立交桥、跨线桥施工方案

1、4.3南外环路、博爱路立交桥施工方案4.3.1工程概况南外环路、博爱路是长江路上重要的交通节点。南外环路立交为南外环路与长江路交叉，现状已建成有南外环快速路直行下穿隧道，以及南外环路辅道与长江路平面交叉。本工程主要是增设西向北左转匝道，单向双车道，以便把长江路与南外环路连续的连接起来。匝道设计时速40Km/h。博爱路与长江路交叉采用三层立体式交叉，沿长江路设置双向六车道跨线桥，跨线桥全长438米，全段采用现浇预应力混凝土箱梁，最大跨度60米。沿博爱路方向已建成有双向六车道的下穿隧道，跨线桥及隧道两侧设置双向四车道辅道，设计时速30Km/h，两辅道与地面平面交叉，解决转向交通和行人过街。4.3.

2、1.1南外环路立交桥南外环路立交采用现浇混凝土箱梁和钢箱梁组合的形式，其中混凝土箱梁跨度均为30米，箱梁高度1.7米，两侧悬臂长度2米，为单箱双室截面，顶板厚0.25米，底板厚0.22米，腹板厚0.4-0.6米。支点处均设置横梁，其中边支点横梁宽1.2米，中支点处横梁宽1.6米。主梁每箱室底板处设孔径10cm泄水管，腹板设8cm通风孔。桥面横坡按结构旋转形成。砼现浇箱梁预应力钢束按逐孔浇筑施工节段布设，在逐孔浇筑施工缝处采用预应力钢束连接器接长。预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线，预应力束标准强度fqk=186Mpa，弹性模量Ep=1.95×105Mpa，波纹管制孔，群锚锚固体系锚固。

3、预应力束布置形式可分为腹板弯束和顶、底板通长束，腹板采用19股øs15.2钢绞线，顶、底板通长束采用9股øs15.2钢绞线。钢箱梁部分梁高2.0米，钢箱梁宽度11.2米顶板厚20mm，在其下顺桥方向焊有间隔520mm，高160mm，板厚6mm的U型纵肋。箱梁底板厚22mm，采用间隔520mm，高160mm，板厚6mm的纵肋。顺桥向2m间距设一道横隔板，箱梁纵向设有四道纵腹板，腹板厚18mm。桥面横坡按结构旋转形成。桥面浇筑15cm厚钢纤维混凝土。下部结构除A10、A16、A17号桥墩采用门架式桥墩，A11、A12号桥墩采用桩柱式桥墩外，其余均采用花瓶式桥墩，根据跨度不同墩柱

4、厚度分别为1.4m、1.5m两种，墩柱通过承台与桩基进行连接。A10、A16号墩为门架式桥墩，帽梁采用品字型帽梁，墩柱采用D180cm桩接D160cm柱。A10、A17号桥墩为门架式桥墩，墩柱采用1.6×1.6m方形截面，通过承台接180cm桩基。A12号桥墩由于位于南外环路下沉式隧道开口段中央分隔带处，故做桩柱式桥墩，墩柱为D160cm圆柱接D180cm桩基。桥墩基础均为钻孔桩基础，按嵌岩桩设计，桩径分为150cm、160cm、180cm三种。桥台采用U型桥台，钻孔桩基础，桩径100cm。全桥均采用QZ系列球冠支座。4.3.1.2博爱路立交桥博爱路立交桥全场438m，分三联，第一、

5、三联为等高度箱梁，梁高1.7m，第二联采用变高度梁，梁高2.3-3.8m。上部结构采用鱼腹式现浇箱梁，下部结构采用花瓶型桥墩，桥面宽度13m，双福桥布置。第一、第三联跨度为5×30m，箱梁中心线处梁高1.7m，箱梁两侧悬臂长度为1.51m，为单箱四室截面，顶板厚0.22m，底板厚0.22m，腹板厚0.4-0.8m。支点处均设置横梁，其中边支点处横梁宽1.2m，中支点处横梁宽1.6m。第二联跨度为39+60+39m，采用变高度连续梁，箱梁中心线处梁高由2.3m按圆曲线变为3.8m。箱梁两侧悬臂长度为1.51m，为单箱四室断面，顶板厚0.22m，底板厚0.22m，腹板厚0.3m-0.5m

6、。其中边支点处横梁宽1.2m，中支点处横梁宽1.6m。主梁每箱室底板设孔径8cm通风孔、泄水孔。第一联、第三联预应力钢束按逐孔浇筑施工节段布设，在逐孔浇筑施工缝处采用预应力钢束接长器接长。预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线，预应力束标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=195000MPa，波纹管制孔，群锚锚固体系锚固。预应力束按布置形式可分为腹板弯束和顶、底板通长束，腹板采用15股øs15.2钢绞线，顶、底板通长束采用5股øs15.2钢绞线。第二联预应力钢束按整联一次现浇施工布设，采用高强度低松弛钢绞线，预应力束标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=19500

7、0MPa，波纹管制孔，群锚锚固体系锚固。预应力束按布置形式可分为腹板弯束和顶板束、底板束，腹板采用19/15股øs15.2钢绞线，顶板束采用9股øs15.2钢绞线，底板束采用9股øs15.2钢绞线。下部结构采用花瓶式桥墩，根据跨度不同墩柱厚度分别为1.4m、1.8m两种，墩柱通过承台与桩基进行连接。墩柱间采用系梁连接，上部系梁配置预应力粗钢筋。桥墩基础均为钻孔桩基础，按嵌岩桩设计，桩径为160cm。桥台采用U型桥台，钻孔桩基础，桩径120cm。全桥支座均采用GPZ系列盆式橡胶支座。4.3.1.3桥梁设计标准道路等级：城市快速路；设计车速：主车道80Km/h；辅道4

