山碴石路基填筑、石灰改善土、水泥稳定碎石、沥青混凝土、透封层、粘层、排水标准化施工要点及质量通病防治

1、蚌埠市S307一级公路改建工程施工标准化指导手册蚌埠市省道三零七一级公路改建工程项目办二0一四年三月目 录一、山碴石路基施工要点及质量通病的防治措施二、石灰改善土路基施工要点及质量通病的防治措施三、水泥稳定碎石施工要点及质量通病的防治措施四、沥青混凝土施工要点及质量通病的防治措施五、雨、污水工程施工要点及质量通病的防治措施六、透封层施工要点及质量通病的防治措施七、路缘石施工要点及质量通病的防治措施一、山碴石路基施工标准化管理篇山碴石路基施工要点一、施工前的准备工作1、山碴石强度、粒径符合要求；2、施工机械满足现场施工需求；3、在山碴石填筑前，对基底进行检测、报检（验收），各项指标合格后，方可施

2、工。4、 要进行山碴石路基施工技术交底，主要加强对施工现场的技术员、带班长、机械操作手、摊铺辅助人员的交底，技术交底要全面；二、山碴石施工过程控制 山碴石路基填筑工艺流程：施工前准备基底检测验收山碴石铺筑初整平碾压精平碾压检测、验收1、 基底清理在清淤、反挖前要将路基范围内淤泥、软弱土层彻底清除干净，对于较深的清淤段，要清淤后及时回填；在清淤、反挖过程中，要有排水设施，保证填筑时基坑内无积水；2、 台阶开挖2.1 在新老路拼接处要按设计要求开挖台阶，现场若无法按设计要求开挖台阶的，要及时与相关的单位联系，不得擅自更改设计要求；2.2 台阶开挖要根据现场情况，人工配合机械逐层开挖，在机械开挖至台

3、阶面15cm时，要由人工进行开挖，保证台阶的密实；3、 依据试验段确定的松铺系数计算每层需要的山碴石数量，均匀卸料，分层摊铺，摊铺的宽度要宽于设计宽度30cm，确保设计宽度内的碾压，摊铺后，要将超粒径的山碴石剔除；4、 整平。 用挖掘机沿路线的纵向依据松铺厚度进行整平，随时用水准仪控制松铺高程；对于粗集料集中的地方要人工用细集料嵌缝、整平，初压后，及时对山碴石顶面进行再次精平。5、碾压5.1 采用自重不小于批复的试验段总结中所列的振动压路机和18-21T三轮压路机进行碾压，碾压方式、碾压遍数、机械组合由试验段总结确定；5.2 碾压时，压路机应由低处向高处纵向进退式碾压，横向接头重叠1-2m，做

4、到无漏压无死角，特别要加强对新老路交接处的碾压；6、质量控制 6.1 山碴石路基碾压成型后表面应平整、密实、稳定无松散，无明显轮迹，无突出点及低洼处，表层无明显空洞；6.2 山碴石路基填筑质量采用沉降测量和施工参数联合控制。实测项目参照公路工程质量检验评定标准（JTGF10-2006）按填石路基执行；6.3 沉降量检测具体做法是，在压实后的山碴石表面，用油漆、钢球或其他醒目标志标注测点，用水准仪测量高程，然后用碾压的振动压路机强振两遍，测量测点的高程，若沉降在2mm内、且碾压前后无明显轮迹即为密实状态，反之则为不密实，需再次碾压，直至合格为止；6.4 路床顶弯沉值必须符合设计及规范要求。三、山

5、碴石施工质量通病及防治措施1、 路基碾压出现弹簧1.1、产生的原因1.1.1 山碴石含泥量或强风化含量大；1.1.2 碾压层下存在软弱层。2.2、防治措施2.2.1 更换合格的山碴石2.2.2 对产生弹簧的部位反挖，换填合格的山碴石，重新碾压。2、 山碴石路基压实、沉降不合格2.1 产生原因 15 2.1.1 碾压遍数不足； 25 2.1.2 压路机吨位不满足要求；2.1.3 松铺厚度过大；2.1.4 碾压不均匀，局部漏压； 2.2 防治措施2.2.1 确保压路机的质量及碾压遍数符合规定；2.2.2 采用大功率振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀、不漏压；2.2.3

