输煤调试方案

1、内蒙古鑫旺再生资源有限公司输煤系统调试方案批准： 审核：编制：1、目的.12、依据.13、系统及设备主要技术规范.14、调试前应具备的条件.15、调试内容及验评标准.16、调试步骤.17、组织分工18、调试注意事项.19、安全注意事项.11.目的检查设备的运行情况，检验系统的性能，发现并消除可能存在的缺陷。为了指导及规范系统及设备的调试工作，保证系统及设备能够安全正常投入运行，制定本措施。2.编制依据2.1 火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）2.2 火电工程启动调试工作规定2.3 火电机组达标投产考核标准（2001年版）2.4 电厂建设施工及验收技术规范锅炉机组篇（199

2、6年版）2.5 火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）2.6 火电施工质量检验及评定标准锅炉篇（1996年版）2.7 制造厂、设计院提供的系统设备图纸、设备说明书；2.8 电力工程“达标投产”管理办法（2004版）2.9 电力建设工程质量监督检查3组织机构的确认和成立3.1设备调试前，由专业人员组成立一个空载、满载试车领导小组，项目经理任组长，下配技术全面电气工程师、机械工程师、安全工程师等。3.2空载、满载试车领导小组负责空载、满载试车期间的所有计划和空载、满载试车实施全过程，包括如试车的指挥和协调、救护、消防、清扫等过程。3.3试车前必须进行静态检查，所有机械、电气设备应具备试

3、车条件。4.系统及设备主要技术规范4.1输煤系统设计资料4.1.1.锅炉燃煤资料序号项目名称符号单位设计煤种校核煤种1接收基碳Car58.4250.022接收基氢Har2.722.993接收基氧Oar6.857.864接收基氮Nar0.640.655接收基硫Sar0.770.966接收基水份（全水份）Mar13.716.17接收基灰分Aar16.9021.428空气干燥基水分Mad3.443.819干燥无灰基挥发份Vdaf34.6734.8210低位发热量Qnet.v.arkJ/kg211201854011干燥基全硫St.d0.891.1412灰变形温度DT1500134013灰软化温度ST1

4、500138014灰变熔融温度FT1500141015哈氏可磨指数HGI6567 4.2系统概况4.2.1内蒙古鑫旺再生资源有限公司一台30MW,一台4MW机组，配以2台240t/h煤粉炉新建一套运煤系统，一次建成。系统始于煤场止于锅炉房原煤仓。其中包括煤堆场、带式输送机系统、破碎设备、控制系统、辅助设施及系统。4.2.2输煤系统的主要运行方式输煤工作分别由七段带式输送机双皮带运行承担。双皮带为一用一备。4.3主要设备技术规范4.3.1 桥式叶轮给煤机主要技术参数生产能力：200600t/h；叶轮直径：2680mm；叶轮转速：2.768.33r/min；主电机功率： 15kW；拨煤机构电机(采

5、用变频调速)调速范围：4001200r/min；叶轮给煤机移出机构：推杆型号：DTZ100070 电机功率：1.5 KW 行走速度：2.7m/min；行走电机功率： 2×2.2kW；轨道中心距：1800mm；轨道型号：18kg/m；最大轮压 2.5t；叶片底部至轨面的高度1030mm；受电方式：软电缆（供方配带软电缆、拖缆小车）；控制方式：程控、就地；配套带式输送机规格：B1000mm、带速2m/s；配套汽车卸煤沟长度：70m；4.3.2 梳式摆动筛主要技术参数生产能力：800t/h；筛分面积： 1651×2640 mm；筛分效率：6095；入料块度：300mm；出料块度：

6、30mm；主要电动机：1D200L-4,30KW,F级，IP55；4.3.3 环锤式碎煤机主要技术参数转子： 1200mm ；长度： 1800mm ；入料块度： 300mm；出料块度： 30 mm；额定出力： 600t/h；电动机： 绝缘等级为级；功率： 280 KW；电压： 10000V；转速： 750 r/min ；出口最大排风量：2000m3/h；入料口保持微负压；4.34 斗轮堆取料机主要技术参数序号设备名称参数描述单位数量1斗轮堆取料机堆料能力800t/h,取料能力600t/h台12斗轮机构斗轮直径5000mm，斗轮容量0.2 m3套13俯仰机构俯仰范围-15.67° +1

