铝铸件外观检验规范-1

1、铝铸件外观检验规范伟业塑胶科技集团东莞伟业电热机械有限公司批准：（管理者代表）复核：（处级）审核：（部级以上）编制：目录1. 目的 22. 适用范围 23. 术语 34. 夕卜观缺陷的定义 35. 外观缺陷可接收标准 66. 附录 97. 版本 91. 目的本规范规定了伟业电热机械有限公司铝铸件外观质量要求 。用于指导伟业电热机械有限公 司产品铝铸件的来料验收、生产、发货的检验。2. 适用范围适用于伟业电热机械有限公司铝铸件类产品的外观检验，尺寸检验另行以检验规范控制管制重点。3. 术语产品：指伟业电热机械有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件外观：指产品上任何可看见的

2、表面的外貌缺陷铝铸件：不符合验收条件的铝铸件。废品：不能修补使用的缺陷铝铸件。铝铸件缺陷：铸造生产过程中，由于种种原因，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。通常分为以下几类：多肉类缺陷，裂纹冷隔类缺陷，表面缺陷，残缺类缺陷，夹杂类缺陷，尺寸、形状和重量差错类缺陷及成分、组织和性能不合格类缺陷。铸件检验：根据检验规范和图样技术条件等有关协议的规定，用目测、量具、仪器或其它手段检验铸件是否合格的操作过程。4. 外观缺陷的定义4.1多肉类缺陷。 铸件表面各种多肉类缺陷的总称。包括飞边、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗 物等。4.1.1飞边垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金届突起物。常出现在铸件

3、分型面和芯头。4.1.2毛刺铸件表面上刺状金届突起物。常出现在型和芯的裂缝处，形状及不规则。4.1.3抬型由于金届液的浮力使上型或型芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。4.1.4胀砂铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。由型壁退移引起。4.1.5冲砂砂型或砂芯表面局部型砂被金届液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金届瘤状物。常位于浇口部位， 被冲刷掉的型砂，往往在铸件的其它部位形成砂 眼。4.1.6掉砂砂芯或是砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形成块状金届突起物。其外形与掉落的砂块很相似。铸件在其它部位往往出现砂眼和残缺。4.1.7外渗物铸件表面渗出来的金

4、届物。多呈豆粒状，一般出现在铸件的自由表面上。4.2孔洞类缺陷在铸件表面和内部产生的大小不同、形状各异的孔洞缺陷的总称。包括气孔、缩孔、缩松等。4.2.1气孔铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。 其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆 形。一般布在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。4.2.2气缩孔分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。4.2.3针孔一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。对铸件性能危害很大。4.2.4表面气孔成群分布在铸件表层的分散性气孔。 其特征和形成原因与皮下气孔相同， 通常暴露 在铸件表面，机加工12mdt即可去掉。4.2.5皮下气孔位于铸件表皮下

5、的分散性气孔。为金届液与砂型之间发生反应产生的反应性气孔。 通常在机械加工或热处理后才能发现。4.2.6 呛火浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金届液体内发生沸腾，导致在铸件内 部产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷。4.3收缩缺陷金届凝固收缩时，由于金届液未对铸件有效补缩而产生的缺陷。4.3.1 缩孔铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状及不规则，孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。4.3.2 缩松铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。借助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松。铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时易渗漏。4.4裂纹、冷隔类缺陷4.4.1 裂纹铸件表

6、面或内部由于各种原因发生断裂而形成的条纹状裂缝。4.4.2在铸件上穿透或不穿透的，边缘呈圆角状的缝隙。4.5表面类缺陷铸件表面上产生各种缺陷的总称，包括鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、皱皮、缩险、 橘皮面、斑点、印痕等。4.5.1 粘砂铸件表面粘附着一层难以活除的砂粒。分为机械粘砂和化学粘砂机械粘砂：铸件的部分或整体表面上，粘附着一层砂粒和金届的机械混合物，活除粘砂层 时可以看到金届光泽。化学粘砂：铸件的部分或整体表面上粘附一层由金届氧化物、砂子和粘结剂相互作用而产 生低熔点化合物。化学粘砂只能用砂轮磨去。4.5.2夹砂结疤铸件表面产生的疤片状金届突起物。其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金届和铸

7、件本体相连，疤片状突起物与铸件之间有砂层。4.5.3沟槽铸件表面产生较深（ 5mm的边缘光滑的V型凹痕。通常有分支，多发生在铸件 的上、下表面。4.5.4粘型熔融金届粘附在金届型型腔表面的现象。4.5.5流痕铸件表面与金届的流动方向一致的，无发展趋势且与基体颜色明显不一样的微凸或 微凹的条纹状缺陷。4.5.6缩陷铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷现象。缩陷的下面有时有缩孔。4.5.7 鼠尾铸件表面出现较浅（v 5mm的带有锐角的凹痕。4.5.8印痕因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在金届型铸件或压铸件表面相应部位产生的凸 起或凹下的痕迹。4.5.9皱皮铸件上不规则的粗粒状或皱摺的表皮。一般带有较深