8、0Km/h；车道数：主线双向6车道；辅道双向2车道；匝道单向2车道；停车视距：110；最小平曲线半径：1000m；最大纵坡：4.5%；一般凸形竖曲线最小半径：4500m;一般凹形竖曲线最小半径：2917.31m；纵坡坡段最小长度：226.009m；荷载等级：城-A级；桥梁净空高度：跨道路5米，跨人行、自行车道2.5米；抗震烈度：按度设防；路面设计年限：15年；标准轴线：BZZ-100;设计基准期：100；路面最低防洪标准：满足中山市1/100洪水要求；4.3.2施工部署4.3.2.1施工原则（1）采用先进施工机械设备、施工工艺，专业化施工，确保质量目标；（2）合理安排施工顺序作业，平行作业和流

9、水作业相结合，确保工期目标；（3）规范化管理，标准化作业，大力推进技术创新；（4）在施工中，严格按照质量、环境、安全管理体系运作。4.3.2.2总体指导思想以“快速、优质、安全、高效、有序”为施工指导思想，严格施工管理，优化资源配置，发挥科技优势。采取新技术、新工艺，抓住重点突出难点，确保按期完工，交精品优质工程，让业主满意。4.3.2.3施工总体思路根据本工程特点，为了控制好工期，合理安排，顺序、流水、平行作业穿插进行，配备足够施工力量及工程机械设备，做好各项工作，统筹计划，合理安排，保持均衡生产，强化目标管理，确保各阶段目标实现。4.3.3施工方案4.3.3.1钻孔灌注桩施工由于本工程为现

10、有路面改造工程，桥梁基础施工前应先组织挖土机、破碎锤将施工范围内的现有路面及绿化带、人行道等清除干净，然后进行桥梁基础及后续施工。在原有路面凿除过程中应注意控制破坏范围，避免影响现有道路车辆通行。桥梁桩基础均采用钻孔灌注桩，旋挖钻成孔。旋挖钻施工钻孔灌注桩，钢筋笼在加工场集中加工，板车运至现场，汽车吊配合吊装，导管法浇筑混凝土。具体施工工艺流程如下：灌注桩施工工艺流程图吊放钢筋笼提 导 管起 拔 护 筒成 桩挖设泥浆循环系统设备安装就位处理泥浆是否合格砌钢筋笼制作台钢筋笼制作试块制作水中养护抗压试验否测量放线定桩位钻进成孔水下混凝土灌注施工准备设备材料进场埋设护筒捞渣净化泥浆换浆一清下导管二清

11、沉渣是否满足要求安放球胆测导管埋深P<1.15钢筋笼存放是否合格是否是否否是主要工序施工工艺如下：1.1施工准备施工前做好场地平整工作，对桩基施工范围内的原有路面和人行道、绿化带等进行拆除，对于不利于施工机械运行的松软场地应进行压实处理，并做好防、排水措施。根据现场场地及施工规划，在现场设置泥浆池和沉降池等施工临时设施。1.2测量放样在施工场地设置十字形测量控制桩及水准点，控制点设在不受桩基施工影响处，设明显标志或保护架，测量控制点定期复核。1.3泥浆循环系统泥浆是粘土和水的拌和物，由于比重大，静水压力大，泥浆作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起浮悬

12、钻渣的作用，使钻孔正常进行。在钻进过程中不断对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆稠度，必要时添加外加剂，改善泥浆性能。钻进时泥浆性能技术指标如表：泥浆性能技术指标钻孔方法泥浆性能技术指标相对密度粘度（S）含砂率胶体率 （%）失水（ml/30min）静切力（Pa）旋挖1.05-1.2022-30495203-5泥浆循环系统由泥浆池、出浆槽、泥浆泵、沉淀池组成，间隔布置于两墩之间，泥浆池容量应满足钻孔的需求。1.4护筒埋设埋设时，先放出桩位中心点，在护筒外80l00cm的过中心点的正交十字线上埋设控制桩，然后在桩位外挖出比护筒大60cm的圆坑，深度约2.0m，在坑底填筑

13、20cm厚的粘土，夯实，然后将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内，在护筒上找出护筒的圆心（可拉正交十字线），然后通过控制桩放样，找出桩位中心，移动护筒，使护筒的中心与桩位中心重合，同时用水平尺（或吊线坠）校验护筒竖直后，在护筒周围回填含水量适合的粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒的偏斜，当中心偏差符合要求后，可钻机就位开钻。1.5钻进成孔在护筒内注满泥浆后，开始钻进，钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位11.5m的水头高度，同时根据土质情况调整泥浆配方和比重。在钻进过程中，要根据地层的变化，及时更换不同形式的钻头。钻孔过程中要安排专人观察记录出渣情况，并按设计要求及施工规范对钻出石渣

14、取样。当钻机进入持力层后应立即通知监理单位，会同监理单位观察渣样，采用适当的丈量方法确定孔深。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。清孔后提出钻头，进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。钻头提出孔口后，钻头摆向一侧，反转甩土，自卸汽车运输。经检测钻孔至设计标高后，用探孔器检测桩孔直径、垂直度，不满足要求时应下钻扫孔。1.7钢筋笼加工及吊放钢筋笼制作钢筋的下料、焊接及绑扎严格按设计图纸及施工规范要求进行。主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数

15、的50%，两接头距离大于50厘米。钢筋笼根据设计长度分节加工，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。 钢筋笼运输及吊装 钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运输，汽车吊安装，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。钢筋笼入孔接长采用冷挤压连接，并使上下节轴线在同一直线上。钢筋笼入孔后用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒上，以防钢筋笼下沉或上浮。导管安装、二次清孔灌注桩所有导管用4mm厚的无缝钢管制造，内径300mm，底节长度定做为6m，标准节长度为2m，另有0.5m

