普车实训指导书

1、普通车床实训指导书福建林职院自动化工程系机械教研组前言车工实习是一门实践性课程，是高等院校工科学生学习机械制造的重要工艺方法和技术，它不仅可以让学生获得机械制造基础知识，了解机械制造的一般操作，提高学生自己操作技能和动手能力，而且加强理论联系实践训练，提高工程实践能力，培养工程素质。车削是机械制造中最基本、最常用的加工方法。其基本包括：车外圆、车端面、切断和车槽、钻中心孔、车孔、车螺纹等。通常情况下，在机械制造企业中，车床占机床总数的30%50%。车削在机械制造中占有举足轻重的地位。车削与机械制造业中的钻削、铣削、刨削和磨削等加工方式相比较，具有以下特点：1适应性强，应用广泛，适用于车型不同材

2、料，不同精度要求的工件。2所用刀具的结构相对简单，制造、刃磨和装夹都比较方便。3撤销一般是等截面连续性地进行，因此，切削力变化小，车削过程中相对平稳，生产率较高。4车削可以加工出尺寸进度和表面质量较高的工件。 指导老师：江里雄，许元目 录第一节 安全教育3第二节 车削概述4任务1 认识普通车床4第三节 车削工艺7任务2 量具的使用7任务3 90°外圆车刀的刃磨与使用方法12任务4 车外圆、台阶17任务5 圆锥表面的车削21任务6 外沟槽的刃磨和车削25任务7 钻、镗圆柱孔29任务8 小滑板车圆锥孔31任务9 外三角形螺纹尺寸计算及车刀刃磨33任务10 外三角形螺纹的切削方法36任务1

3、1 车三角形内螺纹40第四节 综合件431端面槽配合组合件432圆锥孔，螺母套45第一节 安全教育1.进入车间须穿好工作服（或军训服），扣扎好袖口，衬衫要扎入裤内，不得穿颈部有松紧带的卫衣。上衣的扣子扣好，男女生长发必须戴好工作帽，并将头发纳入帽内。严禁戴手套操作车床。2.工作前要认真察看机床有无异常，在规定的加油部位加注润滑油。在检查无误时起动机床试运转，再查看油窗是否有油液喷出，油路是否通畅，试运转时间一般25分钟，夏季可短些，冬季宜长些。3.工件、刀具和使用中的夹具必须夹持牢固，但也不得超载夹持，以防损坏其它机件。工、量具使用完后不能随意摆放，必须摆放在指定位置。4.主轴变速必须停车，严

4、禁在运转中变速。变速手柄必须到位，以防松动脱位。5.操作中必须精力集中，要注意纵、横行程的极限位置，机床在走刀运行中不得擅离机床或东张西望和其他人员说东道西，不允许坐在凳子上操作，不得委托他人看管机床。6.运行中的机床，不得用手摸转动的工件，不得用棉纱等物擦拭工件或用量具测量工件。7.工作时，不得将身体和手脚依靠或放在机床上，不要站在切屑飞出的方向，不要将头部靠近工件，以免伤人。8.清除切屑必须用铁钩和毛刷，严禁用手清除或用嘴吹除。9.中途停车，在惯性运转中的工件不得用手强行刹车。10.在实习中统一安排的休息时间里，不准私自开动机床，也不得随意开动其它机床和扳动机床手柄，不得随便动他人已调整好

5、的工件、夹具和量具。11.工作结束，应切断电源。12.下班前，必须认真清扫机床，在各外露导轨面上加注防锈油，并把大刀架、尾座移至床尾。13.打扫工作场地，将切屑倒入规定地点。14.认真清理所用的工、夹、刀、量具，整齐有序地摆入工具箱柜中，以防丢失。第二节 车削概述任务1 认识普通车床1.1 实训要求（1）了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。（2）了解车床的传动系统。（3）熟练掌握床鞍（大拖板）、中滑板（中拖板）、小滑板（小拖板）的进退刀向。（4）根据需要，按车床铭牌对各手柄位置进行调整。（5）懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。1.2 实训重点难点（1）熟练掌握床鞍（大拖板）、

6、中滑板（中拖板）、小滑板（小拖板）的进退刀向。（2）根据需要，按车床铭牌对各手柄位置进行调整。1.3 实训内容1.3.1 各拖板摇动练习（1）中滑板和小滑板慢速均匀移动，双手交替动作自如。（2）分清中滑板的进退刀方向，反应灵活，动作准确。1.3.2车床的启动和停止（1）练习主轴箱和进给箱的变速，变换溜板箱的手柄位置。（2）进行纵横机动进给练习。1.4 相关工艺知识1.4.1 普通车床的型号CDE6140A型普通车床：其中C为车床分类号，D为大连，E为厂家内部改型编号，6为机床组别代号，1为机床型别代号（卧式），40为最大加工直径400mm，A为主轴通孔直径52mm。1.4.2 车床的各部分名称