7、3.28°套14回转机构堆料角度±110° 取料±1350套15行走机构工作走行速7.5m/min，非工作走行速30m/min套16悬臂胶带机双向运行 带宽B=1000mm，带速V=2.5m/s台17尾车最大倾角16°带宽B=1000mm，带速V=2 m/s台14.3.5 输煤皮带机（待添）4.3.6 桥式汽车采样（待添）4.3.7 输煤皮带中部采样（待添）4.3.8 犁煤器（待添）4.3.9 除尘器(待添)5.调试前应具备的条件（1）系统的相关设备安装、校验完毕，安装单位提供安装记录。（2）所有电器设备通电。（3）液压油系统和润滑油系统按制造

8、厂的要求冲洗合格。（4）保护系统可投用。（5）系统单体设备试运完毕。（6）各回转机械安全防护设备齐全，输送机防护栏杆完备，事故按钮、紧急停车按钮好用。（7）相关辅助系统可投运。（8）现场通讯完备、照明充足。（9）调试内容及连锁、保护试验。（10）试运需要的设计资料、厂家图纸及说明书齐全。（11）热工信号及生光报警系统正常。（12）缓冲托辊装置安装正常。（13）导煤槽与胶带平行，中心吻合，密封处接合均匀。（14）现场有足够的消防器材，消防水系统处于备有状态。（15）在寒冷气候下试运应做好厂房封闭和防冻措施。（16）分部试运的组织、落实、人员到位，分部试运的计划、方案和措施已审批、交底。6.调试内

9、容及验评标准6.1调试内容6.1.1所有设备经过单体8小时试运行并有单体试运合格签证单；6.1.2输煤皮带空载试转与跑偏，刹车检查；6.1.3除铁器吸铁试验、皮带称空载校验、原煤取样装置调试；6.1.4除尘装置测试；6.1.5输煤程控测试；6.1.6系统带负荷运行；6.2验评标准6.2.1系统各设备运行参数正常，出力达到设计要求6.2.2整个系统运转正常，程控、连锁保护投入6.3调试步骤单体试车6.3.1 叶轮给煤机6.3.1起动前的检查 ： 6.3.3检查缝隙煤槽内煤位的分布情况,进料口是否有较大铁件及大石头等杂物。6.3.4滑线应良好,保持拉紧状态,导电架、引线、电刷等完整无缺陷，叶轮给煤

10、机滑缆应完整无损坏、无脱落，无有挂卡处。6.3.5操作箱及操作按扭、调速旋钮、指示灯、电流表、电压表、转数表应完整好用。6.3.6 调速电机的旋扭应处在零位置。6.3.7各设备的螺丝、地脚螺丝牢固无松动。6.3.8减速机各油盅的油量充足，油质良好，注油管牢固，无堵塞和漏油现象。6.3.9 车轮无脱轨及破损断裂，安全罩齐全牢固。6.3.10 下煤管无堵塞及损坏现象。6.3.11轨面及附近无杂物，轨道无断裂及弯曲。6.3.12叶轮给煤机上部平台及设备上不准有积煤和杂物。6.3.13挡煤板应完整牢固，起落灵活好用。6.4 起动6.4.1叶轮给煤机可以在程控或就地操作。6.4.2 叶轮运转正常后，起动

11、行走系统。6.4.3起动前必须发出起动信号，并检查缝隙煤槽内确实无人后，方可起动。6.4.4叶轮给煤机起动时，先起动总电源，然后起动拨煤系统（叶轮），待正常后，起动行走系统，调整负荷大小合乎要求。6.5运行中的检查6.5.1皮带电机和减速机声音正常，减速机振动值不超过0.1mm，滚动轴承温度不超过80。6.5.2电机、减速机、及各轴承应正常无异音，电动机风扇运转正常。6.5.3经常检查滑线接触情况，不得冒烟，冒火、电缆不能挂住、拉断。(Mei)6.5.4注意轨道、煤沟内情况，防止叶轮被大块煤、木头、金属器件等杂物卡、别现象，防止小车脱轨。 6.5.5叶轮给煤机调速时应缓慢的旋转调速旋扭，切换运

12、行方向时，必须待小车停稳后再进行操作。6.5.6 给煤机行进到煤沟末端时，叶轮不要开出煤缝隙煤槽平台（检修时除外）。6.5.7电流表读数正常，电动机、减速机表面温度不超限。6.5.8制动器确已打开，无摩擦、冒烟。（抱闸）6.5.9喷水装置喷水正常。6.5.10减速机不应漏油，油位正常，油温不超过60。6.6 停止6.6.1接到输煤停止信号后，先将叶轮及行走速度降到最低值后，按停止按钮，最后停总电源。6.7故障处理发生下列情况之一者,立即停机并汇报。6.7.1 叶轮卡住或断轴。6.7.2电动机起动后，电流指针20秒不返回，电动机有鸣音不转时，电动机冒烟产生火花时。6.7.3电动机电流增大超过极限

