桥梁工程质量控制的重点

1、钢筋混凝土结构的钢筋保护层厚度指标控制混凝土构件的钢筋保护层厚度的严格控制，除了可以保护钢筋不生锈外，还可以确保钢筋混凝土结构的受力性能、耐久性能和防火性能等。钢筋保护层厚度指标合格率，可以通过对以下几个工序环节的控制加以提高:1、钢筋原材料及下料环节1.1对进场的钢筋和调直的钢筋规范堆放，避免钢筋受外力作用造成局部扭曲。1.2对用于截断钢筋的剪切机械做好日常检查和维护工作，及时更换可能造成钢筋截断部位扭曲的配件。1.3对用于钢筋骨架的主筋，架立钢筋和箍筋的下料长度进行抽查，一是检查钢筋的下料长度，二是检查钢筋的弯曲位置和弯曲角度。2、钢筋连接环节对焊接钢筋进行抽查，一是要保证两个焊接钢筋轴线

2、在一条直线上，焊接接头不能呈现X状，二是要保证钢筋绑扎和安装环节的焊接接头焊接面平行于相邻的模板面。3、钢筋绑扎和安装环节钢筋绑扎和安装环节是保证钢筋保护层合格率的关键工序。场内制作的钢筋应设置专门的作业平台进行钢筋的绑扎作业，避免因场地的不平整而造成的骨架变形等影响保护层合格率的因素。3.1绑牢时要保证钢筋骨架定位准确，必要时增加架立筋，确保钢筋骨架的稳固性。单层钢筋应具有足够的刚度，双层或多层钢筋间必须采取可靠支撑，对易于偏位的钢筋应作有效的固定，防止在混凝土浇筑时发生移位。对结构复杂的构件，合理安插主、次筋的位置，并注意钢筋绑扎顺序，避免出现钢筋挤占保护层的情况。3.1骨架安装完成后，要

3、对骨架位置尺寸进行认真检查，不符合要求的要进行纠正处理。同时对架立钢筋、箍筋和预埋钢筋的设置进行检查，杜绝钢筋端头伸入钢筋保护层内；绑扎后的铁丝丝头应向内弯曲，杜绝丝头进入钢筋保护层内。3.3对于场内预制的钢筋骨架，要在吊装和运输阶段采取适当措施防止骨架变形。3.4垫块3.4.1对钢筋保护层垫块的规格尺寸进行检查，垫块的制作厚度不应该出现负误差，正误差应不大于1mm。垫块应采用专业厂家生产的标准混凝土垫块，强度要求不低于主体混凝土强度，形状要求与模板应成“点接触”。 3.4.2应根据构件情况合理布置垫块，应相互错开、分散布置在钢筋和模板之间，垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不少于3个/m

4、2，现场根据情况在重要部位适当加密。3.4.3垫块应合理、准确地绑扎在受力钢筋上，固定要牢固，不得出现垫块下垂、倾斜现象，防止在浇筑过程中发生位移和滑落；垫块绑扎丝头一律朝钢筋骨架内侧按倒，严禁伸入保护层内。立模后和混凝土浇筑前全面检查垫块，如有缺失或损坏，及时补充更换。4、模板制作和安装环节4.1进场的模板要做好验收工作。模板组装前对零部件的几何尺寸和焊缝进行全面检查，合格后方可进行组装。组装后再进行成品检验，确保面板变形和整体刚度满足要求。成品检验合格后的模板应按组次逐一编号，保证后续施工中能使用同一副模板。4.2安装的模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性（必要时进行专项设计验算），无

5、明显变形，模板平整度应符合要求，安装位置准确，固定及限位措施到位，避免在混凝土浇筑过程中出现涨模、移位现象。5、混凝土浇筑和振捣环节5.1混凝土浇筑过程要控制混凝土的自由倾落高度不超过2m，否则应通过串筒、溜槽等设施控制下落速度，防止冲击力过大造成钢筋骨架或模板变形。浇筑过程中要检查固定模板的风缆、支撑以及钢筋移位情况，发现问题及时进行修整。5.2混凝土振捣过程中，插入式振捣器与侧模应保持50100mm的距离，要杜绝振捣器触及钢筋、模板及垫块的现象。桥梁钻孔灌注桩质量控制桥梁钻孔灌注桩施工质量，可以通过对以下几个工序环节的控制加以提高:1、护筒设置1.1施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考