16、长的辅助导管，导管接头采用丝扣法联接，以防挂住钢筋笼，接头处还应设置有防水胶垫，导管制作完成后应按规范要求进行水密性试验，以保证浇注水下混凝土的过程中不漏水、不爆管。安装下放好钢筋笼后便可进行下放导管，下放时应注意总长度编号，检查密封胶垫是否完好，有无老化、穿孔等现象，螺栓应全部上紧使各个螺栓受力一致，提升降落导管时，动作要慢，以免挂住钢筋笼或提空导管。导管要连接牢固，封闭严密，上下成直线吊装时应位于井孔中央，并应在砼浇注前进行升降试验。导管下到底后往上提一点，使导管底悬空25-40 cm。导管使用后，定期对导管进行各性能项的检查，以保证导管能够正常使用。导管安装完毕，灌注混凝土前应再次测量沉

17、渣厚度，沉渣厚度超过5cm时，进行二次清孔。清孔采用空吸泵反循环方式、导管空气升液排渣法清孔。1.8混凝土灌注灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应探测孔底沉淀层厚度，如超过设计规定厚度，应再次清孔。 混凝土采用外购商品混凝土，采用混凝土运输车运送到位，钻孔灌注桩水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停留，为保证灌注一气呵成，要求混凝土的初凝时间不能过早而且混凝土和易性、流动性应好，坍落度控制在180220mm，因此在拌制水下混凝土的过程当中应适当加入缓凝减水剂，应在首批浇注的水下混凝土初凝前完成整根桩的混凝土灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，满足导管埋

18、深（1.0m）和填充导管底部的需要。计算是要考虑桩径、桩深、导管直径等参数，经计算得出首批混凝土的数量。砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可继续进行混凝土的灌注施工。灌注开始后，应连续紧凑地进行，严禁中途停顿， 并尽可能缩短拆除导管的间隔时间， 当导管内砼不满时，后续砼应徐徐灌入，防止在导管内造成高压空气囊压漏导管。在灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止塌孔，并保持导管埋管深度在26米范围。当孔内砼面接近钢筋骨架时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，应使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，减小混凝土从导管底口出来以后向上的冲击力，当孔内砼进入钢筋骨架一定深度后

19、，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加钢筋骨架在导管底口下的埋深，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。在浇注将近结束时，导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重加大，在砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上多灌注100cm，灌注结束后立刻人工清除桩顶沉渣和多余混凝土，至设计桩顶标高以上30cm处。可大大减少以后凿除桩头的工作量，待混凝土强度达到70%以后，用人工凿除剩余的30cm混凝土，以保证桩头混凝土质量的良好。灌注水

20、下砼时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机。前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的砼顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每浇注两斗砼测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度需满足规范要求。在浇注砼过程中，必须经常检查其塌落度，以保证施工过程中砼的质量，每根桩应现场随机制作24组（每组3块）的砼试件。1.9桩基检测桩基完整性采用声波法检测。每根桩基中均有声测管固定在钢筋笼上，并随其下放在桩孔内。声测管的安装按设计图纸要求安装声测管进行超声波检测，为了保证声测管在灌注砼时不被堵塞，安装时应注意事项如下：测管采用无缝钢管，接口可用套筒法进行焊接或两端绞牙拧紧连接，但必须保证

21、其接口紧密，不漏浆。下钢筋笼安装声测管时，必须确保声测管垂直而不产生弯曲，当桩身钢筋未伸至桩底时，则应设置不少于3根钢筋固定声测管下到桩底，以保证声测管不会发生变形。在进行下钢筋笼焊接时，每焊接一节钢筋笼前，应对每根声测管进行灌水检查是否漏水，发现漏水应及时采取措施。在灌注水下砼前，应将声测管内灌满清水，顶部用有效的方法进行密封。4.3.3.2承台、系梁施工桩基施工完毕后即可进行承台、系梁施工。基槽土方开挖采用机械开挖，人工辅助的施工方法。钢筋采用集中制作现场绑扎，砼采用外购商品混凝土，由混凝土运输车运至现场，砼泵车浇注、导流槽辅助下料、插入式振捣器及平板振动器振捣、水平分层浇筑的施工方法。其

22、施工工艺流程及施工要点如下:试 验 施工工艺 质量自检 监理检查钢筋、水泥、外加剂、砂、碎石、优选配合比基底检查结构尺寸标高自检检查标高结构尺寸承台、系梁钢筋安装立 模墩身钢筋预埋模板检查模板、几何尺寸、预埋件批准灌注砼灌注承台砼养 护拆 模外观检查结构尺寸、标高、中线、砼强度检查签发中间交工证书进入下道工序施工配合比试 件试件强度钢筋数量、间距自检检查签认报检报检现浇承台、系梁施工工艺流程框图1、测量放线。按照设计要求开工前将基槽开挖边线及底标高进行测量控制，并测设控制桩及水准点，然后报监理验收复核。2、基槽开挖。根据测设边线，组织挖土机进行开挖。挖土机开挖至距基底标高20cm处，在做垫层之

23、前，用人工挖除，防止基槽开挖后，暴露时间过长。同时并在基础边线外要开挖排水沟及集水井，防止基坑积水，影响基底承载力。3、铺设碎石砂浆垫层。顶面高程即基础底标高，宽度以大于基础外边线10cm为宜。4、基础钢筋绑扎。当基底碎石砂浆垫层养护强度达到2.5MPa以上即可进行基础钢筋绑扎。钢筋下料制作在现场布置的加工厂集中制作，然后运至施工地点绑扎。5、模板安装。基础砼模板安装均采用组合钢模、钢管脚手加固，按一般模板安装要求进行。平整度、垂直度、拼接缝隙均应符合施工规范要求。6、砼浇筑。砼采用外购商品混凝土，混凝土运输车运输，人工配合下料槽分层浇筑，并采用插入式振捣器及平板式振捣器分层振捣。砼浇筑时采用

