吊具制作规程

1、吊具制作规程吊具组成吊具是由横梁、板钩、拨叉、吊耳、板钩轴、拨叉轴、吊耳轴和挡火板 组成，结构简单操作方便，但有着制作质量要求，关键环节多，检验标准多 的特点。1、材料11 属于 16Mn低碳低合金结构钢。 钢件防腐蚀要求除锈至 Sa2.5 标准后涂 RV-2 厚浆型乙烯基酯涂料 180 m。12 钢板进厂进行 100%复检,并符合 GB150容器钢技术要求。13 埋弧焊丝初步选择 H08Mn2SiA。1.4 焊条的选择：打底焊、点固焊选。加强筋焊条选 EE5015 超低氢型或 WE506B气体保护焊焊丝。2、设备2.1数控切割机用于零部件的下料并满足。22 手工直流焊机：AX-500 型，用

2、于不能采用埋弧焊的焊缝的焊接。3、坡口加工坡口尺寸执行 GB/T986-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口 的基本形式与尺寸 ；GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 。坡口加工工序为下料之后，并按图纸要求的尺寸采用机械加工，也可用 等离子切割坡口，对不符合要求处可用砂轮机打磨至合格标准。不得使用不当方法加工坡口4、制作工艺梁体要求尽量减少焊缝，板与板之间的焊接要求采用对焊焊接。甲方招 标文件中应提供投标方案图纸和壳体焊缝分布要求。加强筋焊缝、耳轴焊缝 和其它焊缝间距应大于 150mm。产品制作按本单位“工艺管理制度”规定控制进行，对工艺方案进行评 审，关键工艺规程要

3、做工艺验证，进行工艺评定，确定需执行的全部工艺文 件、质量检验文件、编制工序流转卡，确定停止点、第三方检查点。 4.1钢板对接焊缝的检验检验部位与数量受拉翼缘板 下列部位需进行无损探伤检验。如图 1 所示：a、纵向焊缝手工焊： 30%，埋弧自动焊：“ T”形接头处和起，灭弧处 b、横向焊缝： 100%T”形接头起、灭弧处横向焊缝图 1 上下翼缘板受压翼缘板下列部位需进行无损探伤检验。如图 1 所示 a、纵向焊缝：“T”形接头处。 b、横向焊缝： 20%（含“ T”形接头） 腹板下列部位需进行无损探伤检验，如图 2 所示 a、纵向焊缝：纵向两端各 200 .230图0 2腹板b、横向焊缝：邻近受

4、拉翼缘板 300 和邻近受压翼缘板 200 范围内5050503.2 验收评定标准 对接焊缝的焊缝质量应达到 GB3323标准规定的 II 级或 JB1152 标准规定的I 级要求。如果发现有条状缺陷（如：裂纹未焊透、未熔合、夹渣等）造成不 合格是要加倍检验，再不合格时则 100%检验。4.2 钢板的局部检验4.2.1 当翼缘板或胶板的厚度 40 时，对接焊接前应对共接口 50 范围 内作超声波探伤检验。如图 3 所示的斜线区域内，钢板质量应符合 JB1150标 准规定的 I 级要求。b、EFG7 的连续缺陷信号，每米长多3 处。3 处。50 50图 35 0 50钢 板探伤区域在上翼缘板上焊

5、接起吊用吊耳板处， 在 1.5倍吊耳板长度 3 倍吊耳板厚度 的范围内作 UT 探伤检验，记录界限为当量直径大于 7 的缺陷信号（EFG>评定验收标准： 不允许出现下列缺陷信号a、EFG10 的单个缺陷信号c、破坏回波顺序的气孔和较小缺陷信号的堆集出现上述缺陷是应及时通知设计人员，重新确定吊耳位置并修改相关图纸。4.3 横梁4.3.1 对结构的要求4.3.2 翼缘板与胶板的横向对接焊缝， 不允许在梁上的同一个截面上， 对接焊 缝错开的距离应大于或等于 200 .4.3.3 筋板与翼缘板、 胶板的横向对接焊缝应错开的距离大于筋板为 150 以 上，小筋板为 50 以上。4.4 对主要角焊缝

6、的要求4.4.1 工字形横梁（图 4 所示）P图 4 工字形横梁 胶板与上、下翼缘板连接的角焊缝连接的角焊缝均为双面对称坡口接头焊缝， 坡口钝边不大于 2 。4.4.2 宽翼缘板横梁 胶板与上翼缘板连接的角焊缝，当胶板厚度 =10 时为单面坡的封底焊缝， 当胶板厚度 12 时为双面坡的焊缝，坡口形式及尺寸见表一。胶板与下翼缘板连接的角焊缝为单面坡口的封底焊缝，角焊缝焊脚高度为胶板厚度的 0.7 倍，见图 5 所示。1012图 5 宽翼缘板横梁4.5 横梁结构4.5.1 对结构的要求 翼缘板与胶板的横向对接焊缝，不允许在梁的同一个横截面上，对接 焊缝错开的距离应大于或等于 200 。坡口型式及尺

7、寸标注方法胶板厚度121416尺寸b1446b2688k横向板筋与翼缘板，胶板的横向对接焊缝应错开 150 以上。4.6 对焊缝的要求A6A8 工作级别的横梁，其箱形结构的翼缘板与胶板连接的角 焊缝如图 6所示，胶板与上、 下翼缘板连接的角焊缝均单面坡口接头 焊缝，上翼缘板处的角焊缝需封底。图 6 A6 A8 级横梁5、耳轴加工5.1耳轴锻造51.1.1 每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔 和严重的偏折。5.1.2 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充 分锻透。5.1.3 用钢锭锻造时， 未经镦粗者，其锻造比一般不小于 3；经镦粗者， 锻造比不小于 2.5