13、或指针回零、电机转数下降时。6.7.4 机体振动突然增大或发生异常响声时。6.7.5 电机、减速机等地脚螺丝松动时。6.7.6行走轮掉道、破裂、串轴时。6.7.7 行走方向变换离合器失灵时。6.7.8 电机旋转而叶轮不工作时。7.6斗轮堆取料机7.6.1调试范围：本次调试是对斗轮堆取料机系统设备进行空载单机调试、联机调试及重载调试，并在重载运行的基础上，使其达到满载运行，并完成性能测试。7.6.2 安全为了防止在调试过程中发生意外的人身安全，设备安全和其他不安全的情况，必须按照以下的要求和规定做好设备调试工作中的安全工作。7.6.3 调试安全准则（1）所有参加人员在调试前必须进行安全培训并进行

14、安全技术交底。（2）调试领导小组中须有专职人员负责安全，各调试小组内也必须有安全专管人员。（3）调试时所有人员到必须佩带安全保护用品。（4）调试前配备足够的灭火器，水消防设施应经验收合格并可靠投入。（5）对设备故障或缺陷的处理应办理作业票或工作票。（6）启动前应对设备全部检查，确认施工人员离开现场方能启动。（7） 运行或停止中的皮带严禁人员在皮带上行走或站立，严禁翻越皮带。（8）当试运行的时候，在人员出入口设立闲人免进的标识。（9）确认紧急停止开关，设备保护开关是否确实有效。（10）指挥人确认各专业启动前检查核对工作完毕，并无异常情况。（11）试运行中人员分工明确，职责明晰，听从统一指挥。（1

15、2）在设备起动前，应有起动警铃报警，报警时间30秒。在听到报 警铃声以后，所有无关人员都必须迅速离开设备，确保人员安全。（13）在设备运行过程中，禁止靠近设备。（14）当发现设备有异常情况时，如异响、高热、胶带严重跑偏等情况发生时，应立即停止设备运行，并向指挥人员报告。（15）当设备由于故障而停车时，调整工作应在停车后进行。（16）调整工作时应悬挂“禁止合闸，有人工作”标志牌，防止误操作。7.6.4 设备调试（1）试车条件：（2）斗轮堆取料机系统设备已安装完毕，现场清理干净，联络畅通，照明充足；（3） 操作人员、机具配备齐全人员配备表人员类型数量位置配备方备注操作人员、电工2人斗轮机司机室操作

16、人员3人就地控制箱调试人员3人悬臂皮带配合调整2人尾车配合调整2人俯仰配合调整2人行走配合调整合计14根据实际需要调整7.6.5液压系统（1）检查液压系统各阀门的开关情况。（2）检查确认电机、风机和泵的铭牌数据与设计相符。（3）在调试过程中，注意油箱油位，当液压油进入系统管路和油缸（或液压马达）内后，油箱需及时补油；油位保持在油箱上液位计的中间以上位置。（4）第一次开机时应先点动电机，确认电机的旋转方向与外壳上的红色箭头方向一致；通电试运行前须进行液压油循环试验，试验后液压油清洁度应达到纳氏8级。（5）压系统调试完毕后，启动液压马达空转5分钟，检查系统各处应无泄漏，测试并记录电机的启动和空载运

17、行电流（开机后的初步调整参照液压系统使用说明书）。（6）液压系统保压30分钟，系统各处应无渗漏和变形。7.6.6 俯仰机构启动俯仰油泵电机，悬臂上升，臂架前端离开安装支架500mm，并停留5分钟，观察系统压力；悬臂下降，并在此范围内往复3次；如系统无异常，方可进行回转机构调试。（1）检查各种轴承座润滑是否正常。（2）根据前臂架俯仰的最高及最低极限位置，调整俯仰极限限位开关，此项须与回转调试同时进行；将前臂架回转到一定角度使悬臂头部改向滚筒能达到许可的最低位置；同时根据前臂架实际回转和俯仰角度，调整前臂架跨系统限位。为了防止悬臂过地面皮带机时与之干涉，悬臂最低点到地面皮带机上平面的距离应不低于1

18、.5m，同时为了防止悬臂仰起过高与尾车钢结构或者料斗干涉，此时悬臂应保持在水平或者以下的角度。当前臂下俯角度小于一定角度时，前臂架只能在轨道一侧作回转，而不能跨越系统；当前臂俯仰角度大于此角度时，设备可以在设计要求的范围内回转。（3）检查该机构所有限位接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认其工作可靠。（4）调整主机俯仰油缸限位开关。（5）在回转范围内任选三个位置，主机俯仰油缸分别在三个位置在俯仰范围内往复运动三次。（6）根据俯仰油缸上仰和下俯极限位置时的系统压力进行平衡验算，调整配重，确认在设计计算范围内。（7）调整司机室调平油缸使其动作灵活可靠，