6、压路机应进退有序，前后应有重叠；2.2.4 有条件的地方要采用冲碾的方式进行补强。二、石灰改善土路基施工标准化管理篇石灰改善土路基施工要点施工前准备工作1、石灰 、土及拌和用水要符合设计文件要求的各项技术指标。 2、人员满足施工现场的要求，配备推土机、装 载 机 、平 地 机 、振动压路机、三轮压路机、灰土拌和机、挖掘机、旋耕机、铧犁、自卸汽车等。一、 施工过程控制石灰改善土施工工艺流程：准备下承层施工放样运输和摊铺土方翻晒、检测含水量运输和摊铺石灰拌和及检测含灰量、含水量整形碾压接缝和调头处理检测养生。2.1 每个施工段应分为上土区、翻晒区、拌和区、碾压区、检验区五个作业

7、区，每个作业区长度宜为200m左右，形成流水作业。2.2 下承层的各项指标要符合要求2.3 施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘上设指示；进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标出石灰上边缘的设计高程。2.4 上土和布灰。2.4.1 根据试验段确定的松铺厚度、施工段落长度(200m左右)、宽度计算所需上土方量； 并根据运输车辆的每车装土方量，计算每车土的堆放面积。在下承层上根据计算的每车土的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料，运土至施工段落(控制车速)，用推土机大致推平。当土的含水量较大时要采用铧犁和旋耕机配合进行翻晒，含水量过小

8、的，洒水湿润； 然后整平，整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用振动压路机稳压1-2遍。 2.4.2 在整平、稳压的土层上，根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及土最大干容重计算每平方米的石灰用量。根据每车灰重计算每车料的撒布面积，用石灰线打出方格控制卸料2.5 拌和及检测含灰量、含水量(拌和区)。2.5.1 用灰土拌和机拌和2遍以上，拌和深度应直到下承层1-2cm为宜。拌和时设专人跟随拌和机每10m挖坑，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。2.5.2 拌和中及时检测石灰剂量，不足的立即补足后，再重新进行拌和

9、；拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量，含水量宜略大于最佳含水量1%2。拌和完成后混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面且水份合适和均匀。2.6 整形、碾压(碾压区) 2.6.1 灰土拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整形。在直线和平曲线不设超高段，平地机沿两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。用压路机进行碾压一遍，以暴露潜在不平整，再用平地机进行精平、整形，然后再碾压，整形过程中，及时消除灰土离析现象，特别是土窝(或土带)；对于局部低洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松，并用新拌的石灰上混合料进行找平；整形过程中，要及时

10、测量标高和横坡度，每次整形都要按照规定的标高和横坡进行，并特别要注意接缝处必须顺适平整。2.6.2 整形后，当混合料的含水量为最佳含水量(+1+2)时立即用18t以上三轮压路机、振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心碾压：平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/3-1/2轮宽：后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。碾压必须连 续 完 成，中 途 不 得 停 顿，压路机应足量，以减少碾压成型时间，碾压过程中应行走顺直，低速行驶，桥头处10米范围内横向碾压。应及时碾压

11、到要求的压实度，同时没有明显的轮迹，严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。 2.6.3 碾压过程中，石灰改善土表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。 2.6.4 在碾压结束前要进行最后精平，测量标高和横坡度，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。精平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼处，及时将表面5cm耙松，用新拌石灰土补平。2.7 接缝和“调头”处的处理：2.7.1 两工作段的衔接部分，应采用搭接形式。前一

12、段拌和整形后，留58 m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，2.7.2 拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土层上“调头”。如必须在上进行“调头”，应采取措施 (如覆盖一层l0cm厚的砂)，保护“调头”部分，使石灰改善土表层不受破坏。2.8 碾压成型并经检测合格后，进行洒水养生，养生期不少于7天，养生期间，要始终保持表面潮湿。如需继续上土填筑，应控制运输车辆车速及载重量，不得急刹车及调头，防止对已成型灰土改善层造成破坏。 三、石灰改善土施工质量通病及防治措施1、路基纵横向开裂1.1 产生的原因1.1.1 压实遍数不合理；压路机质量偏小，填