8、。法兰部分的锻造比不小于 1.7。当采用先进锻造方 法时，其锻造比应符合相应规定。5.1.4 用锻材或轧材锻造时，锻造比一般不小于 1.5，法兰的锻造比不 小于 1.3。锻件锻后以一定的方式进行冷却或热处理， 防止锻件损坏， 并具 良好的机械加工性能。5.2 耳轴热处理 锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。5.3 耳轴机械加工5.3.1 锻件机械加工应符合指定标准或图样上规定的尺寸和表面粗糙度。5.3.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入 下道工序。5.3.3 各种铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工中，如发现有 砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不

9、降低零件强度和使用性能前 提下，可分别按照有关规定修补，经检验合格后，方可继续加工。5.3.4 加工后的零件不允许有毛刺。除有特殊要求。加工后的零件不 允许有尖棱和尖角。零件图样中未注明倒角时， 应按图 1和表 1规定倒角。非回转 体类零件的倒角也可参照表 1，主参数 D（ d）取倒角相邻两边中较 短者。5.3.4.2 零件图样中未注明倒角圆尺寸又无清根要求时， 应按图 2和表2 的规定倒圆。非回转体类零件的倒圆尺寸也可参照表2，主参数 d取倒圆相邻两边中有较短者。图1表15>530>30100>100>250>500>D(d)25050010001000C

10、0.20.512345图2表2DD14>412>12>30>80>140>200>300dd13080140200300500d> 310>1030>3080>80260>260630>6301000>10001600>16002500R0.41248121620精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、 寿命或外观的磕碰、 划伤等缺陷。5.3.6 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。一般光整加工滚 压次数为 12 次，强化加工最好不超过 35

11、次。5.3.7 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的 配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。5.3.8 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作方面一般不允许在其上打印标记6、板钩6.1板钩下料的受力方向板钩受力方向如图 7 所示，即沿长度方向的拉应力。图 7. 板钩受力方向6.2套材下料板钩下料必须是钢板轧制方向与板钩受力方向相同， 钢板轧制方 向即为钢板长度方向，见图 8。轧制方向图 8. 排版示意图合理套材和数控排版时， 难免板钩受力方向与钢板的轧制方向 不一致，一般允许两者倾角小于 30°，见图 9 所示。图 9. 排版倾斜7、机加工7.1轴孔机加工轴孔部

12、位在数控编程时，预留机械加工余量 510mm，见图 10 所 示。图 10. 轴孔机加工7.2承压面瓦座机加工 承压面需要安装耐磨瓦座时，允许预留加工余量510mm，加工预留量可为局部。见图 11。图 11. 瓦座加工余量8、钩片校平 由于切割引起的变形，应在平板机上对钩片进行校平，不平度 1mm/m 且不大于 2mm，检测方法：用钢板尺和塞尺， 严禁火焰校平9、制作坡口5.1预先将多片板钩片叠起码齐，间断划出坡口位置线，间断线分 为 150/150、 200/200，当图纸没有明确要求时可任选其中一种，见图 12所示。图 12.间断线9.2坡口坡口制作可采用手工切割，切割凹槽小于 2mm。凡

13、焊接处切割坡口，其它位置保持原数控切割面。 坡口尺寸见图 13。图 13. 坡口尺寸切割后砂轮打磨平齐。10、板钩焊接10.1焊接断焊焊缝时，不允许采用横焊法，必须采用平焊法，以保证 焊缝的平滑美观，板钩立方时，采用支架固定。10.2铆钉焊接时，第一道焊缝比较重要，必须确保铆钉与钢材的完全 熔合。图 14 所示。图 14.铆钉焊接10.3铆钉焊缝尺寸铆钉焊缝加强高 24mm。铆钉焊缝直径增加 35mm。11、涂装11.1、底漆红丹二道，面漆为中黄 2 遍，安全道黑色 45°。见图 15图 15. 涂装示意图板钩采用数控下料，排版时板钩受力方向与钢板轧制方向相同； 横梁腹板和上下翼缘板

14、尽量使用整块钢板。12、制造方案说明制造检验标准JB/T5000.1-1998产品检验通用技术条件JB/T5000.2-1998火焰切割通用技术条件JB/T5000.3-1998焊接件通用技术条件JB/T5000.4-1998铸铁件通用技术条件JB/T5000.5-1998有色金属铸件通用技术条件JB/T5000.6-1998铸钢件通用技术条件JB/T5000.7-1998铸钢件补焊通用技术条件JB/T5000.8-1998煅件通用技术条件JB/T5000.9-1998切削加工件通用技术条件JB/T5000.10-1998装配通用技术条件JB/T5000.11-1998配管通用技术条件JB/T5000.12-1998涂装通用技术条件JB/T5000.13-1998包装通用技术条件JB/T5000.14-1998铸钢件无损探伤通用技术条件JB/T5000.15-1998煅件无损探伤通用技术条件GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分析13、包装和标志JB/T5000.13-1998包装的要求进行检查，要求零部件挂标识 牌扎件，装箱件固定牢固，不得有窜动和磕碰。14、资料交付及图纸设计14.1招标方将向投标方提交