19、油缸在伸缩范围内往复运动三次,调整限位开关。（8）调整导料槽挡料板堆取变换油缸使其动作灵活可靠，油缸在伸缩范围内往复运动三次,调整限位开关。（9）调整导料槽侧板翻起油缸使其动作灵活可靠，油缸在伸缩范围内往复运动三次,调整限位开关。7.6.7 回转机构（1） 调整限矩联轴器转矩达到设计值（通常限矩联轴器出厂前已按要求调整到位）。（2） 检查小齿轮与转盘轴承外齿轮之间齿侧间隙为12mm，回转大轴承外齿轮与小齿轮啮合接触斑点：按高度不小于40，按长度不小于50。（3） 调整回转限位开关，臂架在回转范围内无干涉。（4） 调整前臂架回转极限和臂架跨系统限位开关，此项须与俯仰机构调试同时进行。（5） 调整

20、臂架防碰撞保护。（6） 调整主机上机电缆和水管在回转时与其它部分不干涉。（7） 检查该机构的所有限位开关接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。（8） 调整制动器的对中位置并将力矩调整至设计值；启动制动器，进行制动器的开闭动作三次，确认制动器开闭检测限位开关动作可靠。（9） 设定变频器参数，启动回转电机，调整电机转向；往复运行3次，并进行双向起动和制动试验，确认电机工作正常。7.6.8 行走机构（1）行走机构调试需与电缆卷筒调试同时进行。（2）检查轴承座集中供油装置的工作是否正常。（3）检查锚定位置与大车行走联锁用限位开关。（4）调整大车行

21、走终端行程限位开关和信号发生器位置校正点。（5）调整夹轨器与大车行走联锁用限位开关。（6）检查电缆卷筒与大车行走联锁状态。（7）检查该机构的所有限位开关接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。（8）调整制动器的对中位置并将力矩调整至设计值；启动制动器，进行制动器的开闭动作三次，确认制动器开闭检测限位开关动作可靠。(9)设定变频器的参数，调整电机转向；启动行走机构和电缆卷筒电机，往复运行3次，并进行双向起动和制动试验，确认电机工作正常。(10)检查调整行走车轮和轨道，车轮不得啃轨。7.6.9 斗轮机构(1)检查调整圆弧挡板与斗轮体及卸料斗的间

22、隙为5-9mm。(2)检查并调整斗轮体与溜料板不干涉。(3)检查斗轮斗齿、轮体与前臂架间隙（转动斗轮与前臂架无干涉，距离不小于50mm）。（4）检查导料槽安装牢固，导料槽下侧橡胶板与悬臂胶带紧密接合，导料槽与圆弧挡料板及斗轮体的相对位置符合设计要求，不得干涉或影响卸料。（5） 检查斗轮减速机安装准确并已做好轴向定位。（6） 检查调整斗轮速度检测装置。（7） 检查斗轮斗齿安装的牢固性。（8）启动斗轮电机，确定电机的转向；运行5分钟，确认斗轮电机及传感器工作正常。7.6.10 悬臂及尾车胶带机（1） 调整导料槽上橡胶挡料板与输送机胶带紧密接合。（2） 调整头部清扫器和空段清扫器与输送胶带接合程度，

23、使之符合要求。（3）采用液压张紧时，启动液压系统，张紧力调整到设计数值（通过液压系统的压力表显示），锁紧止退螺母。(此项用于液压张紧方式)（4） 采用重锤张紧时，调整配重在设计值范围内。（5）手动模拟调试胶带跑偏检测装置，一级跑偏时，发出报警信号；二级跑偏时，胶带停止运转；重复三次，确认工作可靠。（6）手动模拟调试胶带机撕裂保护、堵料开关、料位开关和紧急拉绳开关；重复三次，确认工作可靠。（7）调整制动器的对中位置并将力矩调整至设计值；启动制动器，进行制动器的开闭动作三次，确认制动器开闭检测限位开关动作可靠。（8）确定润滑泵电机的转向；启动润滑泵电机，运行5分钟，确认润滑泵电机及传感器工作正常。

24、（9）启动胶带机电机，确定电机的转向；双向运行各5分钟，并进行双向起动和制动试验，确认电机工作正常；胶带机运转后，观察并纠正输送带跑偏。7.6.11 尾车变幅机构（1）检查各种轴承座润滑是否正常。（2）根据付尾车的堆料及取料位置，调整变幅限位开关。（3）测量该系统主电源和控制电源相序间及对地有无短路现象。（4）检查该机构所有限位接线是否正确，并确认限位开关的电压等级。（5）是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。（6）调整变幅油缸限位开关。（7）变幅油缸在变幅范围内往复运动三次。（8）测量变幅过程中及堆料、取料位置时的系统压力，确认在设计计算范围内。（9）调整中心料斗下部导料槽