7、和作用（1）主轴部分主轴箱内有多组齿轮变速机构，变换箱外手柄位置，可以使主轴得到各种不同的转速。卡盘用来夹持工件，带动工件一起旋转。（2）挂轮箱部分它的作用是把主轴的旋转运动传送给进给箱。变换箱内齿轮，并和进给箱及长丝杠配合，可以车削各种不同螺距的螺纹。（3）进给部分进给箱利用它内部的齿轮传动机构，可以把主轴传递的动力传给光杠或丝杠。变换箱外手柄位置。可以使光杠或丝杠得到各种不同的转速。丝杠用来车螺纹。光杠用来传递动力，带动床鞍、中滑板，使车刀作纵向或横向的进给运动。（4）溜板部分溜板箱变换箱外手柄位置，在光杠或丝杠的传动下，可使车刀按要求方向作进给运动。滑板分床鞍、中滑板、小滑板三种。床鞍作

8、纵向移动、中滑板作横向移动，小滑板通常作纵向移动。刀架用来装夹车刀。（5）尾座 用来装夹顶尖、支顶较长工件，它还可以装夹其他切削刀具，如钻头、铰刀等。（6）床身 用来支持和装夹车床的各个部件。床身上面共有四条导轨其中两条精确的导轨，用来控制床鞍和尾座沿着导轨移动。（7）附件中心架和跟刀架、车削较长工件时，起支撑作用。1.4.3 车床各部分传动关系电动机输出的动力，经皮带传给主轴箱带动主轴、卡盘和工件作旋转运动。此外，主轴的旋转还通过挂轮箱、进给箱、光杠或丝杠到溜板箱，带动床鞍、刀架沿导轨作直线运动（见图1-1）。（a）机床机构 （b）传动关系1电动机 2皮带 3滑移齿轮 4主轴 5卡盘 6挂轮

9、 7变速齿轮组8光杠 9丝杠 10齿条 11溜板箱 12中滑板 13小滑板图1-1 车床各部分传动关系1.4.4 车工工种的工作范围车削加工就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图样要求的零件。车削加工的范围很广，就其基本的工作内容来说，有车削外圆、车端面、切槽，切断、钻中心孔、钻孔、镗孔，铰孔、车削各种螺纹，车削内、外圆锥体、车削特形面、滚花“及盘绕弹簧等（图1-2）。它们的共同特点都是带有旋转表面。图1-2 车削加工的内容一般地说，机器中带旋转表面的零件所占的比例是很大的。在车床上如果装上一些附件和夹具，还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光等。因此

10、，车削加工在机器制造工业中应用得非常普遍，因而它的地位也显得十分重要。1.5 容易出现的问题及注意事项（1）要求每台机床都具有防护设施。（2）摇动滑板时要集中注意力，作模拟切削运动。（3）倒顺电气开关不准连接，确保安全。（4）变换车速时，应停车进行。（5）车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。（6）在操纵演示后，学生逐个轮换练训一次，然后再分散练训，以防机床发生事故。第三节 车削工艺任务2 量具的使用2.1 实训要求（1）了解本专业常用测量工具的种类。（2）掌握卡尺、千分尺的测量姿势和方法。2.2实训重点难点掌握卡尺、千分尺的读数方法和正确的测量姿势、测量方法，保证测量

11、准确性。2.3 实训内容（1）使用游标卡尺测量工件；（2）使用千分尺测量工件。2.4 相关工艺知识2.4.1 实训教学常用游标卡尺（三用卡尺）（1）卡尺规格和选用根据不同需要游标卡尺分为“三用卡尺”、“两用卡尺”、“双面卡尺”、“单面卡尺”。根据测量范围又分为0125、0150、0200、0300mm等规格。根据分度值又可分为0.02mm、0.05mm、0.1mm。测量前应根据被测量工件的尺寸、精度合理选择卡尺。如0.02mm卡尺适用于被测工件的公差等级为IT11IT16；0.05mm卡尺适用于被测工件的公差等级为IT12IT16；0.1mm卡尺适用于被测工件的公差等级为IT14IT16。（2

12、）卡尺的组成三用游标忙尺的结构形状（如图2-1）。它是由尺身3和游标5组成。旋松固定游标用的螺钉4即可测量。下量爪1用来测量工件的外径或长度，上量爪2可以测量孔径或槽宽，深度尺6可用来测量工件的深度和长度尺寸。测量时移动游标使量爪与工件接触，取得尺寸后.最好把螺钉4旋紧后再读数.以防尺寸变动。图2-1 卡尺的结构形状（3）游标卡尺的读数原理及读法游标卡尺的读数精度是利用尺身和游标刻线间距离之差来确定的。现将具体读数原理介绍如下：游标卡尺尺身每小格为1 mm ，游标刻线总长为49 mm并等为50格，因此每格为49/50=0.98 mm，则尺身和游标相对一格之差为 1-0.98=0.02 mm，所

13、以它的测量精度为0.02 mm。根据这个刻线原理，如果游标第ll根刻线与尺身刻线对齐.则小数尺寸的读数为：ab=ac-bc=11-(11×0.98)=0.22 mm（如图2-2）。图2-2 卡尺的读数原理（4）卡尺的使用（如图2-3）图2-3 卡尺的使用（a）量外径 （b）测宽 （c）侧深度 （d）测内径 （e）测中心尺寸使用前应先检查外观是否清晰、均匀；深度尺是否窜动；外量爪合并是否有间隙；检查零值是否有误差；游标是否滑快等。一定要尽量使被测长度放置在靠近游标刻线面的棱边与尺身刻线面交线的延长线上。在一般情况下，测量时应以固定量爪定位，摆动活动量爪，找到正确接触位置后读数。此时两量

