电器整机新产品设计DFM检查表范例

电器产品设计DFM检查表,,,,,,

,整机编码：,,整机型号&版本：,,试产日期：,

序号,检查项目,部件及要求,具体要求,,检查结果（OK/NG）,NG项改进措施

1,文件,BOM,BOM物料用量、位号、规格是否与实际一致,,,

2,文件,BOM,BOM中物料架构是否与工艺路线一致，不可出现跨工序投料的现象。,,,

3,文件,BOM,辅料是否入BOM（标签，跳线，扎线，热缩套管等）,,,

4,文件,BOM,配件包有独立编码，且物料与实际一致,,,

5,文件,工艺文件,需预加工物料加工工艺及要求清晰、准确，物料无遗漏,,,

6,文件,工艺文件,装配方向清晰、准确,,,

7,文件,工艺文件,螺丝用量、规格、扭力注明清晰,,,

8,文件,工艺文件,硅脂用量、胶水用量、胶纸用量及位置注明清晰,,,

9,文件,工艺文件,线缆走线、扎线位置注明清晰,,,

10,文件,工艺文件,标签黏贴位置，标签内容注明清晰,,,

11,文件,工艺文件,有无特殊要求（客户定制，客户标签，客户程序等）,,,

12,材料选型,外壳,"1.表面处理：优先选用耐脏、耐划、易清洁的表面处理，如有特殊要求，需提出评估（表面防护、制程防护等）；

2.材质：禁止使用亚克力材质，螺丝紧固后，存在应力，产生裂痕；",,,

13,材料选型,结构件材质搭配,禁止一个结构件多种材质搭配，因必然存在多种连接工艺和工艺参数，容易出现冲突，而造成整体装配不良，如亚克力+钣金件，螺丝紧固，在满足扭力的情况下，亚克力受力损坏，否则，无法紧固。,,,

14,结构设计,整机布局和模块划分符合标准化、模块化、归一化要求,"1.采用标准（通用）的结构件和紧固件

2.产品的装配生产过程能利用现有的工具工装平台

3.组件可以独立装配和检查

4.使零部件数量、种类最少",,,

15,结构设计,整机布置考虑各组件装配过程方便,"1.避免零部件之间的干涉

2.使零部件易于拿取

3.使零部件易于插入

4.使零部件易于定位

5.使零部件易于紧固",,,

16,结构设计,材料、装联方法等选择时考虑装配质量的保证程度,"1.采用保证整机外观装配质量

2.保证对产品功能有影响的装配环节的质量

3.保证紧固连接配合质量

4.保证零部件刚度强度",,,

17,结构设计,符合人机工程要求,"符合视觉规范和社会习惯

符合人体操作习惯

提供方便操作的标识",,,

18,结构设计,整机布置符合生产安全要求,"1.防止机械因素造成人员或产品零部件的损伤

2.防止电气因素造成人员或设备的损伤

3.保证设备在装配、调测、运输、储存过程的稳定性

4.对易损、易污零部件进行防护",,,

19,结构设计,各部件配合时符合防误操作准则,"1.单板与插框或模块配合时防错装

2.防止电缆插错位置

3.重要开关、按钮等部件（如电源开关）要求考虑防误动作措施

3.容易漏装、错装和多装的零部件要求考虑防止措施",,,

20,结构设计,产品形状、重量、尺寸等考虑包装运输的要求,"1.优先考虑带板运输

2.可用公司现有运输工具周转",,,

21,结构设计,紧固件,同一类产品中的类似结构件，尤其是标准件尽量采用同一种规格，以减少物料种类，便于物料管理，工艺管理。如螺钉，要求少于2种。,,,

22,结构设计,连接件,优先考虑合并设计，其次是端子对插，线缆相对方向对插，线缆不同方向（绕线）对插。,,,

23,结构设计,组件（外壳、支架）,结构件、缆线等器件，设计时将多个功能/特征/部件合并，由单一物料替代多种功能/多个特征/多种部件物料，在设计时就进行部件、特征、功能优化，以达到组装零件数量少，提高生产效率的目的,,,

24,走线设计,少缆线化,大量的缆线会浪费理线和接线时间，增加装配错误的风险。,,,

25,走线设计,缆线成套化,成套化设计的线缆，有助于提升可加工性和可装配性。,,,

26,走线设计,接线无干涉,设计时应留足缆线安装、布线空间，避免因与周边结构件干涉导致线缆磨损、破皮等隐患。,,,

27,焊接设计,焊接空间,"1.焊盘上方不能有飞线，或者横跨的缆线等致使手工焊接干涉；

2.为了保证烙铁头的作业空间，焊盘周围(前后左右)4个方向上最多只能有一个方向可以有高于5mm的器件，器件本体距离焊盘边缘至少2mm；",,,

28,线缆接插设计,接插空间、防呆、长度预留、线缆识别等,"1.端子插接位置周围不能有结构件或PCBA阻挡，导致端子对插不上；

2.端子要有防呆功能，插接不易出错；

3.缆线要预留足够长，端子对插后，避免线缆应力，同时避免长时间拉扯后，端子松脱；

4.缆线上需贴有端子位号标签或者套有端子位号标签，便于正确插接操作，便于检查缆线位号与端子在PCBA上的位号一致。",,,

29,扎线设计,——,"1.缆线需预留足够长(>4mm)，保证绑线过程中，缆线未被拉拽；

2.超过两个位置需要绑线的缆线，需在结构件上预留扎线孔，便于绑线固定；

3.高压、低压缆线走线需分开，保证之间不会造成电信号干扰；

4.缆线走线位置需要在设计时进行规划，避免缆线在结构件尤其是机箱等铁件位置出现转折或与结构件接触，长时间的通电后，会出现缆线被压出印迹导致皮裂而出现产品故障隐患。",,,

30,程序烧录（生产线）,——,多个程序集成进产品内，通过指令调取，以取消重复烧录的不增值工序。,,,

31,硅脂涂覆工艺,材料选型,新设计产品，需要明确所使用硅脂类型,,,

32,DFA常见缺陷,缠绕,多个零件相互缠绕在一起且不易分开。,,,

33,DFA常见缺陷,零件太软,在重力作用下不能保持本身形状,,,

34,DFA常见缺陷,抓取困难,容易粘在一起、零件太脆、零件表面太滑、锐角利边,,,

35,DFA常见缺陷,辅助工具,"1.单手作业优于双手作业；

2.一人作业优于两人或多人作业（产品重，需搬运）；

3.需要大型搬运工具，推车、吊车、行车；",,,

36,DFA常见缺陷,装（配）入困难,装配时视线受阻，操作者需借助于触觉装配,,,

37,DFA常见缺陷,装（配）入困难,操作空间有限或不好接近,,,

38,DFA常见缺陷,装（配）入困难,零件不易对齐或不易定位,,,

39,DFA常见缺陷,装（配）入困难,较大的装配阻力（大于4.5kg），通常是由于零件之间的干涉引起的,,,

40,DFA常见缺陷,装（配）入困难,装配时需把持零件,,,

41,DFA常见缺陷,装（配）入困难,装配深度较大,,,

42,整机测试,测试工装,接线方式是否防呆，接线简单，无安全隐患,,,

43,整机测试,测试工装,是否高压作业，有无防护措施要求和设计,,,

44,整机测试,测试工装,工装配件是否为标准