气柜施工作业指导书

1、湖北宜化集团化工机械设备制造安装有限公司5000m3气柜施工方案高华琼一、工程概况1.1工程简介5000m3直升式湿式煤气柜为立式圆筒形，由水槽、中节、钟罩、外导架、导轮等部分组成。水槽分底板、壁板、内导轨、水槽平台及螺旋梯；中节分中节壁、上挂钩、中节内导柜；钟罩分钟罩壁、立柱、罩顶桁架、罩顶及平台，外导架分外导轨和拉杆，中节、钟罩下部设有下导轮，上部设有上导轮，上导轮与外导轨接触，下导轮与水槽、中节内导轨接触，从而使中节、钟罩上下运动。水槽底板设有垫梁支承中节和钟罩，气柜设气体进出口和保护装置自动放空管、放空口、溢流口，供检验用的人孔。钟罩下部装铸铁配重块，钟罩上部装混凝土配重物以增加柜内气

2、体压力。1.2工程的主要技术参数序号名称单位参数1公称容积M325002工作压力KPa253工作温度30454物料名称半水煤气5主要受压元件材料Q235-A6腐蚀裕度mm27焊接接头系数（简体/封头）1.08基本风压KN/m20.49地震裂度810水槽直径mm2150011中节直径mm2070012钟罩直径mm1990013外导架高度mm247701.3编制依据本工程编制主要依据湖北宜化集团化工机械设备制造安装有限公司提供的设计图纸气柜装配图及技术资料。1.4本工程编制主要遵照的规范及标准（1）HGJ212-83金属焊接结构湿式气柜施工验收规范（2）HG20517-92钢制低压湿式气柜（3）H

3、G50205-95钢结构工程施工及验收规范（4）GB50236-98现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范（5）GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸（6） GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸本工程安全施工及文明施工的编制参照国家颁发的建筑安装工程安全技术规程及化工部颁发的关于搞好安全生产的禁令等法规文件及制度。二、质量控制难点2.1基础验收必须合格后才能施工2.2底板的焊接控制，防止底板变形2.3水槽、中节、钟罩的筒体圆度控制在要求的范围2.4钟罩顶部骨架制作后的几何尺寸要满足图纸要求2.5气柜内导轨、外导轨制作安装垂直度符合要求三、施工工序和施工方案为了保

4、证气柜施工质量和简化施工工艺，加快施工进度，本工程安装采用倒装法施工，也就是由水槽外导轨中节钟罩开始施工，其主要施工顺序为：3.1施工准备1、主要施工设备及工具计划序号名称规格单位数量备注1汽车吊PSH050T台1自备2滚板机WH-20×2000A台1自备3调直机100T台1自备4汽车东风140-5辆1自备5直流电焊机KX4-300台8自备6交流电焊机BX3-300台8自备7摇臂钻床25台1自备8卷扬机5T台2自备9卷扬机1T台1自备10空压机10m3台1自备11真空泵水环式台1自备12鼓风机1200m3/h台1自备13焊条烘干箱400台1自备14半自动切割机台2自备15经纬仪精度1

5、-2级台1自备16水准仪台1自备17U型压差计01000BY级支2自备18倒链10T台12自备19倒链5T台2自备20倒链2T台4自备21千斤顶2T台2自备施工前铺设6m×12m钢平台用作构件的放样、组装、校正，制作胎具胀圈与专用吊装工具。2、基础验收基础对气柜安装质量起关键作用，气柜施工前应按土建单位基础施工交工记录及图纸几何尺寸，对基础直径、坡度、水平度及标高、基础沉降观测点等，还有表面隔潮层、干砂层厚度及标高等进行复检，复检时将气柜中心线放至基础边缘，沿底板边缘线加大2/1000校对基础直径，然后每隔1米测其标高及基础表面凸凹度，用3米以上直线板靠量，超差部位做出标记，做好记录

