验方法序号项 目性 能 指 标检 验 方 法1比重1.151.25泥浆比重计2粘度1025s500ml700ml漏斗法3含砂率<4%4胶体率>95%量杯法5失水量<

12、30ml/30min失水量仪6泥皮厚度13mm/30min失水量仪7PH值79PH试纸9）泥浆贮存泥浆贮存在泥浆池里，泥浆池分为新浆池、循环池、废浆池三个部分，按现场施工要求，泥浆池四个分池，即新浆池旁增加存浆池。泥浆池的容量应不小于2根工程桩所需泥浆的1.5倍。10）泥浆池制作建设二路地下覆土构筑工程桩施工期间，现场设2个泥浆制作池，泥浆池构造图如下图所示。 泥浆池平面布置示意图 1-1剖面图（泥浆池结构图） 11）泥浆循环流程泥浆循环采用3Kw泥浆泵输送，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。原料堆场泥浆搅拌机新鲜泥浆 储浆池可用泥浆 储浆池循环泥浆 储浆池沉淀池 储浆池桩孔泥砂分离器劣化废弃泥

13、浆泥浆调配废 碴给水 泥浆循环流程示意图 12）泥浆的分离净化泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆，以提高泥浆的重复使用率。补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充烧碱、钠土等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。13）劣化泥浆处理：采用泥浆车或泥浆箱外运到指定的场所。14）泥浆管理泥浆在重复使用过程中由于种种原因使泥浆性质恶化，若使用恶化的泥浆会造成施工精度降低，严重则引起孔壁坍塌，使施工不能顺利进行。所以泥浆的制作、使用，要严格按技术操作要求进行，加强质量管理，确保泥浆在施工过程中保持泥浆的可使用性质。因而，施工过程中应在适当的时间和位置进行取样试验，按试验结

14、果判断新泥浆的可使用性、再生和修正配合比等措施，确保成孔精度，安全施工。（1）在下列情况下要进行泥浆试验：新浆入池后对池内泥浆进行检验；成孔前对池内泥浆进行检验；浇灌砼前对孔内泥浆进行检验。（2）泥浆质量控制的试验项目为：泥浆密度，用泥浆比重计检测；泥浆含砂率，用含砂率计检测；泥浆粘度，用泥浆粘度计检测；PH值，用PH试纸检测。（3）刚搅拌好的泥浆在新浆池中要存放24h以上。（4）各个部位的泵阀的开启和关闭都要按照要求进行定期检查，发现问题应及时纠正，使各部位运转良好。（5）泥浆搅拌、贮存与桩孔使用泥浆的联系要及时、准确。（6）成孔后泥浆在槽内静止时间不能过长，若要长时间静止存放，必须随时向孔

15、内补充新泥浆进行调整，保持泥浆的液位。（7）成孔作业过程中，孔内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于护筒顶面1.5m。（8）混凝土灌注接近最后几米时，污染严重的泥浆需泵入废浆池外运。钻机就位1）成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。就位采用起重机把钻机吊放于桩位上，钻机下用枕木垫稳。当钻机安放不够水平时，可用液压千斤顶辅助调节，并用水平尺测量钻机转盘，判断钻机是否水平。机架下卧枕木要平稳垫实卡牢，用吊锤和水平尺及时检查、调整、机架的垂直度，钻头中心对桩位中心偏差不得大于20mm。2）钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定，是否与转盘垂直。检

16、查扶正器，看是否能正常工作。3）循环钻机钻头选用双腰带笼式钻头。钻进1）钻压钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受钻具自重的80%左右，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔。2）钻速在粘土中，用中高速钻进，自由进尺。3）钻孔参数参考表土层转速（r/min）钻压（KN）钻速（m/h）粘性土2545254557砂性土305025458104）根据本工程地质情况，成孔采取正反循环结合的方式。粘性土层中采取正循环成孔，砂层中采取反循环成孔。5）正循环钻进工艺废渣排出泥浆制备新浆池沉淀池钻 孔孔口排浆循环槽（1）开动钻机前，先向孔内注入新鲜泥浆。（2）钻进时认真仔细观察进尺和排水出渣情