13、土松铺厚度过大；碾压不均匀，局部有漏压现象；1.1.2 含水量过大，造成弹簧现象；没有对上一层表面浮土或松软层进行处治；取土场土质种类多，出现土壤混填；尤其是透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成了水囊，造成弹簧现象； 1.1.3 填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料；填筑顺序不当，未在全宽范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定。1.2 防治措施1.2.1 严格分层压实厚度和压实度控制标准，及时完善排水系统和支挡工程；1.2.2 碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数相符合；1.2.3 施工过程中应彻底清除地基表面软弱滑动层，开挖台阶后，沿路线

14、全断面采用同种筑路材料填筑；1.2.4 路基半填半挖与填挖结合路段应优先安排施工，并在基底、填挖交界处以及路床范围内增设高强或双向土工格栅。2、路基碾压出现弹簧2.1 产生的原因2.1.1 翻晒、拌合不均匀；碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；2.1.2 碾压层下存在软弱层。2.2 防治措施2.2.1 含水量的高土应翻晒到规定含水量方可碾压；2.2.2 对产生弹簧的部位翻挖或掺灰后重新碾压。3、路基压实度不足3.1 产生原因 15 3.1.1 压路机吨位不满足要求；碾压遍数不足； 25 3.1.2 松铺厚度过大；3.1.3 碾压不均匀，局部漏压； 3.1.4 含水量偏离最佳

15、含水量超过规定值。3.2 防治措施3.2.1 确保压路机的质量及碾压遍数符合规定；3.2.2 采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压匀；3.2.3 压路机应进退有序，前后应有重叠；在接近最佳含水量时进行碾压。三、水泥稳定碎石施工要点及质量通病的防治水泥稳定碎石施工要点及质量通病的防治1 施工前控制1.1 下承层的各项指标符合要求，并洒水湿润下承层（用于层间联结的水泥净浆不得漏洒）。1.2 选择有施工水稳碎石经验的队伍；人员配备必须要满足施工需要。1.3 水稳碎石要料源充足； 碎石的粒径、含泥量、压碎值、针片状、特别是石屑0.075mm以下含量等指标要符合设计图纸要求。1.4 施工机械要符合相

16、关要求，即性能良好的摊铺机3台自重不小于20t振动压路机3台（根据现场需要适时增减）、26T以上的胶轮压路机2台、双钢轮压路机1台；各种机械要性能良好；1.5 要加强对施工现场的技术员、带班班长、机械操作手、摊铺辅助人员的交底，技术交底要全面；2、混合料拌和要均匀，首拌后，立即对混合料进行各指标的检测，将检测结果与配合比对比，发现问题、分析原因、由试验人员进行微调，以达到配合比要求；3 混合料摊铺3.1 摊铺时标高的控制3.1.1 用于摊铺基准线的钢丝绳（2-3mm）标高要设置准确，钢丝绳端头的张拉力要满足要求，钢丝绳要拉紧，在摊铺时要有专人看管，随时检查钢丝绳是否符合标高，必要时加密钢丝绳控

17、制桩；用于搭载钢丝绳的控制桩应用刚度较大的16-18mm光圆钢筋加工，并配固定支架，固定支架采用丝扣为宜，便于拆卸与调整标高；控制桩间距一般5-10m（直线段不长于10，曲线段不长于5m），控制桩应埋设稳固，在摊铺时要有专人看管，发现异常立即恢复；尽量减少人工调整摊铺机熨平的仰角。3.2 摊铺要连续 3.2.1 摊铺机严禁停机待料；摊铺时摊铺机要匀速前进，不得随意调整摊铺速度；两台摊铺机前后应间隔5-10m；3.2.2 在向摊铺机喂料时要专人指挥，运输车要在摊铺机前10-30cm停止，挂空挡，用摊铺机推动运输车前进，防止运输车撞击摊铺机，形成局部隆包，要及时清理摊铺机履带下的散落的骨料；3.2

18、.3 摊铺机夯锤的振动要有效运用，振动频率要保持一致，在摊铺过程中要加强对松铺厚度进行检测，发现偏差，及时调整；3.2.4 螺旋布料器中的混合料高度要是螺旋布料器直径的2/3，正常情况下螺旋布料器的轮边离下承层15-17cm，有条件的，可以在摊铺机螺旋布料器两端设置一个反向轮；在摊铺机前进方向、螺旋布料器没有挡板地方，增添橡胶挡板，可以减少摊铺过程中粗集料的滚动；3.2.6 人工处理两台摊铺机交处混合料的离析，净量减少出现混合料骨料做窝现象。4 碾压4.1 严格按照批复的试验段总结中的碾压方式进行碾压，做到不漏压、整幅路面碾压遍数要相同；4.2 实时监控混合料含水量，在最佳含水量时及时碾压，以