25、抬起油缸使其动作灵活可靠，油缸在伸缩范围内往复运动三次,调整限位开关。7.6.11 电缆卷筒88.68.7（1） 检查电缆卷筒中心与轨道中心的平行度，偏差小于5mm。（2） 检查电缆卷筒是否转动灵活，电缆与导轮无卡阻现象；调整限位开关。（3） 检查电缆卷筒与大车行走联锁状态。（4） 检查确认电机和风机的铭牌数据与设计相符。（5） 测量该机构主电源和控制电源相序间及对地有无短路现象。（6） 检查该机构电机和风机各相序对地绝缘性能，绝缘电阻应2M。（7）检查该机构的所有限位开关接线是否正确，并确认限位开关的电压等级是否与设计相符；用手搬动限位开关动作三次，确认工作可靠。（8）整定该机构电机和风机的

26、热继电器的参数，整定值为额定电流值的11.2倍。（9）检查电缆卷筒电机旋转方向；启动电缆卷筒和行走机构电机，往复运行3次，确认电缆卷筒电机工作正常。（10）检查卷筒松缆、紧缆、卷满、卷空和过中点的状况。（11）确认电缆卷筒最少安全圈数为3圈。7.6.12 空载联动试车单体调试完成后，进行堆料的空载联动试车，在司机室内的操作台上进行试车操作(1)进行尾车变幅操作，使尾车位于堆料位置，同时观察变幅机构运行情况。(2)启动斗轮机下部皮带机并观察电机及皮带运行情况。(3)按堆料方向启动悬臂胶带机并观察电机及皮带机的运行情况，同时进行启动、停车试验；检查跑偏情况及本机构各个限位保护装置是否灵敏、可靠。(

27、4)臂架由原始位置仰起和俯下至极限位置，反复进行，并进行启动和停止试验，检查限位开关的动作，确保臂架在设定位置停止俯仰，以及中间任意位置的锁定；检查本机构限位装置是否灵敏、可靠。(5)臂架在回转角度范围内往复回转，并进行启动、制动和调速试验；检查限位开关的动作，确保臂架在极限位置停止回转，同时检查臂架跨越系统时的联锁保护；检查本机构限位保护装置是否灵敏、可靠。 (6)臂架垂直轨道处于仰起、水平、俯下的不同状态，在全行程范围内慢速运行；臂架平行轨道，高速在全行程范围内往复运行，并进行启动和制动试验，检查本机构限位保护装置是否灵敏、可靠。(7)观察尾车胶带机运行情况并进行启动、制动试验，检查跑偏情

28、况及本机构各个限位保护装置是否灵敏、可靠。(8)启动行走机构，在斗轮机行走过程中注意观察各部分的运行情况及车轮与轨道之间有无啃轨现象。（9）进行斗轮机与地面皮带的连锁试验，使斗轮机与地面皮带正常停机并清理现场。(10)整理记录，填写纪录表格及相关资料。7.6.13 取料空载联动试车(1)进行尾车变幅操作，使尾车位于取料位置，同时观察变幅机构运行情况。(2)启动斗轮机下部皮带机并观察电机及皮带运行情况。(3)按取料方向启动悬臂胶带机并观察电机及皮带机的运行情况，同时进行启动、停车试验；检查跑偏情况及本机构各个限位保护装置是否灵敏、可靠。(4)臂架由原始位置仰起和俯下至极限位置，反复进行，并进行启

29、动和停止试验，检查限位开关的动作，确保臂架在设定位置停止俯仰，以及中间任意位置的锁定；检查本机构限位装置是否灵敏、可靠。(5)臂架在回转角度范围内往复回转，并进行启动、制动和调速试验；检查限位开关的动作，确保臂架在极限位置停止回转，同时检查臂架跨越系统时的联锁保护；检查本机构限位保护装置是否灵敏、可靠。 (6)臂架垂直轨道处于仰起、水平、俯下的不同状态，在全行程范围内慢速运行；臂架平行轨道，高速在全行程范围内往复运行，并进行启动和制动试验，检查本机构限位保护装置是否灵敏、可靠。(7)观察尾车胶带机运行情况并进行启动、制动试验，检查跑偏情况及本机构各个限位保护装置是否灵敏、可靠。(8)启动行走机