17、况，排量少或出水含钻渣较多时，控制钻进速度。（3）每钻进45米深度验孔一次，在预计的土层变化时，取渣进行分析并填入记录中。（4）孔内如遇有较大卵石、漂石或其它障碍物，引起钻具跳动、蹩车、钻孔偏斜时，要及时控制钻进速度，降低转速，加大泵量，来回轻扫。（5）加接钻杆时，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环35min后，再拆卸加接钻杆。（6）起钻时注意操作，防止钻头拖挂孔壁，并向孔内补充适量泥浆，稳定孔内水头高度。（7）在粘性土层中采取注入清水，原土造浆，进入砂层后采取制备泥浆护壁，制备泥浆的性能指标见泥浆制备章节。6）反循环钻进工艺（1）根据本工程的地质特点，我公司在本桩基工程中钻进至砂性土层后采用反循

18、环成孔工艺，其反循环成孔工艺是利用砂石泵产生巨大的吸引力，将钻头所钻动的泥和砂石从钻杆的中间反吸至泥浆池，达到成孔时间缩短、孔底沉渣减少的一种新的成孔工艺。若施工中由于地层或现场施工条件受限时，进入砂层后将仍然采用正循环成孔工艺。（2）砂石泵启动前，钻头离孔底至少0.2m。（3）砂石泵启动后，应待形成正常反循环，才能开动钻机慢速回转，下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐增大转速，调整钻压，以不造成钻头吸水口堵塞为限度。（4）钻进中仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况。排量减少或排出泥浆中含钻渣较多时，应控制钻进速度，防止反循环中断。（5）由于地层较复杂，钻进参数应根

19、据不同的地层情况及泥浆泵的合理排量和经济钻速来加以选择和调整。（6）在砂性土层中钻进时，为防止钻渣过多，砂石堵塞管道，可采用间断给进，间断回转的方法来控制钻速。（7）加接钻杆时应先停止进尺，将钻具提离孔底100mm左右，维持冲洗液循环12分钟，以清洗孔底，并将管道的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。（8）钻杆达到要求孔深停钻后，钻具停离孔底5080cm，维持冲洗液正常反循环清孔，直到符合清孔标准为止。起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量的冲洗液，稳定孔内水头高度，防止塌孔。7）终孔标准本工程桩身入土深度应满足桩端进入（3-4）细砂层5m以上，桩长控制应采用“现场验岩土”和“桩

20、底标高”双控相结合；旋挖钻机成孔施工工艺旋挖钻机成孔其原理是在一个在可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀具，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻斗装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、物泥浆循环、桩孔底沉渣少、孔壁泥皮薄、桩侧摩阻力大等优点。施工工艺流程旋挖钻机成孔施工工艺流程如下图：平整场地桩位放样钻机就位埋设护筒钻进成孔、注入泥浆渣土外运泥浆净化向钻孔注泥浆新泥浆制备泥浆储备池测孔深提钻、卸土钻孔至设计标高制作钢筋笼第一次清孔导管试拼装下放钢筋笼测量沉渣厚度下放导管制作隔水栓二次清孔测量砼

21、面高度砼运输砼检验安装隔水栓浇灌水下砼混凝土养护泥浆回收池废浆外运桩端注浆桩顶空孔回填筒钻孔灌注桩施工工艺流程护筒埋设、泥浆制备参见回转钻机正循环成孔相应章节。旋挖钻机就位1）旋挖钻机就位时，要先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。2）旋挖钻机依靠自行行走就位，调整钻杆垂直度到垂直状态后，移动钻机使钻头尖对准桩位后开钻，边提土边注入预先制备好的泥浆，钻至设计桩长后，清孔、移机到下一个桩位。3）钻机停位回转中心距孔位在34.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。4）为防止钻机在工作时因地质条件不良造成钻机下陷或倾斜，可在钻