19、防止在表面失水时碾压造成表面不易压实、表皮松动、推移等现象发生；4.3 严格控制碾压速度，压路机起步与制动应做到慢速起步、慢速制动，杜绝快起步急制动；严禁压路机在已完或正在碾压的断面上调头或急刹车；碾压应遵循先轻后重、先慢后快、先边后中、由低向高的顺序进行碾压； 收光时应由双钢轮压路机进行收光1-2遍，直至消除表面的轮迹印。5 接缝的处理5.1 施工结束前摊铺机在接近端部约1m的位置将熨平板稍稍抬起，人工将端部的混合料铲平，然后碾压，用3m直尺检查端部的平整度，从厚度、平整度不满足要求的地方垂直铲除，以便下次施工时垂直联接；5.2 在与已成型的水稳层联接时，应先按松铺系数计算出需摊铺层的松铺厚

20、度，用计算好厚度的方木垫在摊铺机的熨平板下面，然后布料，进行水稳摊铺，摊铺后压路机应先横向进行碾压，碾压时应先从成型的水稳面向新摊铺面进行碾压，首次碾压宽度应达到三分之一钢筒宽度，然后逐渐前移，直至宽度达到钢筒宽度，再纵向进行正常碾压，碾压应按先静后振的顺序进行碾压。碾压后用3m直尺检查平整度，以便及时修整不合格的地方。6 工后检测碾压完毕后，按照规范进行检测，及时处理不合格的地方。7 养生、交通管制混合料碾压，经检测合格后立即进行覆盖洒水养生，在水稳养生期间要加强交通管制，严禁车辆通行（除洒水车），有条件时应及时进行下道工序施工。三 水泥稳定碎石施工质量通病及防治措施1、水泥稳定碎石基层、底

21、基层裂缝1.1 产生的原因1.1.1 混合料含水量过高，水泥稳定碎石基层、底基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量越大，结构层越容易产生干缩裂缝，且越严重； 1.1.2 与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。温度越低，粘土量对温缩系数影响越大； 1.1.3 与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定碎石料的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性； 1.1.4 与水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定碎石的干缩性，而且还影响水

22、泥稳定碎石的耐冻性；1.1.5 水泥稳定碎石基层、底基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现；1.1.6 与施工时间的选择有密切关系，施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，就越容易产生温缩裂缝。1.2 防治措施1.2.1 充分重视原材料的选用及配合比设计 ；1.2.2 不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝； 1.2.3 施工时间的选择。选择合适的时间摊铺；1.2.4 控制含水量；1.2.5 增加水稳碾压密实度；1.2.6 及时养生； 2 水稳基层、底基层强度偏差大 2.1 产生的原因 2.1.1 水泥稳定集

23、料级配不好； 2.1.2 水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响； 2.1.3 含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对集料的稳定作用，影响强度； 2.1.4 水泥、集料和水拌和不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝结构，使水泥稳定碎石强度下降，碾压完成后没能及时保湿养生。 2.2 防治措施 2.2.1 选择级配良好的碎石和砂砾； 2.2.2 选择矿物成分和分散度对稳定效果有明显作用的优质水泥； 2.2.3 均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，以保证其强度和

24、稳定性。 3 水稳基层、底基层表面松散起皮3.1 产生的原因 3.1.1 混合料拌和不均匀，堆放时间长 ；3.1.2 卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实 ；3.1.3 运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中。送料刮料板有外露现象； 3.1.4 摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。3.2 防治措施 3.2.1 水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放；3.2.2 运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露；3.2.3

25、加强拌合站的材料控制。一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；3.2.4 采用大车运输时采用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态；4 水稳基层、底基层碾压不密实 4.1 产生的原因 4.1.1 石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱； 4.1.2 拌和站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙或隔墙太低等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌； 4.1.3 料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水冲走； 4.1.4 拌和站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不

26、正常； 4.1.5 加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量； 4.1.6 碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。4.2 防治措施 4.2.1 分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置砖砌隔墙，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失； 4.2.2 使用自动计量拌和站，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡； 4.2.3 严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量；4.2.4 采用重型压路机进行碾压，4.2.5 试验室