30、构，在斗轮机行走过程中注意观察各部分的运行情况及车轮与轨道之间有无啃轨现象。(9)进行斗轮机与地面皮带的连锁试验，使斗轮机与地面皮带正常停机并清理现场。(10) 整理记录，填写纪录表格及相关资料。7.6.14 取料重载联动试车(1)进行尾车变幅操作，使尾车位于取料位置，同时观察变幅机构运行情况。(2)按取料方向启动悬臂胶带机并观察电机及皮带机的运行情况。(3)启动斗轮机构。(4)开始取料作业，堆料臂架进行俯仰及回转，观察设备带载后的运行情况。(5)启动行走机构，在斗轮机行走过程中注意观察各部分的运行情况及车轮与轨道之间有无啃轨现象。(6)取料完成，使斗轮机与下部皮带及相关设备连锁停机并清理现场

31、。(7)整理记录，填写纪录表格及相关资料。7.6.15 满载试车满载试车是在斗轮机已经重载运行的基础上进行，具备满负荷运行条件。满负荷试车的进行除以上条件外，还应满足：(1)成立一个强有力的组织机构来完成满载试车的实施；(2)充足的试车人员，必要的工具和机械设备；(3)充足的物料。7.6.16 满载试车(1)物料输送控制：根据技术规格书要求，斗轮堆取料机额定堆料出力为800吨/小时，额定取料出力为600吨/小时。(2)煤炭添料应分阶段陆续增加，系统设备启动后，堆料时首先活化给煤机或叶轮给煤机给料量为300吨/小时，正常运行约2030分钟后，如系统无问题，将给料量提高到600吨/小时，正常运行约

32、2030分钟后停车，如系统无问题，则将给料量提高到800吨/小时，正常运行约5060分钟后停车，进行重载启动；如启动时系统无问题，则完成堆料满载调试。取料满载调试过程与堆料相同，由斗轮机构逐步将物料增加至600吨/小时，然后进行带载启动。(3)满载试车结束后及时清理现场并整理记录填写记录表格及相关资料。7.6.17 性能考核7.6.18 性能考核的条件(1)性能试验在重载及满载试车完成并获得成功得基础上进行。 (2)其他所需的条件同重载及满载试车。7.6.19 性能考核物料输送控制：(1)斗轮机在启动10分钟后以额定输堆取力进行物料额定输送。(2)斗轮机的瞬时堆取能力根据系统工艺流程要求进行1

33、10120额定负荷下的满载起动和运转试验进行性能考核。性能考核完成以后及时清理现场并作相关的纪录7.6.20 检查表(1)空载试车运行记录表（见表一）(2)重载试车运行记录表（见表二）附表： 空载试车运行记录表工况空负荷连续运转试车，试车时间2小时序号检查项目检验标准检查结果结论1堆料试运行检查尾车变幅机构联锁运行符合要求检查尾车胶带机联锁运行符合要求检查中心料斗堆取料挡板联锁运行符合要求检查悬臂胶带机联锁运行符合要求检查回转联锁运行符合要求检查俯仰联锁运行符合要求检查行走联锁运行符合要求检查各机构联锁运行的安全保护符合要求2取料试运行检查斗轮联锁运行符合要求检查胶带机联锁运行符合要求检查回转

34、联锁运行符合要求检查俯仰联锁运行符合要求检查行走联锁运行符合要求检查中心料斗下部导料槽抬起机构连锁运行符合要求检查尾车变幅机构联锁运行符合要求检查各机构联锁运行的安全保护符合要求单位签字代表日期 附表：二 重载试车运行记录表工况进行不少于6小时25%-50%的部分负荷运转后，再进行堆料2小时连续满负荷试车。序号检查项目检验标准检查结果结论1各机构运行平稳可靠2液压系统平稳可靠、压力正常、无泄漏3轴承温升404轴承最高温度805钢结构件无永久变形、裂纹、损坏、联接无松动单位签字代表日期7.7环锤破碎机7.7.1 试车的依据标准: 依据皮带机厂家说明书和电力建设施工及验收技术规范进行。7.7.2

35、试车的范围 环锤式破碎机本体：共2台7.7.3 试车的条件(1)环锤式碎煤机电机设备的就位、找平、找正、检查及调整的安装工作全部结束，并由齐全的安装记录。(2) 二次灌浆达到设计强度，基础模面工作结束。(3) 与碎煤机有关的电气、碎煤机保护装置和控制系统调试完毕满足使用条件。7.7.4 试车前的准备工作 1 在有关人员参加下审查施工单位提供以下资料： （1）设备检修和安装记录； （2）分部试运签证； （3）润滑脂牌号及化验证件； 2审定试车方案及检查试车现场。 3 试车现场应备有必要的消防设施和防护用具。 4 试车用的润滑油（脂）应符合设备要求。 7.7.5 试车前的验收应符合以下规范（1）破