24、上下分层水平推进行的施工方法，分层厚度以30cm为宜。7、脱模养护。砼浇筑完成后，即可进行覆盖保湿养护，冬季还需采用保温措施。当砼同条件养护试块强度达到规范规定强度即可脱模，并对模板进行清理归堆，准备下次使用。8、基槽回填。当基础或承台砼养护强度达到设计强度的50%时，即可开始基槽回填，回填采用分层夯填的施工方法，夯实机具主要采用手扶式小型振动机械，每层填筑厚度按10-15cm控制，填料同路基要求相同。填前需对槽底清理干净，使其无积水和杂物，回填至原地面即可。并预留排水坡度，防止积水。4.3.3.3桥墩、台身施工根据可研报告本项目中桥墩形式有门架式、花瓶式和柱式三种。门架式和柱式桥墩采用定型钢

25、模和木模组合施工，花瓶式桥墩采用定做的大模板施工。大块钢模板用钢板卷制，外以角钢竖向肋和横向钢板围带加固，大钢模板之间以螺栓联结。墩台身立模时采用钢管脚手架立架子作为施工平台，根据地形条件使用汽车吊配合立模,立好的模板墩板在四周设倒链缆风。台身模板用钢管或方木支撑。其施工工艺如下页流程图所示：1、测量放样在已完成的基桩或系梁顶面，精确测量放出墩、台的平面位置。2、钢筋绑扎接长已在基桩或系梁混凝土内预埋好的竖向主钢筋，按图纸要求绑扎箍筋及其它钢筋，墩柱（台身）周围搭建脚手架及工作平台。3、模板制作及安装花瓶式桥墩采用定做的大模板，专业厂家定点加工。模板的细部设计必须满足设计和施工的需要。钢筋绑扎

26、完毕即进行模板吊装。台身模板采用大块拼装式钢模分部立模现浇。在模板安装过程中，严格控制上、下层模板接口尺寸以及模板本身的平整度，两段模板以企口相接，以便保证墩身的外观质量。模板吊装后，分四个方向用缆风绳调整加固。墩、台施工工艺框图施工准备测量放样承台（基桩）顶面凿毛安装钢筋笼支立模板浇筑混凝土拆 模加工模板钢筋下料原材料试验检查模板验 收钢筋绑扎连接养 生相互工程师签认出厂配合工程师签认出厂4、混凝土浇筑混凝土采用外购商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。混凝土分层浇筑，分层厚度不超过45cm。混凝土浇筑过程中经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不

27、发生变形。5、混凝土养护墩、台身在混凝土浇筑完毕后，及时进行洒水养护，拆模后再在表面覆盖塑料薄膜进行养护, 养护时间不少于7天。4.3.3.4盖梁施工在本工程中共有两处箱梁采用的门架式桥墩，为提高施工效率，保证盖梁施工质量。桥墩盖梁及桥台台帽采用预留穿孔型钢法施工，其工艺流程如下：盖梁施工工艺流程图墩柱预留孔穿型钢安装托梁及砂筒铺设底方木及底模钢筋绑扎安 装 侧 模模 板 检 查混凝土灌筑 覆 盖 养 生拆除模板钢 筋 制 备制 作 试 件混凝土拌制、运输型钢准备测量检查、整修模 板 制 作预留孔内穿型钢的结构型式如下图所示：预留穿孔型钢法施工示意图主要工序工艺如下：1、搭设作业平台。在墩柱预

28、留孔内穿入型钢，铺设铺设方木。2、底模安装。在作业平台上精确放出盖梁尺寸线，据此安装盖梁底模。3、钢筋绑扎。盖梁钢筋加工尺寸准确，保证保护层厚度。加工的钢筋半成品按顺序运至施工地点，钢筋骨架现场绑扎成型。4、侧模安装。绑扎完钢筋骨架，再安装侧模，最后把模板内撑外拉加固成形。5、混凝土浇筑及养护。混凝土采用外购商品混凝土，混凝土搅拌运输车运至浇筑点，用混凝土输送泵车泵送入模。混凝土由中间向两端依次浇筑成型，支座垫石顶面位置的钢筋位置预埋准确。盖梁混凝土浇筑完毕后，及时进行覆盖洒水保湿养护，养护时间不少于7d。4.3.3.5现浇预应力混凝土箱梁施工本工程两处立交桥均采用现浇预应力混凝土箱梁，为确保

29、箱梁浇筑外观，满足项目建设进度要求，拟采用竹胶板作为模板。我保证箱梁整体性，施工过程中边支点横梁、中支点横梁与箱梁主体钢筋绑扎、混凝土浇筑等工作一起进行。主要施工过程为：地基处理支架搭设方木铺设支架预压底板铺设侧模安装钢筋制安内模安装混凝土浇筑养生拆模预应力施工。地基处理为了保证箱梁施工过程中及养生时不发生地基下沉，在支架范围内将原地面挂线整平，压实度达到90%后，上填15厚三七灰土，压实强度达到93%，使支架范围内形成板块体，加强地基承载力，为增加应力扩散面积，在灰土层上铺筑15厚C15砼垫层。为防止垫层表面积水，横向设0.5%的坡度，并保证整个垫层表面高出周围地面0.3m以上。原地面是主要