27、派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。四、沥青混凝土施工要点及质量通病的防治沥青混凝土施工要点及质量通病的防治一 施工前准备 1.1、下承层的各种参数要符合要求，及时清理下承层顶面的灰尘、垃圾等杂物；及时对脱落的透封层进行补洒1.2、选择有施工沥青混凝土经验的队伍；要有满足施工现场必须的人员。1.3.1 沥青混凝土用原材料要料源充足且要符合设计图纸要求；1.4 施工机械同型号、自动找平的摊铺机3台；11-13t双钢轮压路机3台、26t以上胶轮压路机4台、小型手扶振动压路机1台，各种机械要性能良好；1.5 按设计要求放出摊铺的边缘线、在边缘线侧打桩拉线（下面层），打桩

28、纵向间距10m，打桩距摊铺宽度边缘两侧各50cm。基层的顶面成型后符合沥青路面要求的曲线；1.6 要加强对施工现场的技术员、带班班长、机械操作手、摊铺辅助人员的交底，技术交底要全面；二 沥青混凝土施工要求 1 铺筑试铺路段，通过试铺决定 ：摊铺机的操作方式摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式、压实机具的选择、组合，压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数、施工缝处理方法、各种沥青面层的松铺系数、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。 2 沥表砼混合料的施工      2.1、沥青混合料运至摊

29、铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合施工规范温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。 2.2 沥青混合料的摊铺  2.2.1 用两台以上摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺应有30-60mm左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机为5-10m，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。 2.2.2 摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防粘剂2.3.3 下面层宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层宜采用平衡梁式进行找平，摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。2.3.4 沥青混合料的摊铺温度应符合施工规范要求，拌和时基质沥青的

30、温度控制在155165左右，矿料的加热温度在165190，混合料出厂温度为145165，高于195的混合料废弃；初压温度不低于135、碾压终了温度不低于70、开放交通温度不高于50。     2.3.5 摊铺时必须缓慢、均匀、连续不间断。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度要根据实际情况确定，并应符合3m/min的要求。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持的不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。遇到下雨时立即停止摊铺，严禁在摊铺的面层上维修、保养机械。2

31、.3.8 沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，首次碾压要及时，并减少压路机的用水量。2.3.6 当出现下列情况时，要用人工作局部找补或更换混合料：横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕。2.3.7 人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，应于铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料上操作。   2.3.8 沥青混合料的压实应按初压、

32、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压；初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合施工规范表的要求，压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/2轮宽，最后碾压中心部份，压实全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压，也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完每一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料上再压边缘，以减少向外推移，碾压时应将驱动轮面向

33、摊铺机。2.3.11 复压应紧接在初压后进行，并符合试验段总结中的各种技术参数。   2.3.12 终压应紧接在复压后进行。终压用双轮钢筒压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。2.3.13 压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。 2.3.14 压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量植物油或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。2.3.15 压路机不得在未碾压成型未冷却的路段上转向、调头或停车等候。在已成型的路面上行驶时压路机应关闭振动。 2.3.16 对压路机无法

34、压实的桥梁、挡墙等构造接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁等补充压实。  2.3.17 在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料杂物。 2.4 接缝 处理。 摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。 若切缝必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。接缝摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料

35、铲除。碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10-15cm，然后逐步压实新铺部分，充分将接缝压实紧密。上下层的纵缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直，且宜留在车道区画线位置上。 相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1米以上，下面层的横向接缝，上面层应采用垂直的平缝。 接缝时摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。  2.5 开放交通及其他   2.5.1 热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全冷却，混合料表

36、面温度低于50后，方可开放交通。需要提前开放交通时，可洒水冷却降低混合料的温度。  2.6.2 沥青路面雨季施工应符合下列要求：2.6.2.1 注意气象预报，加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接。  2.6.2.2 运料汽车和工地应具备防雨设施，并做好基层及路肩的排水措施。 2.6.2.3 当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，应全部清除，更换新料。2.6 沥青混凝土施工完毕后及时进行各项试验检测 。       &#

37、160;      三 沥青混凝土施工质量通病及防治措施1 沥青面层层间污染1.1 产生的原因1.1.1 交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。1.1.2 其他工程施工产生的砂浆污染。1.1.3 中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。1.1.4 各种施工机械柴油泄漏。1.1.5 浇水产生泥水污染。1.2 防治措施：1.2.1 实行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆滴油撒料。1.2.2 边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。1.2.3 中央分隔