14、爪测量面与工件表面接触应能正常摩擦滑动。用卡尺测量深度尺寸时，应以尺身端面定位，伸出深度尺至被测表面，不得向任意方向倾斜。读数过程中，眼睛应平行于尺身方向移动，并使眼睛处于游标刻线看得很短的位置上，并平行于尺身读数。（5）卡尺的维护和保养不要将卡尺放置在强磁场附近。卡尺要防平，尤其是大尺寸卡尺，否则长时间容易弯曲变形。使用后，应擦拭清洁，并在测量面涂防锈油。存放时，两测量面保持距离并放在专用盒内。2.4.2 实训教学常用千分尺的使用（1）千分尺的规格千分尺（或称分厘卡）是生产中最常用的精密量具之一。它的测量精度一般为0.01mm。但由于测微螺杆的精度受到制造上的限制，因此其移动量通常为25mm

15、，所以常用的千分尺测量范围分别为025mm，2550mm，5075mm，75100mm，每隔25mm为一档规格根据用途的不同，千分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、深度千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等。他们虽然种类和用途不同，但都是利用测微螺杆移动的基本原理。下面以最常用的外径千分为例进行介绍。（2）千分尺的组成千分尺由尺架l，砧座2、测微螺杆3、锁紧装置4、固定套管6、微分筒7和测力装置10等组成。它的外形和结构（见图2-4）。图2-4 千分尺的结构形式尺架右端的固定套管6（上面有刻线）固定在螺纹轴套5 上，而螺纹轴套又和尺架1紧密配合成一体。测微螺杆3中间是精度很高的外

16、螺纹，与螺纹轴套5上的内螺纹精密配合。当配合间隙增大时，可利用螺母8依靠锥面调节。测微螺杆另一端的外圆锥与接头9的内圆锥相配，并与测力装置l0连接。由于接头9上开有轴向槽，依靠圆锥的胀力使微分筒7与测微螺杆3和测力装置10结合成一体。旋转测力装置10时，就带动测微螺杆和微分筒一起旋转，并沿轴向移动，即可测量尺寸。测力装置是使测量面与被测工件接触时保持恒定的测量力，以便测出正确的尺寸。它的结构原理（见图2-4的放大图）。棘轮爪12在弹簧11的作用下与棘轮13啮合，当转动测力装置时，干分尺两测量面接触工件，超过一定压力时，棘轮13沿着棘轮爪的斜面滑动、发出嗒嗒响声，就可读出工件尺寸。测量时，为了防

17、止尺寸变动，可转动手柄4通过偏心锁紧测微螺杆。（3）千分尺的读数原理及读法千分尺测微螺杆3的螺距为0.5 mm，固定套筒6 上直线距离每格为 0.5 mm。当微分筒每转一周时，测微螺杆就移动0.5 mm.微分筒的圆周斜面上共刻50格，因此当微分筒转一格时（1/50），测微螺杆移动0.5/50=0.0lmm，所以常用千分尺的测量精度为0.01 mm 。千分尺读数方法分三步：先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数；看准微分筒上哪一格与固定套管基准对准，读出小数部分（百分之几毫米）。为精确确定小数部分的数值，读数时应从固定套管中线下侧刻线看起，如微分筒的旋转位置超过半格，读出的小数应加0.5

18、mm（图2-5（b）。将整数和小数部分相加，即为被测工件的尺寸。图1-7是千分尺所表示的尺寸。图2-5（a）为12.24 mm，图2-5（b）为32.65 mm（图中小数部分大于0.1 mm，所以由微分筒圆周别线上读得0.15 mm之外，还应加上0.5 mm）。（a）测量值为12.24mm；（b）测量值为32.65mm图2-5 千分尺的读数方法（4）千分尺的使用（图2-6）图2-6 千分尺的使用方法使用前应先检查外观是否清晰、均匀；微分筒和测微螺杆是否窜动；检查零值是否有误差；转动微分筒是否滑快等。千分尺在测量前，必须校正零位。如果零位不准，可用专用扳手转动固定套管6。当零线偏离较多时，可松开

19、紧固螺钉，使测微螺杆3与微分筒7松动，再转动微分筒来对准零位。当千分尺两测量面将要与被测工件接触时，不要在转动微分筒，一定要使用测力装置。使用测力装置时不得在轴向施加压力，只需径向旋转当听到棘轮有轻微响声即可读数。在测量被加工工件时，工件要在静止状态下测量，不要在工件转动或加工中测量；也不要将千分尺当做卡规使用，以免测量面过早磨损。测量时要用卡尺对照千分的方法测量以防多看或少看一圈造成读尺误差0.5mm。（5）千分尺的维护当切削液浸入千分尺后，应立即用溶剂汽油清洗，并在螺纹轴套内注入高级润滑油。清洁，涂防锈油后，放入专用盒内。专用盒内不允许放入其他物品，比如钻头等。千分尺长期存放时除涂防锈油外