30、的承重层，坑穴，软弱层必须逐一认真登记处理。对于桩基施工留下的泥浆池，将软土彻底清除，并抛填片石，切勿留下隐患。在这里特别注意原地面的处理，一要细，二要慎。为防止水浸泡地基，在支架四周挖排水沟，水沟面用砂浆抹面，并在施工区外围设置集水井，将水引至集水井后排除。2、支架搭设支架搭设前，首先进行支架布置及支架高度计算，并根据支架布置桩号进行放样，以确定第一排支架位置，由于底托受横坡影响，底托设计高出垫块顶20，以调整横坡影响，支架搭设前，应先将底托抄平并挂线，保证立杆底放在同一水平面上，然后开始支架搭设。支架搭设过程中应保证立杆碗扣将横杆全部扣住并锁紧，以保证支架良好受力。为保证支架整体的稳定性，

31、将支架外三排立杆全部用1.5寸钢管,打斜撑加固,纵向斜撑每隔2.7m加固一道,横向斜撑每隔1.9m加固一道。支架搭设完毕后,应再次检查支架横杆连接情况,保证每个节点处全部锁死。由于南外环路立交横跨南外环路和长江路，但由于A10-A13号桥墩间设置有预制钢箱梁，不需要搭设满堂脚手架；为保证施工期间长江路南北向车辆交通，在A14-A15号桥墩间留设过车门洞。同样为保证博爱路方向车辆通行，在博爱路立交桥A6-A7号桥墩中间留设过车门洞。过车门洞采用16工字钢搭设，进出口设置警示标志，并安排专人指挥过往车辆，夜间设置警示红灯。3、方木铺设方木铺设前，首先根据各杆净高及杆高计算出每个上托外露高度，并进行

32、顶部高度调整。然后进行第一层方木铺设。第一层方木采用横向铺设。为保证第一层方木承压效果，严格将方木接头处全部搭设于顶托之上。并用抓丁全部抓牢，使横向方木形成一个整体。该层方木铺设完成后，进行第二层方木的铺设。该层方木顺桥向布置，铺设过程中及时将其与下方第一层方木用抓丁连接，保证两层方木成为一个整体，为防止侧模支设受影响，该层方木需放线控制，最外一层方木距砼边控制在23。第二层方木上面铺设竹胶板底模，底模与方木之间用铁钉连接。铺设底模之前必须进行标高复查，根据复查结果调整标高完成后，方可进行底板铺设。现浇箱梁模板及支架示意图如下: 脚手架15cm厚C15混凝土垫层加固现浇箱梁模板及支架示意图 内

33、模预先用方条做成箱室形状框架，支模时在方木条上直接钉上木板进行加固即可，内模外围用塑料布缠裹，底模及腹板的模板采用“井”字形支架进行加固，两箱室间用对穿螺丝拉紧。现浇箱梁内模示意图5、支架预压为避免底板受到污染，待第二层方木铺设好，铺设竹胶板前进行支架预压。（1）、为使堆载时荷载更接近浇注砼时实际荷载，将梁体分段计算其重量,划分每一堆载区域,堆载物采用土包,在现场实地称量每个土包的重量，根据每一区域内计算荷载值,确定该区域用土包数量（预压荷载按恒载的1.2倍进行），土包用吊车吊装到位。计算荷载考虑梁体自重、模板重量、堆放荷载。（2）、支架预压顺序及堆载顺序。堆载时由边向内，由两侧桥墩向箱梁跨中

34、对称堆载，逐层堆载，每层土包纵横向交错布置。（3）、支架观测。为准确掌握支架预压过程中支架及地基变形情况，在1/8、1/4、1/2跨处设置沉降观测标，沉降标用不易变形的优质木条制作，上端固定在接触模板的方木上，竖直下垂。在地基上用风枪打孔后打入圆钢，作为沉降桩。沉降桩与沉降标之间的相对位移值即为沉降值。加载前划好刻度线，加载后立即观测沉降量，以后每天的同一时间观测一次（避免由于温度变化而影响观测值的准确性），记录加载前、加载中、加载满、稳定后和卸载后的沉降量。撤压后，沉降标回弹，沉降量减少，此时的沉降量为永久性沉降，是预压的目的，压实，消除塑性变形。回弹量等于稳定后沉降量减去卸载后沉降量，为节

35、点间及地基基础的弹性变形，是设置预拱度的依据。将沉降观测结果汇总列表，求出平均弹性变形量，以此为依据确定预拱度。在堆载前、中、后对底板标高及轴线进行观测，并对方木变形情况进行观测，发现问题马上停止堆载，分析原因，找到解决方案。（4）、数据分析：堆载后支架预压期为7天，卸载前，将所设观测点标高进行测量并作对比，进行数据分析，确定施工前预拱度设置值。整理数据，报监理工程师。（5）卸载：预压期满并沉降稳定后进行卸载，卸载时，由高到低、由内向外逐层进行，卸载后，根据预压结果将底板预拱度调出。（6）支座安装：支座垫石与墩台一次成型，严格控制高程、水平。安装支座前，将垫石顶面清刷干净。支座用环氧树脂贴在垫

36、石上。支座顶钢板安装准确、水平，不能使支座承受侧压或出现脱空现象。6、底板铺设为使砼浇注完成后梁底美观，竹胶板铺设过程中应将底板横向，纵向接缝设为通缝，接缝处必须保证平整，错台高度不大于1，并将每块板边缘处全部用小钉固定，防止局部不平整。7、侧模安装侧模由内到外结构依次为：竹胶板，竖向方木，纵向方木。最底层方木穿穿心丝对拉，其它纵向方木用钢管顶撑。侧模安装前，首先将砼边打出墨线，并将多余部分竹胶板，依墨线锯掉，然后将竹胶板边贴1宽海棉条，进行侧模安装。第二层方木应低于底板竹胶板5左右，便于穿穿心丝。侧模安装完毕后，进行钢筋的绑扎。8、钢筋加工、绑扎现浇箱梁钢筋加工由钢筋加工厂统一按设计尺寸加工