38、带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。1.2.4 在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。2 沥青砼离析2.1 产生的原因2.1.1 混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。 2.1.2 沥青混合料不佳。2.1.3 混合料拌和不均匀，运输中发生离析。2.1.4 摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。 2.2 防治措施2.2.1 适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。2.2.2 适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。 2.2.3 运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。2.2.4

39、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。 3 沥青面层压实度不足3.1 产生的原因3.1.1 沥青混合料级配差。 3.1.2 沥青混合料碾压温度不足。 3.1.3 压路机质量小，压实遍数不足。 3.1.4 压路机未走到边缘。3.1.5 标准密度不准。 3.2 防治措施3.2.1 确保沥青混合料的良好的级配； 3.2.2 做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。 3.2.3 选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。3.2.4 当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机

40、应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。3.2.5 严格按试验规程操作，保证马歇尔标准密度的准确性。 4 沥青混合料油石比不合格 4.1 产生的原因 4.1.1 实际配合比与生产配合比偏差过大。 4.1.2 混合料中细集料含量偏高。 4.1.3 拌和楼沥青称量计误差过大。4.1.4 承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。4.1.5 油石比试验误差过大。 4.2 防治措施 4

41、.2.1 保证石料的质量均匀性。4.2.2 对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。 4.2.3 调整生产配合比，确保油石比在规定范围内。 4.2.4 按试验规程认真进行油石比试验。 4.2.5 保证除尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。 4.2.6 将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。 5 沥青面层纵、横裂缝 5.1 产生的原因5.1.1 基层开裂反射到沥青面层。 5.1.2 基层开挖沟槽埋设管线。5.1.3 通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。 5.1.4 下承层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝。 5.1.5

42、 终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。5.1.6 地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。5.1.7 路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引起路面开裂。 5.2 防治措施5.2.1 基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。 5.2.2 严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设聚酯玻纤布，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。 5.2.3 在沥青混凝土摊铺前，下承层顶面必须清理干净；5.2.4 严格控制终压时的沥青混凝土温度，及时碾

43、压。5.2.5 加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。5.2.6 在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋砼补平基层的措施进行处理，其上加铺聚酯玻纤布处治，再铺筑沥青面层。6 沥青面层平整度不合格6.1 产生的原因 6.1.1 摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。 6.1.2 摊铺过程中停车待料。6.1.3 运料车倒退卸料撞击摊铺机。 6.1.4 下承层平整度差。 6.2 防治措施 6.2.1仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。 6.2.2 施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地

44、进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工。6.2.3 路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。 7 沥青面层接缝病害7.1 产生的原因7.1.1 接缝边缘压实度不足。 7.1.2 新旧路面存在高度差。 7.1.3 沥青混凝土出现离析等结构性变化。 7.1.4 接缝部位黏结材料选用不当或操作不符合规定要求。7.2 防治措施7.2.1 控制沥青混凝土的碾压温度。温度过高容易产生混合料水平推移现象，温度过低容易出现压实度不足。7.2.2 提高作业工人的技术水平。7.2.3 加强质量监控工作。五、雨、污水工程施工要点及质量通病的防治雨、污水工

45、程施工要点及质量通病的防治一 施工前准备1.1 组进具有经验丰富、责任心强的施工队伍；1.2 各种材料要符合要求，1.3 施工机械准备挖掘机、自卸车、小型振动压路机以及其他小型压实机具；1.4 加强对施工现场的技术员、带班长、机械操作手、现场施工人员的交底进行管道施工技术交底，交底要全面；1.5  施工前应根据施工需要，要对与施工相关情况和资料进行调查研究和收集： 二 雨、污水管道施工过程控制采用平基法铺设混凝土管，其施工顺序为：槽底检测碎石垫层铺设支平基模板浇平基混凝土平基混凝土养护下管安管管座模板浇管座混凝土抹带接口抹带养生回填胸腔及管顶采用直埋法铺设钢带缠绕增强PE管，其施工顺