36、碎机主轴的水平度允差0.2mm/m（2）破碎机主轴垂直方向的水平度1mm/m（3）破碎机主轴与电动机主轴的同轴度允差0.1mm（4）破碎机飞轮联轴器与电动机联轴器的轴线偏角40.7.7.5 空载试车空载试车在不给料的情况下进行，必须达到如下要求：（1）电气联锁系统试车，按启动程序，气启动和停车都符合电气连锁系统的设计要求；（2）所有经固件都应紧固，无松动迹象；（3）飞轮运转平稳；（4）轴承温升不超过30；（5）轴承润滑正常，无漏油现象；7.7.6 负载试车负载试车应在空载试车合格后进行，除应符合空载试车要求外，还必须达到如下要求：（1）不应出明显的震动和异常的响声，如出现，必须立即停车，查明原

37、因，消除故障，重新试车；(2)给料位置正确，排料正常，产品粒度和产量均符合要求；7.7.7 环锤式破碎机的启动操作1.生产操作前的准备工作（1）检查轴承座内是否有适量的润滑油；（2）检查转子与筛板之间是否有适当的空隙，特别是换上新环锤之后。（3）检查、下机壳两侧的腰圆行压板上的螺母是否牢固可靠。（4）检查破碎腔内有无异物，并清理破碎腔。（5）人工盘车23圈，确保无卡住现象。2.启动首先按要求发出开车信号，然后起动电动机。3.运转（1）破碎机空载运转12min后，如运转正常，方可给料。给料应持续、均匀，必须分布于转子工作部分的全长上，以防电动机负荷突增。（2）严禁铁件和其他不能破碎的物料进入机内

38、，以防损坏设备和造成意外事故。（3）破碎机运转时，工作人员不能站在转子惯性力作用线内，并严禁进行任何清理、调理、检查等工作，以免发生危险。（4）轴承最高温升不得超过70，如超过70，应立即停车，查明原因，妥善处理正常后，方可按程序开车。7.7.8停车（1）首先停止给料。（2）停止给料后，让破碎机继续运转，直到将遗留在破碎腔内的物料处理完毕。（3）环锤式破碎机停车。（4）待排料运输机上物料送完后，停止排料运输机。7.7.9 环锤式破碎机试转注意事项1.振动发生原因： (1)破碎机与电动机安装不同轴        &#

39、160;        (2)转子不平衡                 (3)进料块度多大                  (4)轴承座与地脚螺母松动处理方法： (1)校正和调整，使之达到安装的技

40、术要求                 (2)重新安装环锤，达到安装技术要求                (3)控制进料块度             

41、60;(4)仔细检查，及时拧紧2.出力减少发生原因： (1)转子与筛板之间的间隙过大                 (2)环锤磨损处理方法： (1)调节间隙，满足要求                 (2)修复或刚换环锤3.机内出现不正常的响声发生原因： (1)不能破碎的物料或

42、金属进入破碎腔                 (2)内部零件松动                 (3)内部零件断裂             

43、60;   (4)转子与筛板碰撞处理方法： (1)清理破碎腔                 （2)仔细检查，及时拧紧                 （3）仔细检查，更换断裂件     &

44、#160;           （4）调节转子与筛板之间的间隙4.轴承温升过高发生原因： （1）润滑油不足                （2）润滑油脏污               

45、60; （3）轴承损坏处理方法： （1）加油                 （2）换油                （3）更换轴承 7.7.10 在进行皮带机调试时调试人员作好安全工作，严各按规范进行，遇有下列情况之一时,应立即停机.（1）电动机发出异音转速明显下降时。（2）转动机械轴

46、承温度过高,窜轴时。（3）设备结构发生严重变形、开焊时（4）电流表超过额定值未能按时返回时。检查表试 运 转 的 检 查123检查结果及缺陷处理情况:质量评定：试车班组技术负责人7.8 输煤皮带机 7.8.1试车的目的（前面加） 1检验设备的安装中是否达到设计标准和技术要求。 2检验设备的各性能参数是否达到设计值。7.8.2 试车的依据标准: 依据皮带机厂家说明书和电力建设施工及验收技术规范进行。7.8.3 试车的范围原料煤输送的全部皮带机：共14条皮带。 7.8.4 技术参数（待补）输送机设备规格和主要参数序号输送机名称规格数量(台)B(mm)V(m/s)Q(t/h)N(KW)L(m)H(m