22、机履带下放垫层钢板。5）旋挖钻机两侧应留有排渣场地（即渣土运输车停放场地）。6）就位后动力头施工方向应和履带板方向平行，不可垂直。旋挖钻机钻进工艺1）开动钻机挖孔钻进，每斗钻进5001000mm，起斗后及时向孔内补充预先配制好的成品泥浆。钻进时认真仔细观察进尺和泥浆液面情况，当液面下降时应及时补充泥浆。当发现液面快速下降时应迅速补充泥浆，同时快速提起钻头，钻头提出后继续补充泥浆，直到液面稳定。2）排渣钻机在钻孔过程中，源源不断将土从孔内挖出，如果不及时清运走，堆积过高将影响钻机的工作旋钻，从而影响钻机的钻孔作业，需要配置一台专用的机械负责弃碴清运工作，因其钻孔地层地质情况不同，钻进速度也不同，

23、因此排碴速度也不同，一般每小时在510m3之间。3）每钻进45米深度验孔一次，在预计的土层变化时，取渣进行分析并填入记录中。4）孔内如遇有较大卵石、漂石或其它障碍物，引起钻具跳动、蹩车、钻孔偏斜时，要及时控制钻进速度，降低转速，来回轻扫。5）起钻时注意操作，防止钻头拖挂孔壁，并向孔内补充适量泥浆，稳定孔内水头高度。钻进过程中故障处理1）遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采用相应措施重钻。2）遇有孔身偏斜、弯曲时，应分

24、析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。3）遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施。缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻头，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时，宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。4）遇有钻孔漏浆时，可采用加稠泥浆、加入碎木屑或倒入粘土慢速转动等措施。5）出现埋钻、糊钻现象，应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小等进行检查计算，并适当控制进尺；若严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣。终孔及第一次清孔1）终孔标准本工程

25、桩身入土深度应满足桩端进入（3-4）细砂层5m以上，桩长控制应采用“现场验岩土”和“桩底标高”双控相结合；2）第一次清孔成孔深度达到设计要求后，应进行清孔，第一次清孔采用旋挖钻机清除孔底淤积沉渣，清孔时将钻斗留在原处继续旋转数圈，尽量使孔底虚土装入钻斗内，清孔过程中应控制好泥浆性能，确保清孔质量。清孔后应及时记录孔深，以便控制桩底沉渣厚度。钢筋笼制做及吊放钢筋笼制作1） 钢筋笼所有钢材必须有材质证明，并按规范要求进行复检，检验合格方可使用。2） 每根桩钢筋笼长度在30.933.9m之间，钢筋笼分三节制作，每节长度控制在913m之间，钢筋笼在钢筋加工场地制作成型。3） 每节钢筋笼的纵向钢筋接头采

26、用单面焊接头，焊缝长度10d（d为钢筋直径）。同一截面上的钢筋接头不得超过主筋总根数的50%，且两相邻接头位置应错开35d且不得小于500mm。封闭箍和封闭环箍采用单面搭接焊，焊缝长度10d，与主筋隔一根错位电焊，焊条采用E6016或E6015焊条。4） 钢筋笼底端应在0.5m范围内作收口处理。吊点焊接应牢固，并保证钢筋笼起吊刚度。5） 加劲箍筋与主筋采用点焊连接，设置在主筋内侧；螺旋箍筋与主筋采用点焊连接，点焊应成梅花形式，设置在主筋外侧。钢筋笼加工应在专门的滚筒架上制作，严禁在雨后的泥地上滚动。6） 钢筋笼应设定位垫块，确保设计对保护层厚的要求。钢筋保护层厚为50mm，允许偏差±