37、，对于纵向钢筋应分段加工，属现场焊接。钢筋加工前应保证表面无油渍、鳞锈，钢筋平直，无局部弯折，钢筋绑扎前，底板应清理干净，将局部凹陷地方用滑石粉补平，然后涂上模型专用脱模剂。（1）、钢筋调直，盘条用单控冷拉调直，冷拉伸长率2%。（2）、钢筋切断，焊接与弯曲成型，钢筋切断采用切断机，并以型钢切口，横加挡板台架控制下料长度，对焊机对焊连接，钢筋弯曲采用弯曲机弯筋成型，每工班都要抽样检查，剔除不合格品。（3）、钢筋绑扎前先在底板上精确按设计放出钢筋点位，并垫设高强度白色塑料垫块，然后进行底板钢筋绑扎。在箱梁纵筋与支点处横梁交叉处应注意钢筋绑扎顺序。绑扎成型的钢筋尺寸，箍筋间距必须满足规范要求，待监理

38、工程师验收合格后方可进行下一道施工工序。（4）、预应力波纹管安装预应力管道采用塑料波纹管，波纹管连接用大一号波纹管连接，接头用胶带密封防止漏浆。应严格按照设计坐标值安装定位波纹管，定位间距按照规范要求布置。定位钢筋采用8圆钢。波纹管定位后，对波纹管进行全面检查，以保证预应力钢绞线的位置正确。（5）、顶板钢筋在底板、腹板钢筋完成后开始绑扎，砼浇注前，需根据设计图纸进行桥面附属结构及防撞墙钢筋的预埋，为保证砼浇注过程中预埋钢筋的位置，间距准确，需根据实际情况将预埋钢筋进行纵向连接。使其成为一个整体，对外侧防撞墙钢筋预埋尤其要注意。9、内模安装内模由具有一定强度和刚度的板条、木板组合成整体内模，施工

39、要中定位准确，稳定牢固；安装箱梁内模时，应分节拼装，快装慢拆，整体安装，分部拆除；施工中每个箱室中部顶板留天窗，天窗留设应满足设计文件要求。天窗四角设倒角,倒角内设加强钢筋。待内模拆除后，再封闭。在腹板钢筋绑扎完成并经监理检验合格后，进行内模吊装，吊装内模时，应由跨中向两边进行，吊装过程中，要注意每节接缝处贴海棉条，以防漏浆。并将每节内模纵向连接，使之成为一个整体。内模安装完成后，检查腹板保护层，对不符合要求的要加以处理。现浇箱梁砼一次性浇注到顶板，前面砼浇注，后面要做好顶板收面工作，收面包括砼面找平和砼面拉毛，待砼开始初凝后要及时用土工布覆盖并洒水养护。砼浇注采用罐车运输，泵送入模。10、混

40、凝土浇注（1）、在底板钢筋验收合格后开始清理底板，对施工过程中局部损坏地方，用滑石粉和白乳胶按一定比例调好补平，钢板锈迹打磨干净，竹胶板间接缝勾平，然后涂隔离剂，垫好底板垫块。（2）、两节间的连接纵向用方木板连接，保证两节间接缝严密，且在两节间接缝处用胶带缠裹，保证接缝不露浆。（3）、内模入模定位时轴线与底板中线重合，且骨架两侧保护层厚度一致，从跨中向两边对称安装。（4）、内模安装完成并调整合格后及时用塑料布盖严，以防施工过程中尘土进入底板影响梁底外观效果。（5）、砼浇注过程中设专人负责观测模板，对施工过程中支垫松动情况及时检查，随时处理。（6）、砼浇筑前应进行配合比试验，并控制其坍落度，砼用

41、罐车运输，泵车泵送入模。（7）、浇注时先浇注底板，底板振捣用50棒头，且棒头距底板保持5，防止振捣棒在竹胶板上振捣，损坏底板。（8）、底板浇注完成约三分之一后，开始腹板浇注，以防止底板腹板处出现施工缝。砼浇注从跨中开始，向两侧进行，在底板砼距梁端约3米时停止，然后从梁端开始浇注，返回浇注至完成，主要是为了保证箱梁端部砼均匀，避免梁端灰浆过多，骨料过少。（9）、腹板砼振捣时用50振动棒，振捣时棒头与模板保持5，避免振捣棒损坏模板，振捣棒间距以20为宜，以砼不再下沉，气泡不再上逸为止，确保腹板砼密实，力求消除水波纹。（10）、腹板砼浇注时上下层料间结合面力求振透，避免漏振，形成蜂窝麻面或留下工作缝

42、。（11）、顶板混凝土浇注完成后，在混凝土终凝前进行人工拉毛。（12）、砼浇注完成部分及时覆盖，并洒水养护，避免形成干缩裂纹，覆盖时以木板为工作架，严禁留下施工脚印，同条件养生试件不少于十二组，且与梁体同条件养生放置于各个部位，以便为施工生产提供指导数据。11、拆模养生当砼强度达到规范规定强度时，即可进行内模拆除。模板拆除时，要防止碰撞砼棱角。拆模过程中，要将模板材料分段堆放并编号，以防材料发生错用。模板拆除后，将梁体用土工布覆盖，并洒水养护，养护期不小于7天。12、箱梁预应力施工箱梁混凝土施工完毕，养生待强度达到设计文件规定的强度时，方可进行预应力张拉。预应力施工按照设计规范要求，对称两端张