47、)( )1#A/BVA-1001A/B10002.022#A/BVA-1002A/B10002.023#A/BVA-1003A/B10002.024#A/BVA-1004A/B10002.025#A/BVA-1005A/B10002.026#A/BVA-1005A/B10002.027#A/BVA-1005A/B10002.026.8.5 试车的条件 1皮带机机架电机设备的就位、找平、找正、检查及调整的安装工作全部结束，并由齐全的安装记录。 2二次灌浆达到设计强度，基础模面工作结束。 3与试车有关的管道具备使用条件。 4与皮带机有关的电气、皮带机保护装置和控制系统调试完毕满足使用条件

48、。6.8.6 试车前的准备工作 1.在有关人员参加下审查施工单位提供以下资料： （1）设备检修和安装记录； （2）分部试运签证； （3）润滑脂牌号及化验证件； 2.审定试车方案及检查试车现场。 3.试车现场应备有必要的消防设施和防护用具。 4.试车用的润滑油（脂）应符合设备要求。 6.8.9 试车前的验收符合以下规范 1 .构架安装应符合下列要求：    （1）每节构架中心与设计中心偏差不大于3mm；    （2）标高偏差±10mm；    （3）横向水平度偏差不大于3mm；    （

49、4）纵向起伏平面度偏差不大于10mm；   （5）对气垫带式输煤机的气室安装应按设备技术文件的要求执行，无设备技术文件时，安装应符合下列要求：     1)气室中心与设计中心偏差不大于1mm；     2)相邻气室的连接，其工作面的同心度偏差应小于1mm；     3)横向水平度偏差不大于2mm；     4)纵向起伏平面度偏差全长不大于10mm；     5)气室连接要紧密，不得有泄漏现象。 2. 滚筒的安装应符合下列要求： 

50、0;  （1）轴线必须与胶带相垂直；    （2）纵横向位置偏差不大于5mm；    （3）水平度偏差不大于0.5mm；    （4）标高偏差±10mm。 3.拉紧装置应符合下列要求：     （1)尾部拉紧装置应工作灵活，滑动面及丝杠均应平直并涂油保护；     （2)垂直拉紧装置的滑道应平行，升降应顺利灵活；     （3)配重块安放应牢靠，配重量一般按设计量的2/3装设，上煤时若有

51、打滑现象再行增加；     （4)对于等功率双驱动胶带机的配重量应使两台电动机的电流值基本一致；     （5)应按设计装设安全围栏。 4. 托辊安装应符合下列要求：     （1)托辊支架应与构架连接牢固，螺栓应在长孔中间并应有方斜垫；     （2)相邻的托辊高低差不大于2mm；     （3)托辊轴应牢固地嵌入支架槽内；     （4)靠近头部滚筒处的几组托辊应与胶带充分接触，否则应将其适当垫高。 5 .落煤管

52、和导煤槽安装应符合下列要求：     （1)落煤管管壁应平整光滑，其重量不应压在导煤槽上；    （2)各落煤管、落煤头的法兰连接处均应加密封垫，以防煤尘外泄；     （3)煤闸门应严密，应有开关标志，操作应灵活方便；     （4)导煤槽与胶带应平行，中心吻合，密封处接触均匀；     （5)所有输煤机的缓冲托辊安装位置应对准落煤管，如图中所定位置与此不符，则现场应调整缓冲托辊的安装位置。 6.8.10 空载试车1.空载试运转前应检查各部件间的紧固螺栓

53、均应紧固；工地上的焊接工作应完整、无漏焊之处；电气保护装置接线应正确；点动电机以确认转动方向正确；电气设备接地应良好。2.空载试运转时间不得短于2小时。3 空载试运转过程中应观察和调整下列各项：（1）各运转部位应无相蹭现象；（2）输送带的跑偏量应在带宽的5%以内；若超过此值，应及时调整,防止伤带；主要调整以下几项：1.调整承载托辊组 调整方法，皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。注意此时调整皮带应充分考虑全程皮带运转，从开始跑偏处调整，当调整一组托辊不足以纠正时、可连续调整几组，每组的偏斜角度不宜过大。如利用后方托辊反向倾斜来调整皮带虽然也能达到调整皮带的目的，但倾斜的托辊对皮带能够产生附加阻力，增加了皮带的磨损。2.调整驱动滚筒与改向滚筒位置 其调整方法与调整托辊组类似。3.改变皮带两侧张紧力。如图： 中间托辊组调整示意图 头部滚筒调整示意图 尾部滚筒调整示意图（3）设备各部位应无异常噪声和振动；（4）各托辊辊子应转动灵活，发现不转的应及时更换；（5）减速器、液力偶合器不得有漏油现象；（6）各部件联接螺栓不得松动；（7） 各滚筒的轴承处不