27、10mm。采用16钢筋加工制作，焊接在主筋上，每个断面均匀焊接3个，每根钢筋焊接三个断面。7） 预埋管件应与主筋连接牢固，外露面包扎严密。8） 钢筋制作偏差应符合下列规定：主筋间距 ±10mm；螺旋箍筋间距 ±20mm；钢筋笼直径 ±10mm；钢筋笼长度 ±50mm；螺旋箍筋间距 ±20mm；钢筋笼保护层厚度 ±10mm；钢筋笼纵向垂直度 小于 1% 笼长。钢筋笼吊放1） 钢筋笼采用25t汽车吊下放。吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位徐徐下放至设计标高，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高起猛落式的强行下放。钢筋笼顶吊放至设计标高后

28、，应用4根16的钢筋把钢筋笼悬吊于孔中，孔口用两根钢管固定。2） 钢筋笼下放顶标高17.70m（不含桩顶钢筋锚入承台的部分），采用水准仪测设护筒标高，准确计算定位，误差范围不超过±50mm。吊筋长度=护筒标高-桩顶标高-0.9m+焊接搭接长度（0.1m）+护筒顶钢管直径-0.10m（考虑变形）=26.8-17.7-0.9+0.1+0.05-0.1=8.25m，则吊筋总长度=8.25×4=33m。3） 搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形。钢筋笼的吊放可设双吊点或单吊点，吊点位置应恰当，一般应在加劲箍筋处。设置导管1）现场配置2套总长50m的刚性导管，导管壁厚不小于4mm，直径宜为

29、200250mm；导管中间节一般长22.5m，底管长度不宜小于4m，接头宜用双螺纹方扣快速接头。2）导管使用前应进行拼装，并要做水密试验，试水压力为0.61.0MPa。3）导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于0.5m的导管，以便漏斗与导管连接在一体。导管下入孔中的深度必须严格测量，以便掌握管底口到孔底的距离。4）导管底部至孔底的距离宜为300500mm。5）导管提升时，不得挂住钢筋笼。第二次清孔1）导管就位后，在导管上口安装上配套盖头后，以泥浆泵把钻孔底部因下钢筋笼和导管而引起的再次沉淀的钻渣及仍然悬有钻渣的比重较大的泥浆换出，并注入比重不大于1.2的泥浆。2）清孔一阵后，测量孔底沉渣厚度

30、和孔内泥浆比重，若均达到清孔标准后，可立即开始灌注砼。混凝土灌注前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率8%，粘度28s。3）沉渣厚度的测量沉渣厚度由终孔时的孔深与清孔后的孔深的差值计算得出，即沉渣厚度=终孔孔深-清孔孔深按照设计要求，砼浇灌前，孔底沉渣厚度不得大于100mm。设置隔水栓1）隔水栓采用橡皮球。2）灌注砼前，先将隔水栓悬于导管内，上部用堵塞头将导管封闭，然后在地斗内装满砼，并迅速提起堵塞头，使隔水栓置于砼前，随砼落入孔底，同时不断向地斗内灌注砼，隔水栓出导管后，会迅速浮出水面。桩混凝土浇灌混凝土浇灌砼采用商品砼，设计强度等级C30水下砼。根据水下浇灌砼的要求，砼坍落

31、度宜控制在180220mm之间，每车砼浇灌前现场必须检测其坍落度。1）首批灌注砼量若场地具备条件，混凝土浇筑时直接将混凝土运输车停靠至孔口浇灌，若无法直接浇灌，则应采用料斗进行浇筑。将砼倾倒在储料吊斗中，再用起重机将吊斗吊于漏斗和导管上方，卸料浇注砼。首批砼灌注时，导管下口至孔底的距离一般宜为300500mm，导管埋入砼中的深度不得小于1.2m。首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度（1.2m）和填充导管底部间隙的需要，并形成混凝土、泥浆界面，使泥浆与混凝土分隔开来。满足导管最小埋深的初灌量V1为：满足混凝土有足够流动压力从管内迅速流出，形成混凝土、泥浆界面的初灌量V2为：式中 d导管内径