20、两测量面保持距离接触不能过紧也就是说不能放在零线校验尺的位置以防热胀冷缩影响千分尺的测量精度。2.5 容易出现的问题及注意事项（1）忽略使用前检查,造成测量不准确。（2）测量深度时卡尺向某一侧倾斜。（3）测量外圆或内孔时量取的不是直径最大处。（4）对于初学者在测量时要反复多测量几次，根据几次的测量结果选择一个合理的读数。任务3 90°外圆车刀的刃磨与使用方法 3.1 实训要求（1）懂得车刀刃磨的重要意义。（2）了解车刀的材料和种类及各角度的作用。（3）了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。（4）初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。3.2 实训重点和难点（1）掌握刀具的刃磨方法和各角度的作

21、用。（2）合理选择刀具各部分的角度及掌握刃磨断屑槽的方法。（3）刀具的选择和安装。3.3 实训内容3.3.1 车刀的刃磨现以刀尖角为90°的外圆车刀为例介绍如下（90°度车刀前面已介绍）：（1）粗磨磨主后面，同时磨出主偏角及主后角，见图3-1（a）。磨副后面，同时磨出副偏角及副后角，见图3-1（b）。磨前面，同时磨出前角，见图3-1（c）。图3-1 刀尖角90°外圆车刀的刃磨（2）精磨修磨前面。修磨主后面和副后面。修磨刀尖圆，见图3-1（d）（3）刃磨车刀的姿势及方法人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀

22、时的抖动。磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碾伤。磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后面时刀杆尾部向右偏过一个主偏角的角度。修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部。3.3.2 检查车刀角度的方法（1）目测法观察车刀角度是否合乎切削要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。（2）量角器和样板测量法对于角度要求高的车刀（例如螺纹车刀），可用此法检查。3.3.3 外圆车刀的选用和安装（1）外圆车刀的选择车台

23、阶工件，通常使用90°外圆偏刀。车刀的角度应根据粗、精车和余量的多少来区别。如粗车时余量多，为了增加吃刀量，减少刀尖压力，车刀刃磨可取主偏角小于90°为宜（一般为85°90°），见图3-2（a）。精车时为了保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角大于90°（一般为93°左右），见图3-2（b）。（a）小于90°刀刃；（b）大于90°刀刃图3-2 车刀的装夹（2）刀具的安装车刀安装得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的切削角度，如果不正确安装，也会改变车刀的实际工作角度。所以，在安装车刀时，

24、必须注意以下几点： 车刀安装在刀架上，其伸出长度不宜太长，在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆刚性相对减弱，容易产生振动，使车出来的工件表面不光洁，甚至使车刀损坏。车刀伸出的长度，一般以不超过刀杆厚度的11.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，垫片应跟刀架对齐，而且垫片的片数要尽量少，以防止产生振动。 车刀刀尖应安装得跟工件中心线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，车刀后面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，切削不顺利要使车刀刀尖对准工件中心，可用下列方法：根据车床的主轴中心高，用钢尺测量装刀。这种方法比较简便。根据尾座顶针的高低把车刀装准。把车刀

25、靠近工件端面用目测估计车刀的高低，然后紧固车刀，试车端面。然后再根据工件端面的旋转中心调整并装准车刀。 安装车刀时，刀杆轴线应跟工件表面垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。 车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并轮流逐个拧紧。拧紧时不得用力过大而使螺钉损坏。3.3.4 90º、45º外圆车刀刃磨练习（图3-3）刃磨步骤：（1）粗磨主后刀面和副后刀面。（2）粗、精磨前刀面。（3）粗、精磨前角和断屑槽。（4）精磨主、副后刀面。（5）刀尖磨出圆弧。图3-3 45°和90°外圆车刀的刃磨3.4 相关工艺知识（1）车刀的材料（刀头部分） 常用的车刀材料，一般

26、有高速钢和硬质合金两类。（2）车刀种类 常用的车刀有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀等。（3）砂轮的选用 目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类。氧化铝砂轮适用于高速钢和碳素工具钢刀具的刃磨。碳化硅砂轮适用于硬质合金车刀的刃磨。砂轮的粗细以粒度表示，一般可分为36粒、60粒、80粒和120粒等级别。粒度愈多则表示组成砂轮的磨料愈细，反之愈粗。粗磨车刀应选粗砂轮，精磨刀刃应选细砂轮。（4）90°和45°外圆车刀断削槽的刃磨刃磨前角的目的，是为了使刀刃锋利，切削省力，减少刀具前面与切屑的摩擦和切屑的变形。而断屑槽的作用是使切屑本身产生内应力，强迫切屑变形而折断。前角的选择对于塑

27、性或软材料的工件，应选择较大的前角。对于脆性或硬材料的工件，可取较小的前角。粗车时，切削深度和进给量较大，为了保证刀具有足够的强度，应取较小的前角。精车时，切削深度和进给量较小，为了保证工件的表面质量，应取较大的前角。高速钢车刀耐冲击，可取较大的前角。硬质合金车刀怕冲击，应取较小的前角。但有时为了增加硬质合金车刀耐冲击的强度，可采取刃磨倒棱或负前角。断屑槽对切削的影响在切削塑性材料时，解决断屑是一个突出的问题。如果切屑连绵不断，成带状缠绕在工件或车刀上，将会影响切削，易损坏车刀，易拉毛工件表面，还容易产生事故。所以必须根据切削用量，工件材料和切削要求，在前面上磨出尺寸、形状不同的切削槽，以达到