43、拉，张拉采用应力、应变双控。(1)、张拉设备选择及标定 根据设计用锚具、最大张拉力及钢绞线伸长值，选用合适的穿心式千斤顶及配套泵，并确定千斤顶的最大行程。设备进场前需进行委托具有相应资质的检测单位对千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉前，由技术部门根据千斤顶检定报告，编制箱梁张拉对照表，张拉设备的使用和保管由专人负责，要经常维护并定期标定。(2)、材质检验预应力钢绞线采用øs15.2钢绞线，所有材料进厂后均需进行验收。验收时检查其质量合格文件、包装方法及标志内容是否齐全、正确，并按取样标准对其抗拉强度、伸长率等力学性能进行检验。锚具必须有出厂证明书，进

44、场时按规定取样，进行外观检查和硬度检验。（3）预应力钢绞线制作钢绞线的重量大、盘卷小、弹力大。为了防止下料过程中钢绞线紊乱、弹出伤人，下料时，将钢绞线盘卷在钢笼内，从盘卷中央逐步抽出。下料采用砂轮切割机，下料长度：- -夹片式工作锚厚度(mm) - -穿心式千斤顶长度(mm)- -夹片式工具锚厚度(mm)- -钢绞线穿束时需要的工作长度(mm)编束时先将下好的钢绞线理顺,用20#铅丝绑扎,绑扎完毕后按设计顺序存放,并清楚标明。（4）穿束穿束前检查锚垫板和孔道，确保锚垫板位置正确，孔道内畅通，无水分和杂物。采用卷扬机整束穿束，束的前端装上穿束网套。穿束网套用细钢丝绳编织，网套上端通过挤压方式装上

45、拉环，使用时将钢绞线穿入网中，前端用钢丝绳扎紧以防脱落。（5）张拉与锚固对同条件养护的试块检验，混凝土强度达到设计文件规定的强度时，方可张拉。将构件端部预埋钢板与锚具接触的焊渣毛刺、混凝土残渣等清除干净后，安装锚具和张拉设备。张拉时采用两端同时张拉，即用两台千斤顶和两台高压油泵分别设置在构件两端对称张拉。钢绞线张拉顺序必须严格按设计要求进行。首先将钢绞线略微予以张拉,以消除钢绞线松弛状态,检查孔道轴线、锚具（含锚垫板、工作锚、夹片、限位板、工具锚等）和千斤顶的相对位置是否正确，并要注意钢绞线束中的每根钢绞线受力均匀。达到初应力时，在钢绞线上作记号，作为量测伸长值的参考点，并检查钢绞线有无松动。

46、张拉过程中，要详细记录伸长值和压力表读数。采用控制应力和控制伸长值双控法进行张拉控制，若实际伸长值与理论伸长值差超过规范允许偏差范围，应暂停张拉，待查明原因并采取措施，加以调整后，方可继续张拉。理论伸长值按下式计算：P-预应力钢绞线平均张拉力（N）L-预应力钢绞线长度（mm）-预应力钢绞线弹性模量（Nmm2）-预应力钢绞线截面面积（mm2）钢绞线实际伸长值按下式计算：-从初应力至最大张拉力间的实测伸长值（mm）-初应力时的推算伸长值（mm）张拉时，空心板两端要配置对讲机，随时联系，确保张拉同时进行，两端应力一致。设专人观察空心板的测弯情况，如有异常应停止张拉，并分析原因，及时采取措施。（6）预

47、应力孔道压浆及封锚压浆采用真空灌浆技术。当预应力张拉完成并经监理工程师检查合格后，则可割丝封头。割丝以钢绞线伸出锚具外部3-5cm为宜，割丝应用砂轮切割机，不得使用电弧或氧割。封头用水泥或环氧树脂及水拌和, 一定要密实,无气孔、无裂纹。要经常检查，以确保压浆的顺利进行。孔道压浆的目的是完成对钢绞线自锚并防止预应力钢材锈蚀。孔道压浆越早越好。水泥浆的调制是保证孔道压浆饱满的关键，要予以重视，水泥浆要搅拌均匀，在压注前和压注过程中要经常搅拌。水泥浆调制好后应尽快使用，如延续时间过长将降低其流动性，增加压注时的压力，且不易密实。压浆前用高压水冲洗，可冲走杂物并将孔道内壁湿润，还可以防止干燥的孔壁吸收

48、水泥浆中的水分而降低浆液的流动性。压浆由最低点压入，这样可以使空气和水聚集在水泥浆上面，逐步由最高点的泄水孔排出，避免水泥浆由上往下时空气窜入水泥浆内形成气塞，阻碍水泥浆的流动，并在水泥浆凝结后产生气孔。灌浆时，宜先灌注下层孔道后再灌注上层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，应尽量连续压浆完成，以免串到邻近孔道的水泥浆凝固、堵塞孔道。不能连续压浆时，后压浆的孔道在相邻孔道压浆后用高压水冲洗畅通。本工程箱梁孔道压浆采用的水泥浆中应加入减水剂和膨胀剂，以保证预压力孔道压浆的密实性，压浆时严格控制施工配合比，由于输浆管道较长，采用一次压浆，应适当加大压力，压浆的过程中应控制好压力。每

49、个孔道压浆至规定压力后应有一定的稳压时间，以保证压浆饱满。排气出口排出与规定稠度相同的水泥浆时，关闭排气口。孔道压浆要认真填写压浆记录。压浆完毕，应尽快封锚。封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后安装模板，严格按照混凝土配合比拌和封锚混凝土，浇筑混凝土时要振倒密实，封锚部位混凝土要和梁体混凝土保持整体美观、协调。12、落架按照设计要求，张拉完成封锚段达到规定强度后方可落架拆除其底模。落架时应从跨中向支点（墩台）方向依次对称循环卸落，并由专职测量员负责对主梁进行观测。落架时要统一指挥、统一行动。卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。4.3.3.6钢箱梁制安南外环路立交桥设置一联钢箱梁，钢箱梁