32、（m） m泥浆容重（t/m3） c混凝土容重（t/m3） Hw孔口泥浆面至孔内混凝土面高度（m） D桩孔直径（m） H0孔内混凝土面至孔底距离（m）比较V1及V2，取其中大者作为初灌量。2）导管埋入混凝土深度宜为26m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。3）孔内砼面位置的探测应准确，可采用锥形探测锤，锤重不宜小于4kg。4）灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。5）灌注完毕后的砼面标高应高出设计桩顶标高0.8m以上。6）桩身砼必须留有试件，每

33、根桩留设1组试件，每组3件（按照规范要求，本工程桩试块送检按每个灌注台班不少于一组进行送检）。混凝土养护桩身砼进行自然养护，并要求用钢筋网片或铁板覆盖孔口，过24小时后，填入粘土至地面。钻孔灌注桩施工允许偏差桩径允许偏差：±50mm（负值仅指个别断面）。桩位允许偏差：不大于100mm垂直度允许偏差：小于1%桩孔深度允许偏差：+100mm 孔底沉渣厚度：100mm。工程桩检测载荷试验桩施工要求1）抗拔力、水平推力检测本工程单桩抗拔承载力极限值2200KN（桩型ZH-4），水平推力极限值400KN，共检测三根（抗拔力和水平推力在同一根桩上进行，先进行抗拔力检测，然后进行水平推力检测），检

34、测在基坑底进行，每根桩检测需打设一根配桩，配桩直径1500mm，桩长30m，桩顶标高17.70m。监理单位确定检测桩位置后，在地面施工配桩。2）竖向承载力检测本工程共选6根桩进行竖向承载力检测，其中承载力极限值6000KN检测三根（桩型ZH-1、ZH-3、ZH-4），7000KN检测三根（桩型ZH-2）。按照设计及相关会议要求，竖向承载力检测在标高21.50m处进行（即土方开挖至基坑支护冠梁底后进行），要求将工程桩总桩数3%的桩顶标高由17.70m提升至21.50m，具体桩位施工前由监理单位指定，检测时由建设单位、监理单位根据现场施工情况随意指定检测桩。桩身完整性检测本工程桩身完整性通过声波透

35、射法和低应变法联合进行检测，按照设计要求，声波透射法检测桩数不少于总桩数的10%，声测管应在桩施工时预埋，每根桩预埋2根57×3钢管，声测管底部与钢筋笼底平齐，顶部应高出桩顶标高900mm以上。工程桩全数进行低应变法检测。以上所有桩的检测，均应在桩身混凝土强度达到设计要求后方可进行。钻孔灌注桩事故及处理措施钻孔灌注桩事故及处理措施一览表常 见故 障产生故障的原因故障处理措施隔水塞卡在导管内1.隔水塞翻转或胶垫过大；2.隔水塞遇物卡住；3.导管连接不直；4.导管变形；用长杆冲捣或振捣，若无效则提出导管，取出隔水塞重放，并检查导管的垂直度，拆换变形的导管导管内进水1.导管连接处密封性不好

36、，垫圈放置不平正，法兰盘螺栓松动；2.初灌量不足，未埋住导管；1.提出导管，检查垫圈，重新安放并检查密封情况； 2.提出导管，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度混凝土在导管内出不去1.混凝土配比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低；2.混凝土搅拌质量不符合要求；3.混凝土泌水离析严重；4.导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂、石分离；5.灌注时间过长，表面混凝土已初凝；1.查坍落度；2.检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制； 3.在不增大水灰比原则下重新拌合；4.上下提动导管或捣实，使导管疏通，若无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥

37、机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复灌注；尽量不采取提起导管下隔水塞；断桩1.导管提升过高，导管底部脱离砼面；2.灌注作业因故中断；继续灌注的办法夹层1.埋管深度不够，混入浮浆；2.孔壁垮落物夹入混凝土内；3.导管进水使混凝土部分稀释；继续灌注的办法钢筋笼错位或回窜1.钢筋笼焊接质量不好；2.钢筋笼未固定死或未固定；吊起钢筋笼重新焊接好下入孔内，检查钢筋笼固定情况，并加焊固定。非完全桩式钢筋笼可在其下部用铁丝系住较大的石块或水泥块桩端后注浆施工本工程桩底采用后注浆技术进行加固，对桩底及桩侧5m范围进行灌浆。注浆导管采用25×3无缝钢管。每根桩沿钢筋笼圆周对称设置2根，注浆管绑扎固