8、的网状沟槽。4.5.10拉伤金届型铸件和压铸件表面由于与金届型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹。4.6残缺类缺陷铸件由于各种原因造成的外形缺陷的总称。包括浇不到、未浇满、型漏、损伤、跑火、 漏空等。4.6.1 浇不到铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮。常出现在远离浇口或薄壁处， 其浇注系统是充满的。4.6.2未浇满铸件上部产生缺肉，其边角略呈圆形，浇冒口表面与铸件平齐。4.6.3型漏铸件内部严重空壳状残缺。有时铸件外形虽较完整，但内部的金届已漏空，铸件 完全呈壳状，铸型底部有残留的多余金届。4.6.4损伤铸件受机械撞击而破损、残缺不完整的现象。4.6.5跑火因浇注过程中金届

9、液从分型面处流出而产生的铸件分型面以上部分严重凹陷和残 缺。有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞边的残片。4.6.6漏空在低压铸造中，由于结晶时间过短，金届液从升液管漏出形成类似型漏的缺陷。5. 外观缺陷可接收标准5.1可接受外观缺陷对于铸件按照加工表面和非加工表面进行分类，具体各面对于缺陷的可接受程度见表一铸件表面缺陷可接收范围缺陷类型非加工表面加工表面备注飞边必需清除，且消除后手感或目视均 无明显痕迹。清除飞边。流溢口必需清除，且消除后不得留有明显 的痕迹，宽度 2mm凸出高度v0.5mm凹下深度v 0.4mm凸出高度 2mm凹下深度v 1mm皱皮必需清除，且消除后手感或目视均 无明显痕迹。

10、残留量 3mm浇冒口清理与铸件表面平齐，且消除后不得留有明显的痕迹，宽度v 2mm凸出高度 0.5mm 凹下深度 0.4mm凸出高度 3mm凹下深度 1mm毛刺必需清除，且消除后手感或目视均 无明显痕迹。清除毛刺。顶杆痕迹必需清除，且消除后不得留有明显 的痕迹，宽度 2mm,凸出高度v0.5mm凹下深度v 0.4mm允许，但痕迹深度 1mm砂眼密封面不允许存在，其余面允许存 在面积v 0.5mm ,且问一表面做多 存在3个。密封面不允许存在，其余表回允许存在面积在v 1mm,问 1面取多存在 3个流痕深度v 0.1mm面积v总面积的 10%深度v 1.2mm面积v总面积的 10%缩松不允许不允

11、许冷隔不允许不允许裂纹不允许不允许损伤不允许不允许残缺类缺陷不允许不允许擦伤深度v 0.1mm面积v总面积的 5%深度v 1.25mm,面积v总面积的 5%凹陷深度v 0.3mm深度 v 1.3mm=缺肉深度v 0.5mm 长度v 2mm距离边 缘距离 4mm同一面上最多数量v2个，间距 10mm深度v 1.5mm,长度v 5mm距离边缘 距离A 4mm同一面上最多数量2个，间距 10mm孔穴不允许允许存在经加工pJ去除的孔冗或加工 后孔穴尺寸在1.0mm以内，且问一平 面最多出现3个。针孔不允许允许存在经加工pJ去除的针孔或加工 后钊孔个数 5个/cm且针孔直径v0.2mm 面积v总面积的

12、10%缺陷总数缺陷面积不超过总面积的 5%经机加工后可去除的面积不计，加工后存在缺陷面积不超过总面积的10%1、待加工表面，允许存在有经过加工可以去掉的任何缺陷。2、 在非加工表面允许铸件存在分型、顶杆及排气塞等痕迹，但凸出高度v0.5mm,凹下深度v 0.4mm且布局应合理。3、铸件表面的字母、数字、文字标识等应按照图纸要求加工，且清晰、平整。美观、无缺漏现象。4、经打磨消除的缺陷，打磨后尺寸应符合铸件尺寸公差的要求。5、铸件未通孔厚度 3mm6、压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。7、压铸件内部不允许有冷隔缺陷。8、 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8 ,孔穴数 量在任何剖面上不超过 2个/cm2。9、重要铸件的受力部位必要时须进行解剖检查，符合下表二中的规定。10、外观件无法以文字的形式进行说要要求时，以双方协定的限度样品为依据。表二 铸件指定解剖部位内部质量规定孔穴平均直径最多个数/cm2边缘间最小距离(mm孔穴< 0.5< 14机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表三。表三 机械加工孔表面的孔穴规定范围加工孔