28、断屑的目的。断屑槽的种类断屑槽通常有圆弧形和台阶形两种（图3-4（a）和图3-4（b），圆弧形断屑槽一般前角较大，适宜于车削较软的塑性材料。台阶形断屑槽一般前角较小，适宜于车削较硬的材料和粗加工。图3-4 断屑槽的两种形式断屑槽的宽窄对切削的影响是：断屑槽过宽，一般会造成切屑自由流窜，不受断屑槽的控制，因而不能折断切削。只有再加大进给量时，才有可能断屑。断屑槽过窄一般会使切屑挤扎再断屑槽里互相撞击，虽然能折断切屑，但容易划伤工件表面。只有减小进给量，才有可能达到正常的断屑要求。上述情况说明，断屑槽的宽、窄不仅与材料性质有关，而且对切削深度，进给量亦有明显影响。断屑槽的刃磨方法刃磨圆弧形断屑槽时

29、，必须先把砂轮的外圆与平面之间交角处修整成相应的圆弧。刃磨台阶形断屑槽时，砂轮的交角必须做相应的修整。刃磨时刀头向上，车刀前面应与砂轮外圆成一夹角。这一夹角在车刀上就构成一个前角，刃磨时的起点位置，应离主刀刃23mm。以90°外圆车刀为例，左手大拇指和食指握刀头上部，右手握刀杆下部，车刀前面接触砂轮的左侧，并沿刀杆方向上下缓慢移动进行刃磨（图3-5）。图3-5 刃磨断屑槽的方法3.5 容易出现的问题及注意事项（1）车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。（2）车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大或副后角等弊端。（3）车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表

30、面出现凹坑。（4）在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。（5）砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上来回修整。（6）磨刀时要求戴防护镜。（7）刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。（8）在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是否齐全；有托架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。（9）重新安装砂轮后，要进行检查，经试转后才可使用。（10）刃磨结束后，应随手关闭砂轮机电源。（11）车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。（12）刃磨断屑

31、槽时，宜先用旧刀练习。（13）加工前必须根据不同的加工要求合理选择好刀具。（14）粗精车应根据要求选择好刀具角度。任务4 车外圆、台阶4.1 实训要求（1）合理组织工作位置，注意操作姿势（2）掌握试切、试测的方法车外圆（3）掌握机动进给车削外圆平面的方法。（4）掌握调整机动进给手柄位置的方法。（5）会根据切削情况调整各手柄位置。（6）掌握试切、试测的方法车外圆（7）遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯4.2 实训重点难点（1）车外圆、台阶的步骤、方法。（2）车外圆、台阶的尺寸控制方法（试切削和试测量）。4.3 实训内容4.3.1 自动进给的车削过程纵向车外圆：（1）自动车床带动工件旋

32、转；（2）试切削；（3）自动进给车削接近需要长度时停止进给；（4）改用手动进给车至长尺寸；（5）退刀；（6）停车。横向车平面：（1）自动车床带动工件旋转；（2）试切削；（3）自动进给车至接近工件中心时停止进给；（4）改用手动进给车至工件中心；（5）退刀；（6）停车。4.3.2 自动进给车外圆 平面和倒角（1）车平面的方法开动机床使工件旋转，移动小滑板或床鞍控制进刀深度，然后摇动中滑板进给，由工件外向工件中心车削（图4-1（a）。开动机床使工件旋转，移动小滑板或床鞍控制进刀深度，然后摇动中滑板进给，由工件中心向工件外车削（图4-1（b）。（a）由外向中心进给；（b）由中心向内进给图4-1 车平面

33、的方法（2）车外圆的方法移动床鞍至工件右端，用中滑板控制进刀深度见图4-2，摇动大拖板做纵向移动车削外圆，一次车削完毕后，横向退出车刀，再纵向退刀移至工件右端面进行第二次车削，直至符合图纸要求。图4-2 车外圆的方法 在车外圆时，通常要进行试车削和试测量。其方法是：开动机床，车刀轻碰工件，直至有微量的铁屑出现，大滑板退刀，离开工件，中滑板进刀0.05mm-0.1mm，纵向自动进刀试切工件2-3mm，纵向快速回退，见图4-3，停车测量，根据图纸尺寸，即可切削。图4-3 试车外圆（纵向退刀） 为了保证外圆的车削长度，通常先采用刻线痕方法，然后用测量法进行。在车削前根据要求，用钢直尺或卡尺测量好长度

34、（图4-4），开启机床，在工件上用刀尖刻一条痕迹，然后根据痕迹进行车削。当车削完毕后，再次进行复测。（a）用钢直尺和样板刻线痕；（b）启动车机在工件上刻线痕图4-4 刻线痕确定车削深度 消除中拖板反向间隙的方法：初学操作者，在车削外圆时，加工出的尺寸与实际尺寸相差很大，这是因为在使用刻度盘时，由于螺杆和螺母之间配合往往存在间隙，因此会产生反向间隙（即刻度盘转动而滑板并未移动）。所以使用时要慢慢地把刻线转到所需要的格数（用双手进刀）。当吃刀过多时，必须向相反方向退回全部空行程（回退刻度盘半圈以上），然后再转到所需要的格数。必须注意，中拖板刻度盘的切入量是工件余量尺寸的二分之一（主轴转动时横向进刀