38、定在钢筋笼主筋上。注浆阀应具备止逆功能，并应能承受1MPa以上静水压力。注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损。注浆水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.450.65，注浆终止注浆压力2.5MPa，注浆流量不宜超过75L/min。注浆工艺流程施工工艺流程见下图：压浆管检查压浆管加工压浆管预埋压浆管通水搅拌水泥浆接通管路开启注浆泵注浆达到设计要求，关闭注浆泵桩端后注浆施工工艺流程图 压浆管的加工与安装1）材料选择桩端注浆采用在桩身对称埋设2根注浆管，注浆管选用内径为25mm、壁厚为3.25mm的无缝钢管。2）压浆管制安压浆管喷口设置在压浆管底部500mm范围内，喷口

39、直径3mm，间距80mm，梅花型布置，并采用具有单向阀功能的喷口保护装置。安装压浆竖管时必须对每节压浆管进行注水检验，如果管内水面下降，则应对已安装的压浆管重新更换，整个安装过程严禁碰撞、挤压压浆管，并由专人同步填写注水检验记录。注水检验合格后方可进行套丝加工。加工好的压浆管在套丝部分用布包好，并在每节套管上编号，防止异物进入管内和丝扣损伤。3）管路安装（1）管路安装在成孔后，与钢筋笼安装同时进行。（2）所有接头均采用丝扣联接，丝扣处应缠上生胶带，确保接头部位不松不漏。（4）压浆管上部露出自然地面300mm以上，并做好标记和保护，确保管口完好和无异物掉入。桩端注浆下部伸出钢筋笼底部以下200m

40、m，压浆管最上面一个接头距地面不小于5m。（5）压浆管用12号铅丝十字绑扎固定于钢筋笼上，绑扎应牢固，绑扎点应均匀。压浆管置于钢筋笼内侧，其管底略为向孔壁弯曲。（6）桩身砼浇筑完后，在612小时内用清水将喷口冲开。4）注浆阀（1）注浆阀应能承受1MPa以上静水压力，注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损。（2）注浆阀应具备逆止功能。注浆作业起始时间、顺序和速率（1）压浆施工作业在桩身砼达到设计强度的70%后进行，一般宜于在成桩2d后即可进行，但不应晚于成桩后30d。（2）注浆顺序：应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆。（3）注浆流量不应超过75L/min。（4）水泥浆

41、搅拌后必须过滤方可进入压浆泵，由专人同步填写压浆罐数和相应的压力，以及总压浆量和终止压力。压浆1）首先用清水试压，水压压力一般为1Mpa，保证管路畅通后，先用低压压入水灰比为0.6的水泥浆，然后逐步加压和采用水灰比为0.55的水泥浆。2）注浆量按照设计要求，单根桩注浆量按下式进行估算： 式中 、分别为桩端、桩侧注浆量经验系数，桩端为（3-4）细 砂层，则取1.651.8, 取0.6 桩侧注浆断面数，取1； 基桩设计直径（m），0.8m和1.0m； 注浆量，以水泥质量计（t）；根据上式计算，注浆量如下：800灌注桩，单桩注浆量=1.65×0.8+0.6×1×0.8=

42、1.8t；按照设要求，单根桩压浆水泥用量2t。3）注浆终止条件桩端注浆终止标准采用注浆量与注浆压力双控的原则，以注浆量（水泥用量）控制为主，注浆压力控制为辅。（1）当注浆总量及注浆压力均达到设计要求时可终止注浆；（2）当注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值时（2.5MPa），可终止注浆。后压浆施工保证措施（1）水泥用量应准确称量，严格按配比配成浆液。（2）注浆作业应与桩成孔作业保持一定距离，一般不得小于10m。（3）施工中应经常抽查浆液的配比及主要性能指标、注浆的顺序、注浆过程中的压力控制等。（4）露出桩顶的压浆管口采用堵头封堵，并涂上红油漆，不得碰撞。（5）应保证浆液的设计压浆