46、序为：槽底检测碎石垫层铺设铺设隔渗土工布砂垫层下管安管热（焊）接口闭水试验（污水用）回填胸腔及管顶1 施工测量1.1 配备经验丰富、责任心强的测量人员、标定合格的测量仪器，如水准仪、全站仪等；1.2 测量内容1.2.1 核对设计单位提供的永久水准点、控制点，建立、复核临时水准点、轴线桩、核对新建高程与既有工程衔接的位置和高程；1.2.2 测定管道中线、附属构筑物位置，标出地面上定桩，核定与规划桩相应关系，并标出与管线冲突的地上、地下构筑物位置；1.2.3 施工边线放样，明确堆土、堆料界限。2 施工工艺2.1沟槽开挖2.1.1 根据设计图纸的要求进行开挖，管道沟槽开挖可采用人工配合机械开挖法。沟

47、槽开挖自下游向上游方向开挖；开挖过程中要进行井点降水的措施，降低地下水位，做好沟槽排水，严禁带水作业；2.1.2 开挖沟槽时先指定专人与司机配合用机械开挖到离设计槽底10cm左 右，,再 用 人工进行清底。以保证不扰动槽底土壤及准确的挖到槽底高程和宽度，防止超挖；沟槽开挖时如遇土质差塌方，则采取临时木挡土板支护，确保施工安全，沟槽开挖深度过深时，分层开挖，并做施工平台，以保证施工安全；2.1.3 当天完成开挖的沟槽保证当天进行碎石垫层及平基的施工。开挖出的土选择干燥的地面集中。若当天不能进行垫层及平基的施工，则开挖槽底部土方时预留10-20cm的土，待第二天继续开挖到指定标高；2.1.4 沟槽

48、开挖后，遇到软土、松土或扰动土时先采用人力插钎测定地基处理深度方法，报监理工程师及建设单位进行适当处理。遇到深度大时，报监理工程师及建设单位联系设计单位进行处理；2.2 垫层及平基基础施工2.2.1 采用平基法铺设混凝土管基础施工顺序为：槽底检测支平基模板碎石垫层铺设浇平基混凝土平基混凝土养护，采用直埋法施工PE管垫层施工顺序为：槽底检测碎石垫层铺设铺设隔渗土工布砂基础；2.2.2 沟槽经监理工程师检验合格，及时进行垫层的施工，垫层的材料要符合设计文件的要求，施工后应交查高程与中心线的准确，减少地基扰动的可能；2.2.3 平基及管座的水泥混凝土强度要符合设计文件的要求。首先按照设计要求立好支模

49、，支模时面板对准给定的基础边线垂直竖立，内外打撑定牢，内侧打钢钎固定，配合浇筑进行拼装，注意处理好拼缝以防漏浆，并在面板内侧弹线控制混凝土浇筑高度。水泥混凝土平基的浇筑。混凝土入槽防止混凝土发生离析现象。混凝土入模后用平板式振动器进行振捣、表面整平（略带毛）后进行养护。平基水泥混凝土的养护时间最少24小时；2.2.4 管道基础铺筑前检查土质情况，如有异常，报监理设计采取处理措施；3.3 下管3.3.1 下管前对平基进行凿毛，并冲洗干净后，在平基面上弹线，以控制安管中心线。管子下沟时，以逆流方向铺设；3.3.2 下管前对钢筋混凝土管（水泥混凝土管）进行检查：首先检查质量保证书，若 无保证书退回其

50、管子，若有则进行外观检查。外观质量及尺寸公差应符合国家标准混凝土和钢筋混凝土排水管或厂标的要求。不合格管材退回不用；3.3.3 下管前应在一个井段内按照管壁厚度进行排号，以保证相邻管内错口不大于3mm，管子内外侧应清扫干净；3.3.4 下管时注意缓慢进行，防止绳索折断。下管时要适时拨正找直，拨正时撬棍下垫以木板，不直接插在混凝土基础上，下管一律采用机械下管，人工配合；4.4 安管4.4.1 安管前内外侧应清扫干净，管子安好后，用干净的预制垫块卡牢，留不小于30mm的缝隙；4.4.2 应将管子按设计规定的平面位置按高程稳定在基础上，稳管工序是决定管道施 工质量的重要环节，必须保证管道的中线与高程