35、量为工件的半径）。（3）倒角当平面、外圆车削完毕，然后移动刀架，使车刀的刀刃与工件外圆成45°夹角（45度车刀已经和外圆成45度夹角），再移动小滑板至工件外圆和平面相交处进行倒角。所谓1×45°是指倒角在外圆上的轴向长度为1mm。4.3.3 车台阶（1）车台阶工件的方法粗车时的台阶长度除第一档台阶长度略短些外（留0.5mm精车余量），其余各档可车至长度要求。精车时，纵向走刀一定要慢并且均匀，当车至平面时，变纵向进给为横向进给、均匀移动中滑板由里向外精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。（2）台阶的测量和控制方法测量工具有钢直尺、游标深度尺 、样板、千分尺。控制方

36、法有刻线痕法、刻度盘控制（粗车）；刻度盘控制、试车削（精车）。4.4 实训相关工艺知识4.4.1车刀的选择和装夹（1）车圆和台阶的车削通常使用90°外圆车刀。（2）车刀刀尖必须严格对准工件旋转中心。（3）刀尖伸出长度，约为刀杆厚度的11.5倍。切削时：车刀装夹应取主偏角大于90°（93°左右）。4.4.2 工件的装夹和找正（1）选择毛坯平直表面进行装夹，或选择已加工表面装夹（2）找正时应保证未加工表面切削余量均匀、保证加工尺寸（3）若工件毛坯不圆或呈扁形，应以直径较小处，相对两点为基准进行找正4.4.3 粗、精车概念（1）粗车定义：在车床动力及刀具强度条件允许的条

37、件下，采用较大的切削深度和进给量，且转速不宜过快（350-560），以合理时间尽快车掉工件余量作用：可发现毛坯材料内部的缺陷 如：夹渣、砂眼、裂纹等（也可清除毛坯工件内部残存的应力和防止热变形等）。（2）精车定义：它是指车削的末道加工，采用较小的切削深度和进给量，转速提高（560-870）,加工至图纸要求尺寸.作用：可使工件获得较多的精度和表面粗糙度4.4.4 切削用量的选择包括：切削速度 切削深度 进给量（1）粗车时 （下降） Ap（上升） f（上升）（2）精车时 （上升） Ap（下降） f（下降）4.4.5 刻度盘的计算和应用刻度盘安装在进给丝杠上，当摇动丝杠一圈时，刻度盘也转动一圈。这时

38、固定在拖板上的螺母就带动拖板、车刀移动一个导程。例如：横向进给丝杠导程为5mm，刻度盘分为100格，当摇动进给丝杠一周，中拖板就移动5mm，那么中拖板每格移动量为5/100=0.05mm。4.4.6 台阶工件的技术要求（1）各档外圆之间的同轴度（2）外圆和台阶平面的垂直度（3）台阶平面的平面度（4）外圆和台阶平面相交处的清角。4.5 容易产生的问题及注意事项（1）使用自动走刀前一定提前调整好进给量。（2）初学者使用机动进给车削，注意力要集中，以防止滑板等碰撞。（3）车削平面后停机用钢直尺检查平面是否有凹凸不平。（4）使用自动走刀车至距离刻线痕13mm时，改为手动进给车至长度。（5）平面不平有凹

39、凸，产生原因是进刀量过深，刀具磨损，滑板间隙过大。（6）车外圆时产生锥度的原因用小拖板进刀；速度过高刀具磨损；摇中拖板时没有消除空行程。（7）工件平面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准中心，刀尖必须对准工件旋转轴心线。（8）刀头损坏，须注意切削时先开车，后进刀；退刀时，先退刀再停车。（9）台阶根部要清角（10）台阶工件的测量，应从一个基准面量起，以防积累误差任务5 圆锥表面的车削5.1 实训要求（1）了解圆锥体在机械行业中获得广泛应用的原因。（2）掌握圆锥的概念、各部分名称及尺寸计算。（3）了解车削外圆锥的方法。（4）掌握用转动小滑板法车圆锥的方法。（5）根据工件的锥度，会计算小滑板的旋转角度。

40、（6）掌握锥度测量的方法。5.2 实训重点难点（1）圆锥的切削用量：精车：转速560-870，手动进给。（2）掌握车削圆锥方法的适用范围（3）掌握转动小滑板车圆锥的方法以及检查的方法。5.3 实训内容5.3.1锥形零件各部分尺寸的表示（如图5-1）。（1）圆锥角，在通过圆锥轴线的截面内，两条素线间的夹角。车削时常用的是圆锥半角。（2）最大端直径D，简称大端直径。（3）最小端直径d，简称小端直径。（4）圆锥长度L，最大端直径与最小端直径之间的轴向距离。（5）锥度C，最大圆锥直径与最小圆锥直径之差对圆锥长度之比。图5-1 锥形零件各部分尺寸的表示5.3.2 圆锥的公式计算或式中 s尾座偏移量，mm

41、；L0为工件全长；C 为锥度（°）；D 大端直径，mm；d小端直径，mm；L 圆锥长度，mm。5.3.3 转动小滑板法车圆锥的方法（如图5-2）图5-2 转动小拖板车圆锥5.3.4 检查锥度方法（1）用游标角度尺检查锥度对于角度零件或精度不高的圆锥表面，可用圆形游标角度尺检查。如图5-3所示把角度尺调整到要测的角度，角度尺的角尺面与工件平面（通过中心）靠平，直尺与工件斜面接触，通过透光的大小来找正小滑板的角度，反复多次直至达到要求为止。图5-3 用角度尺检查零件（2）用锥形套规检查锥度可通过感觉来判断套规与工件大小端直径的配合间隙，调整小滑板角度。在工件表面上顺着母线，相隔约120&