43、量。（6）当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆应改为：间歇注浆，间歇时间宜为3060min，或调低浆液水灰比。（7）施工结束后应检查注浆体强度。（8）当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30-60min，或调低浆液水灰比。（9)后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常情况应采取相应的处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。后压浆施工质量检查和验收1）后注浆施工完毕后应提供水泥材质检验报告、压力表检验证书、试注浆记录、设计工艺参数，后注浆作业记录，特殊情况处理记录等资料。

44、2）在桩身砼强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在后注浆20d后进行，浆液中参入早强剂时可在注浆15d后进行。桩头处理）桩头破除流程第一步：在桩头上标出桩顶设计标高（加上伸入承台10cm），桩头切割线在桩顶标高以上10cm处，防止桩头凿低；第二步：人工凿开缺口，深度致钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层；第三步：风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层；第四步：钢筋向外侧微弯，便于施工；第五步，加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上1015cm；第六步：将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，桩头要平整，不得凸凹不平；） 桩头破除时，应加强对声测管得保护。五、灌注桩施工质量保证措施1、一

45、般规定1）所有使用的物料，应符合设计及国标规定；2）钢筋的级别、钢种、直径应符合设计、有关规范及甲方的规定；3）商品砼的拌制必须满足设计要求，商品砼出厂时必须具备出厂质量证明单、配合比单；使用的水泥、粗细骨料必须符合有关规定并备有质量证明单、化验单，施工前会同建设及监理方对商品砼厂家进行现场考察，混凝土设计配合比应在灌注混凝土前呈交以供审批；4）按规定做好各有关原材料的采样和测试工作，确保原材料的质量；5）在工程施工前，全面检查可能会影响工程质量的相关工序，全都符合要求后，方可施工；6）测量定位必须由二位测量人员测放，且须有复测等原始数据，并经监理复核，确保孔位的准确性，同时施工过程中加以保护

46、基准点；7）经常检查钻头直径及钻杆接头，以确保钻孔孔径及钻孔施工的安全；8）相邻桩施工安全距离不宜小于4倍桩径或间隔时间应大于36小时；9）严格控制泥浆性能指针，确保孔壁稳定及灌注桩身质量；10）严格监督、检查钢筋笼下方的保护措施及钢筋笼焊接的垂直度；11）须对商品砼的和易性、塌落度等进行检查，合格后方可投入使用，至少两辆商品砼搅拌车到场后才可以开始灌注；12）严格控制初灌砼量，杜绝桩身夹泥；2、遇孤石的处理措施在钻孔桩施工过程中遇到孤石，孤石大于30cm时，采用冲击钻进行钻进，待孤石击破后用旋挖钻机继续钻进，孤石小于30cm时，可利用钻筒将孤石捞起。3、斜孔的预防及处理措施钻机就位平稳，转机

47、保持水平，护筒保持垂直。当遇到地下障碍物时，不得盲目钻进，要调整钻进参数，确保钻具的垂直度的稳定性。施工中钻杆中心、钻头中心、护筒中心三者应在同一铅垂线上，及时调整钻进垂直度，并用侧锤及经纬仪在相互垂直的方向上进行检测，以保证钻进的垂直度。4、坍孔的预防及处理措施钻进过程中，坍孔容易在卵石层及砂性土层中发生，所以在进入卵石层及砂性土层后，应适当放慢成孔速度，确保卵石层及砂层段泥皮形成，使该段泥皮具有较好的护壁功能。再是加入膨润土泥浆置换原有不粘稠泥浆，进一步加强泥浆护壁功能。放钢筋笼时保持垂直上下；护筒周围用粘土填封密实；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流卵石、砂、松散土层则适当加