50、部分梁高2.0m，宽度为11.2m,位于R=130m的曲线上。钢箱梁为薄壁轻型结构。钢箱梁采用工厂加工制造，现场吊装工艺施工。钢箱梁制作、安装工艺如下图所示:施工准备钢箱梁节段工厂制作现场临时支撑柱安装施工安装准备预拼装、焊接钢箱梁水平横梁设置安装钢箱梁节段端口测量调整钢箱梁支座安装钢箱梁边跨安装钢箱梁节段端口测量调整临时支撑基础布置钢箱梁节段运输箱梁外涂装焊缝探伤检验合格焊缝探伤检验合龙节段安装焊缝探伤检验上部铺装层施工合格合格 钢箱梁制安工艺流程图4.3.3.6.1钢箱梁制作钢箱梁制作采用工厂化制作，制作过程为：制作准备放羊、下料、切割机加工组装焊接厂内试拼装防腐涂装出厂。根据设计图纸，本

51、工程钢箱梁共划分为9个节段，长度由11m到14m不等，单节最大重量约80吨。每节箱梁顶焊缝和底板焊缝采用错缝搭接。在钢箱梁制作过程中应注意以下事项：1、 精度控制。钢箱梁在工厂采用高精度切割、下料，零部件切割下料时可采用“无余量”制作。但按照架设顺序，最后焊接的两节段应留有部分余量，以确保安装过程中能够顺利焊接。2、 所有节段在出厂前必须进行试拼装，以确保现场安装架设一次成功，节约工期。3、 钢结构防腐涂装应满足现行规范和设计文件要求。工厂加工的所有节段、零部件出厂前必须进行防腐涂装，未经涂装的构配件不得用于现场安装。4.3.3.6.2钢箱梁运输及架设1编制专项施工组织设计和施工细则钢箱梁拼装

52、工作开始前，根据技术文件和桥址自然条件、运输要求、结构类型、施工机具以及工期要求等因素，编制实施施工组织设计、施工结构设计和施工细则。（1）实施性施工组织设计主要内容编制施工方案，内容包括工期安排，主要工期、材料和机具数量、技术措施、施工方法、钢桥构件的安装程序、施工力量布置、材料、机具和运输总计划；工程进度、施工要点、施工质量保证措施，临时设施设置，材料、机具使用和管理办法。施工方案中的临时设施包括生产用房、生活用房、工程现场内外交通道路、工地供电和供水设备及连接主梁和横梁时的临时支架。（2）施工结构设计主要内容架梁布置总图；架梁全部辅助结构设计；架梁过程中箱梁组件结构的稳定性、组件安装应力

53、、挠度、支点反力和施工荷载等规定。（3）施工细则主要内容架梁施工操作方法，各类机具的使用细则，施工技术安全细则。钢构件安装程序，保证结构的稳定性和不发生永久变形，并能保持或及时校正结构的预拱度和平面位置。钢构件在工地矫正、制孔、组装、焊接以及涂漆等，质量要求符合规范规定。钢构件在运输和安装过程中，被破坏的涂漆等，按照技术要求中有关规定，涂面层漆在钢桥安装完毕后进行。2、桥墩复测在钢箱梁架设之前，对桥墩顶高程、中线及每孔跨径进行复测，不超过允许误差范围方可架设。并在桥墩台上设置水平标和中心标，以便随时测定或复查支承标高、支座中心位置(纵横向)。水平标和中心标要有防护措施。3、选择合适的钢箱梁组件

54、存放场地和拼装场地（1）钢梁拼装在桥址附近硬化后的场地上进行，钢箱梁存放拼装场地尽可能接近拼装场地，且地势较高，避免浸水，还要远离易燃、易爆物品、高压线等，其面积应在节约用地的原则下，与组件发运计划和安装进度相适应。（2）存放及组装场地应包括以下内容组件存放地点，组装台座，组件油漆及堆放地点，组装后的组件存放地点，装缷、组装箱梁组件的运输线路及起吊设备。4、 搭设临时支架钢箱梁安装过程中需要搭设临时支墩和墩顶横梁。临时支墩分为支座处临时支墩和跨间临时支墩。跨间临时支墩作用于原有路面上，支座处临时支墩需对地面进行硬化，确保临时支墩作用在稳定的土层或基层上。临时支墩和墩顶横梁均采用“贝雷架”，横梁

55、底部采用工16工字钢加固。临时支墩根据桥墩形式和跨度分为双柱门式钢架和三柱门式钢架。为方便箱梁架设就位后的焊缝焊接和确保架设过程中的安全，在临时支墩两侧搭设作业平台，作业平台与支墩形成U字形梁槽。5、清查箱梁组件钢箱梁工厂加工完成并经验收合格后，采用大吨位运输平板车运至施工现场。钢箱梁组件进场后，对照设计文件清查组件数量和组件编号，同时对产品质量进行全面检查，对由于各种原因造成的组件质量问题进行处理。包括变形、碰伤、油漆损坏等，组件质量标准按桥梁工程现行质量标准执行。6、 箱梁架设钢箱梁架设采取从两边跨向中间对称进行的顺序进行架设，首先钢箱梁作用在临时支墩上，待所有节段全部架设就位，并调整好箱梁圆曲线和竖曲线上的线型。钢箱梁吊装采用两台大吨位吊车两端同时起吊。主梁吊装就位于临时墩柱上，对准墩柱中心用水平仪调整定位过程中保证主梁平移下落，使梁各个部分不发生