42、#176;薄而均匀地涂上三条显示剂。把套规轻轻套在工件上转动半圈之内。取下套规观察工件锥面上显示剂擦去情况，鉴别小滑板应转动方向以找正角度。锥形套规是检验锥体工件的综合量具，即可以检查工件锥度的准确性，又可以检查锥体工件的大小端直径及长度尺寸。如要求套规与锥体接触面在50以上，一般须经过试切和反复调整，所以锥体的检查在试切时就应该进行。5.3.5 车锥体尺寸的控制方法（1）用卡钳和千分尺测量测量时必须注意卡钳脚（或千分尺测量杆）和工件的轴线垂直，测量位置必须在锥体的最大端或最小端直径处。（2）用界限套规控制尺寸（图5-4），当锥度已找正，而大端（或小端）尺寸还未能达到要求时，须再车削。图5-4

43、 用界限套规控制尺寸移动床鞍法: 根据量出长度，使车刀轻轻接触工件小端表面.接着移动小滑板，使车刀离开工件平面一个的距离，然后移动床鞍使车刀同工件平面接触，这时虽然没有移动中滑板，但车刀已切入一个需要的深度。5.4 实训相关工艺知识车较短的圆锥体时，可以用转动小滑板的方法。小滑板的转动角度也就是小滑板导轨与车床主轴轴线相交的一个角度，它的大小应等于所加工零件的圆锥半角2）值。小滑板往什么方向转动角度，决定于工件在车床上的加工位置。转动小滑板车圆锥体的特点（1）能车圆锥角较大的工件。（2）能车出整锥体和圆锥孔，并且操作简单。（3）只能手动进给，若用此法成批生产，劳动强度大，工件表面粗糙度较难控制

44、。（4）因受小滑板行程的限制，只能加工锥面不长的工件。（5）用转动小拖板的方法车圆锥必须根据给定参数算出小拖板需要转动的圆锥半角，使车刀的运动轨迹于所车削的圆锥素线平行即可。（6）用偏移尾座的方法车圆锥时，必须注意尾座的偏移量不仅和圆锥长度L有关，而且还和两顶尖之间的距离有关，这段距离一般可以近似看作工件全长L0。5.5 容易产生的问题及注意事项（1）切记圆锥车削需计算角度为圆锥半角。（2）圆锥角度值一定要换算成最小单位为分，以便于用万能量角度尺测量。（3）转动小滑板法车圆锥的方法，适用于车削较短的圆锥。（4）车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。（5）车圆锥体前对圆柱直径

45、的要求；一般应按圆锥体大端直径放余量1mm左右。（6）车刀刀刃要始终保持锋利。工件表面应一刀车出。（7）应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。（8）粗车时，进刀量不宜过大，应先找正锥度.以防工件车小而报废。一般留精车余量0.5mm。（9）用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心。用套规检查时，工件表面粗糙度要小，涂色要薄而均匀，转动量一般在半圈之内，多则易造成误判。（10）在转动小滑板时，应稍大于圆锥半角（2），然后逐步找正。当小滑板角度调整到相差不多时，只须把紧固螺母稍松一些，用左手拇指紧贴在小滑板转盘与中滑板底盘上，用铜棒轻轻敲小滑板所需找正的方向，凭手指的感觉决定微调量，这样可较陕地找正锥

46、度。注意要消除中滑板间隙。（11）小滑板不宜过松，以防工件表面车削痕迹粗细不一。（12）当车刀在中途刃磨以后装夹时.必须重新调整，使刀尖严格对准工件中心。（13）防止扳手在扳小滑板紧固螺帽时打滑而撞伤手。（14）切记圆锥车削需计算角度为圆锥半角。（15）圆锥角度值一定要换算成最小单位为分，以便于用万能量角度尺测量。（16）转动小滑板法车圆锥的方法，适用于车削较短的圆锥。任务6 外沟槽的刃磨和车削6.1 实训要求（1）掌握切断刀和车槽刀的种类和用途。（2）掌握切断刀和车槽刀的组成部分及其角度要求。（3）了解切断刀和车槽刀的刃磨方法。（4）了解沟槽的种类和作用。（5）掌握矩形槽和圆弧形槽的车削方法

47、和测量方法。（6）了解车沟槽时可能产生的问题和防止方法。6.2 实训重点和难点（1）切槽刀的几何角度。（2）刀具材料的合理选择。（3）沟槽的加工方法。（4）刀具和切削用量的选择。（5）刀具的正确安装。6.3 实训内容切槽刀和切断刀的几何形状基本相似，它们的材料常用高速钢和硬质合金。切槽刀和切断刀是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于刀具的刃磨。因为切槽刀和切断刀的刃磨要比刃磨外圆车刀难度大得多。6.3.1 外沟槽刀的几何角度（1）高速钢切槽刀的几何角度（图6-1）图6-1切槽刀前角： 520°主后角：68 ° 两个副后角1：13 ° 主偏角：=90