51、准确性， 采用边线法，在管子水平中心线上距管外壁10mm，且平行与管道中心的位置设一直线，用以控制管道的中心位置，高程用水准仪与高程尺来控制；4.4.3 遇检查井处沟槽基底与检查井的底槽跨空处安管时，管下必须处理填实；需要截断短管时，其破茬不得朝向检查井内；5.5 管座5.5.1 浇筑前，平基和管子应清洗干净；5.5.2 对平基与管子接触的三角部分，要选用同强度等级混凝土中的软灰，先行振捣密实，浇筑水泥混凝土时，应两侧同时进行，防止将管子挤偏，用插入式振动器进行振动；6.6 抹带、热（焊）接口，检查6.6.1 水泥砂浆抹带接口施工前，凿毛接口处，对接口应清理干净并浇水湿润，并分层用砂浆施工，施

52、工后立即养生，养护宜用草袋、草帘或薄膜履盖，并洒水养生；6.6.2 钢丝网水泥砂浆抹带接口的钢丝网宽度及搭接长度必须符合要求，钢丝网需放在砂浆的中间，即先抹一层砂浆，安装钢丝网，再抹第二层砂浆，管内缝接口应用水泥砂浆填实抹平，灰浆不得高出管内壁；6.6.3 采用热（焊）接口时，要检查焊接头是否漏焊、虚焊等；6.6.4 管道安装验收合格后方可进行管道外回填土工作（分层回填厚度15cm并对称夯实），管顶以上50cm内填土分三层夯填；6.6.5 雨季施工应考虑管材漂浮的措施，可先回填到管顶以上大于一倍管径的高度，当管道安装完毕后，未还土而遭到水泡时，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如出现位移

53、、漂浮、拔口现象应返工处理；7.7 检查井、雨水口砌筑本工程设计为模块式检查井、混凝土检查井、偏沟式雨水口井，其施工工艺流程为：碎石垫层砼搅拌捣固砼井底板养生机械调制砂浆模块砌井室（现浇砼）砂浆抹灰爬梯钢筋安装安装井盖座。具体施工方法要求如下：7.7.1 圆形、方形检查井模块采用错缝丁砖砌法，按照设计图纸、标准图集正确砌筑；7.7.2 砂浆标号为M10，施工时正确施工，确保砂浆强度。4.7.3 模块检查井砌筑时外侧注意砂浆饱满，内外侧用1:2水泥砂浆抹面、抹面厚度为2mm，以防渗水；7.7.4 检查井的尺寸、位置等要符合设计及标准图集要求、检查井井盖的型号应符合设计要求，其高程应与路面配合；7

54、.7.5 检查井底基础与管道基础（砼管道）需同时浇筑；7.7.6 砌 筑 检 查 井 时，随 时 安 装 预 留 管道，并 保 证 管 径、方 向、高 程、管 与 井 壁 衔 接 紧 密； 检查井砌筑时应按照设计图纸要求安装踏步，按要求安装防人跌入网；7.7.7 检查井接入的管口与井壁平齐。检查井、雨水口砌筑或安装至规定高程后，做好防护措施；7.7.8 雨水口与检查井的连接顺直，无错口；坡度应符合设计规定，雨水口底座及连接管（混凝土满包管）应设在坚实土质上。检查井、雨水口必须保证防水、不渗、不漏；7.7.9 雨水口与检查井位于行车道的，必须按设计文件、标准图集、规范等要求进行加固处理；8.8

55、回填8.8.1 回填材料要符合设计要求；8.8.2 雨水管道完成，管道接口和混凝土强度达到一定的强度后报监理同意，方可回填；填土分层填筑，每层厚度小于150mm，采取蛙式夯或冲击夯，压实度要符合设计要求。8.8.3 以上填土两个回填段搭接处应有台阶，便于衔接良好，台阶的长度应在其高度的两倍以上；8.8.5 检查井四周要用冲击夯反复夯实，压实度不足处要补夯，防止检查井下沉；8.8.6 沟槽回填土密实度按压实标准执行，具体为管腔内（管道两侧）不小于95，管顶500mm内混凝土管不小于87±2，PE管不小于85±2，9.9 钢带缠绕增强PE管施工9.9.1 管材及配件应符合规范要求，如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前应进行抽样鉴定，管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞。应避阳光曝晒，以防变形和老化；9.9.2 管道铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行，在铺设管道前要对管材、管件等重新作一次外观检查，如发现有问题的管材均不得采用；管道不得铺设在冻土上，在铺设管道和试压过程中，应防止沟底冻结；9.9.3 管材在吊运及放入沟内时，应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得与沟壁