48、大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。轻度坍孔，加大泥浆密度和提高浆位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用泥浆低速钻进。在成孔或灌注混凝土初期发生坍孔时，应重新进行清孔，并适当加入FCL堵漏剂及木渣等，以确保成孔质量。5、防止钢筋笼上浮措施在砼浇至钢筋笼底标高位置时，应适当放慢浇灌速度，以免砼顶升造成钢筋笼上浮；提拔导管时应缓慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼加劲钢筋圈。6、断桩的预防措施与处理方法边浇砼边拔导管，并勘测砼顶面高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管脱离砼面；当导管堵塞，砼尚未初凝时，可吊起导管2米，再释放导管，利用砼自重把堵塞的砼冲开，使砼继续浇注。如果砼在地下水位

49、以下中断，可用比原桩稍小的钻头，在原桩位钻孔，至断桩部分以下适当深度时（由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇注砼；如果砼在地下水位以上中断，可抽掉孔内水，用钢筋笼保护，对原砼面进行凿毛并清洗钢筋，再继续浇注砼。7、深厚淤泥层中成孔措施本工程地层中存在深厚的淤泥、淤泥质粉质粘土、淤泥质粉质粘土夹粉土等软弱土层，饱和，高压缩性，成孔中容易产生塌孔及缩径现象，针对该土层特点，拟采取如下措施：1）成桩过程中泥浆比重的控制尤为重要，本工程钻孔灌注桩在成孔过程中泥浆比重应大于1.2，以有效的防止塌孔的发生。2）根据本工程地质特点，采取气举反循环法进行清孔，确保桩

50、孔下部泥浆比重及孔底沉渣厚度满足要求。8、砼浇灌过程中拔管速度及埋管深度的控制1）砼浇灌过程中导管埋深及拔管速度的控制是本工程成桩质量的关键，根据本工程地质特点及我公司对钻孔灌注桩的施工经验，砼浇灌过程中，导管埋深应控制在26米，每次拔管前、拔管后均应探测砼面的标高，拔管前根据砼浇灌量测算导管埋深，浇灌过程中要探测砼面的标高，及时监测砼面的变化情况，发现砼面出现变化时及时采取应急预案，确保导管埋深，防止出现断桩。2）最后一罐砼浇灌完成前，专人监测砼面的变化情况，应确保有46米导管埋入砼中，发现预兆及时采取措施。3）混凝土浇灌接近设计桩顶时，因泥浆浓度很大，普通测锤难以测准混凝土面的准确高度，应

51、用钢筋或竹篙下探混凝土，在测出大致标高后，为了保证桩顶混凝土的质量，超灌高度应满足设计要求。4）为了增加砼的流动性，保证埋管深度，控制成桩质量，砼的塌落度应保证控制在180220mm之间。六、安全文明保证措施1、 安全文明施工目标杜绝重大安全事故发生，死亡率为零，负伤率为零，施工现场按文明施工检查评定标准验收。不发生人身伤亡事故；不发生重大机械设备严重损坏事故；不发生重大质量事故；不发生重大火灾事故；建立安全保证体系；2、安全文明施工管理体系成立以项目部项目经理为组长的安全文明领导小组， 专职安全环境负责人任副组长的安全文明组织机构，定期研究解决施工安全文明管理、安全技术、安全文明检查和安全文明措施；组员由四部一室及专业作业队的负责人组成。负责监督检查现场安全文明施工，认真贯彻执行建筑安装工程安全技术操作规程的有关规定，杜绝违章事故的发生。牢固树立“以人为本、安全第一”的原则，当工期与安全相冲突时，工期服从于安全。项目经理技术负责人专职安环员办公室经营组物质设备组工程组技术质量组注浆施工队保洁作业队灌注桩施工队安全文明管理体系框图如下：3、钻孔灌注桩成孔安全措施1）钻孔施工过程中，非施工人员不得进入施工现场，钻孔施工人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。2）钻孔过程中，如遇机架摇晃、移动、偏斜或钻头