6、虑施工期间当地的洪水情况，平台应高出最高水位1m以上，并有稳定护筒内水头的措施。1.2陆上钻孔桩可直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；需搭设水上平台的钻孔桩则先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径长5cm。护筒埋设后核对其位置，护筒位置偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。1.3钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm的钢板卷制。另外，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，以增加其刚度。护筒内径必须大于桩径20cm。护筒顶部应设置护筒盖。2、泥浆的制备和循环2.1钻孔泥浆性能通过试验来确

7、定，应与钻孔方法、土层情况相适应2.2泥浆宜循环处理后重复使用，减少排放量。泥浆池大小应满足泥浆渣滓沉淀的要求，对于重要工程的钻孔桩施工，宜采用泥浆处理器进行泥浆循环。3、钻机钻进、成孔、终孔和清孔3.1针对不同的地质情况，合理选用桩机，合理选用钻孔方法（以常见的几种钻机成孔方法为例来说明）3.1.1正循环回转法首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中，采用水准仪检查钻机平台水平度，采用护桩控制偏位情况，如产生倾斜或位移，应及时纠正。初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后，方可

8、开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，避免因停钻时间过长而增加孔底沉淀，甚至引起塌孔。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。在黏质土中钻进时，由于泥浆黏性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，故宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。在砂类土或软土层钻进时，易塌孔，故宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。在低液限黏土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低挡慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。3.1.2反循环回转法接长钻杆时，法兰接头之间应垫35mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防

9、漏气、漏水；钻头距孔底约2030cm，注入泥浆，启动钻机时，应慢速开始钻进。在硬土中钻进时，用一挡转速，自由进尺；在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，可用二、三挡转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二挡转速，并控制进尺。3.1.3采用正、反循环回旋钻机钻孔时均应减压钻进，钻机的主吊钩始终应承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力(扣除浮力)之和的80%。3.2钻孔过程中，应详细记录施工进展情况，包括时间、高程、挡位、钻头、进尺情况等。3.3每钻进2m（接近设计终孔高程时，应每0.5m）或在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，

10、以供确定终孔高程。3.4钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，有条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不得小于孔径的46倍。3.5采取二次清孔法。成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。4、钢筋笼加工及就位4.1钢筋笼应在钢筋加工场或在设置水泥台座及顶棚的硬化场地上进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放。4.2钢筋笼可每隔2m左右设置临时骨架支撑，以防变形。4.3钢筋笼从加工场吊运至施工现场时，

11、可沿钢筋笼纵向穿过长木方或工字钢，木方两端搁置在加强筋上，通过木方或工字钢受力将钢筋笼吊至平板车上再加以紧固，避免吊运环节钢筋笼严重变形。4.4第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加强筋下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，然后再下放钢筋笼，如此循环。下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。4.5钢筋笼保护层，必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎混凝土圆饼形垫块，混凝土垫块半径应大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2m左右设一道，每道沿圆周对称设置不小

12、于块。4.6 HRB335钢筋直径超过25mm以上的连接宜采用机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。4.7钢筋笼下放到位后，要对其顶端定位，防止浇注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。5、水下混凝土灌注5.1导管的使用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量确定，导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇注。导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真检查，并做水密承压、接头抗拉等试验，严禁采用压气试压。拼

13、接质量合格的导管宜逐一编号，一方面可保证水密指标合格，一方面可用于导管埋深控制。5.2导管最下一节应用无法兰管，以免挂住钢筋使导管提不起来。导管应位于桩的中心，亦即钢筋笼中心，以避免与钢筋相碰。导管底部到孔底距离应严格按照规范要求执行。5.3水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计和规范的要求。混凝土的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，对于灌注时间较长的桩，应对混凝土生产量和浇注时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间。5.4灌注前应检查拌和站、料场、浇注现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行。5.5首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内

14、混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。5.6为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。5.7严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管）。5.8在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注要比设计高1m以上。在拔出最后一段