48、76; 两个副偏角：1=11.5 °（2）切槽刀和切断刀的长度和宽度的选择刀尖宽度的经验公式是：a 式中：主刀刃宽度，mm； D被切断工件的直径，mm。（3）刀头部分的长度L切断实心材料时，L=1/2D+（23）mm。切断空心材料时，L等于被切工件壁厚+（23）mm。切槽刀的长度L为槽深+（23）mm。宽度根据需要进行刃磨。6.3.2 切断刀和切槽刀的刃磨方法 刃磨左侧副后面：两手握刀，车刀前面向上，见图6-2（a） 。同时磨出左侧副后角和副偏角。刃磨右侧副后面：两手握刀，车刀前面向上，见图6-2（b） 。同时磨出右侧副后角和副偏角。刃磨主后面见图6-2（c） ，同时磨出主后角。刃磨

49、前面，车刀前面对着砂轮磨削表面，见图6-2（d） 。 （a）（b）（c）（d）图6-2 切槽刀的刃磨步骤和方法6.4 实训相关工艺知识 在工件上车各种形状的槽子叫车沟槽。外圆和平面上的沟槽叫外沟槽，内孔的沟槽叫内沟槽。6.4.1 车槽刀的装夹车槽刀装夹是否正确，对车槽的质量有直接影响。如矩形车槽刀的装夹，要求垂直于工件轴心线，否则车出的槽壁不会平直。6.4.2 切削用量的选择粗加工时切削用量的选择：（1）转数=100180转分。（2）背吃刀量（切削深度） p =1.52mm（3）走刀量（进给量）F=0.20.35mm（4）槽加工时按槽加工的要求选取切削用量。精加工时切削用量的选择：（1）转数=

50、100120转分。（2）背吃刀量（切削深度） p =0.10.5mm。（3）走刀量（进给量）F=0.10.2mm。6.4.3 车槽方法（1）车精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给车出。精度要求较高的沟槽，一般采用二次进给车成。即第一次进给车沟槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用等宽刀修整。通常用90°角尺检查切断刀的副偏角（图6-3）。图6-3 用90°角尺检查切断刀副偏角（2）车较宽的沟槽，可以采用多次直进法切割（图6-4（a）。并在槽壁两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。（a）多次直进刀；（b）（c）左右切削

51、完成图6-4 车较宽的沟槽（3）车较小的圆弧形槽，一般用成形刀车削。较大的圆弧形槽，可用双手联动车削，用样板检查修整。（4）车较小的梯形槽，一般以成形刀车削完成。较大的梯形槽，通常先车直槽，后用梯形刀直进法或左右切削法完成（图6-4（b）（c）。6.4.4 沟槽的检查和测量精度要求低的沟槽，一般采用钢直尺和卡钳测量。精度要求较高的沟槽，可用千分尺、样板、游标卡尺等检查测量（图6-5）。图6-5 测量较高精度沟槽的几何方法（a）用千分尺测量沟槽直径（b）用样板、游标卡尺测量沟槽宽度6.5可能产生的问题和注意事项（1）根据加工材料合理选择刀具的几何角度。（2）合理选择刀具的材料。（3）刃磨高速钢到

52、车刀时，应随时冷却，以防退火。刃磨硬质合金车刀时不能在水中冷却，以防刀片碎裂。（4）刃磨刀具时要兼顾好个角度之间的关系，保证主刀刃与两副刀刃之间对称平直。（5）刃磨刀具时不要用力过猛，以防出现意外（6）刃磨刀具时要在老师的指导下进行练习，不能善自去磨刀以防发生意外。（7）车槽刀主刀刃和轴心线不平行，车成的沟槽槽底一侧直径大，另一侧直径小成竹节形。（8）要防止槽底与槽壁相交处出现圆角和槽底中间尺寸小，靠近槽壁两侧直径大。（9）槽壁与轴心线不垂直，出现内槽狭窄外口大的喇叭形，造成这种情况的主要原因：刀刃磨钝让刀。车刀刃磨角度不正。车刀装夹不垂直。槽壁与槽底产生小台阶，主要原因是接刀不当所造成。用借

53、刀法车沟槽时，注意各条槽距。要正确使用游标卡尺、样板、塞规测量沟槽。合理选择转速和进给量。正确使用切削液。任务7 钻、镗圆柱孔 7.1 实训要求（1）了解钻头的装拆方法和钻孔方法。（2）懂得切削用量的选择和冷却液的使用。（3）了解钻孔时容易产生废品的原因及防止方法。（4）掌握扩孔的方法和扩孔时切削用量的选择。（5）钻孔精度要求达到IT12级，径向跳动在0.3mm之内。7.2 实训重点和教学难点（1）钻孔的方法和钻孔时切削用量的选择。（2）扩孔的方法和孔的深度控制。 7.3 实训内容（1）麻花钻的选用对于精度要求不高的内孔，可以选用钻头直接钻出，不再加工。而对于精度要求较高的内孔，还需通过镗削等加工才能完成。这时在选用钻头时，应根据下一道工序的要求，留出加工余量。选择麻花钻的长度，一般应使钻头螺旋部分略长于孔深。钻头过长，刚性差，钻头过短，排屑困难。（2）钻头的安装直柄麻花钻用钻夹头装