6、经建设单位或监理同意后，高出部位铲平，凹陷部位可用炒沥青砂填补，符合要求后方可施工。气柜基础设计一般都有沉降观测点，基础沉降观测点沿气柜环形基础圈侧面均匀布置，数量为8-12个。基础验收时将沉降观测点标高转移到附近固定且不易沉降的建筑物上。在气柜安装完毕后测量一次基础沉降情况。水槽灌水至水槽1/3高度、2/3高度、全高度时，停止灌水各测量一次沉降情况。发现基础有沉降，应立即停止灌水，继续观察，每隔4小时观察一次沉降现象，直至沉降停止再继续灌水。若基础不是均匀沉降，要向监理或甲方报告，采取措施进行基础加固。以后由甲方每隔半年观测一次基础沉降情况。基础外形尺寸允许偏差要求：a.基础中心线与设计要求

7、的位置允许偏差±20mm。b.环形基础标高偏差不得超出±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平偏差不大于±5mm，水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2米。c.环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于水槽直径的10%。d.基础的防水层不应有裂纹，基础边缘的排水沟和排水管应畅通。e.基础表面的干砂层应在防水层检查合格后铺设，干砂层的厚度应不小于30mm，个别地方由于防水层凸起允许减簿到10mm，砂子粒度为3mm以下，干砂铺完后应立即铺设底板以免受潮。3、水槽底板预制水槽底板下料要依据排版图，标出安装所需的中心线、搭接线及搭接（或对接

8、）顺序、方向和接口位置。中幅板与边板分为对接和搭接两种形式，边板与边板均为对接焊缝，现场对接口下均垫40×4扁钢，扁钢可在预制时焊接在其中一块板上，焊后应用锤击校平，同时消除应力。下料时底板圆的直径应按设计直径大2/1000。下料时宜采用半自动切割机，应将切口上的氧化皮打磨干净，并用锤击切口边缘，以消除应力。为了有效控制底板焊接变形，应在施焊前确定焊接顺序，采用小电流、分段退焊等方法。接口焊缝必须经真空试漏检验，合格后方可安装。4、水槽壁板的预制水槽壁板预制前要仔细检查板材的外观质量、长宽尺寸，预制滚圆前必须经过规方处理，并按实际尺寸绘制排版图。壁板的下料、齐边与断板要用半自动切割机

9、进行，坡口应符合设计图纸的要求，切割后坡口应用手砂轮和角向磨光机清理，除去氧化铁，磨至露出金属光泽为止。气柜壁板滚圆时应符合尺寸的要求，随时用样板检查，滚圆后的板材堆放和运输要用道木按圆弧垫好，避免贮运产生变形。5、中节预制下料前应按设计要求和材料几何尺寸绘制排版图，预制前应按排版图在板材上标出中心线，搭接线及安装顺序和方向，预制后每块板的几何尺寸必须保持准确，其尺寸允许偏差见下表：测量部位对接接头允许偏差搭接接头允许偏差板宽±1±2板长±1.5±1.5对角线差23下料时宜采用机械方法切割，如用氧气或等离子切割，应将切口上的氧化皮打磨干净。壁厚大于或等于

10、4mm的弧形板状构件应经辊床滚曲，滚曲后用弧长不小于1.5m样板进行检查，其间隙不应大于2mm，中节预制时为补助偿与拱顶包边角铁相连接的环缝焊接收缩量，上带板宜按正圆锥台下料，即上口直径一般比原设计直径大1/1000mm；6、上挂钩制作下料前型材要校直，分段预制长度一般不应小于5m；不论采用冷弯或热弯，都应按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm；水平翘曲不得大于5mm；焊接接口应与壁板接点焊缝错开150mm以上。7、内导轨预制下料前应调直，预制后纵向弯曲全长不超过3mm，导轨自身的连接宜采用V型坡口对接接头，焊接所用的焊条应根据材质选择，焊后焊口凸起部

11、分需磨平。导轨加工后弧度应该符合设计图纸要求，且不准有过烧、裂纹、急弯及不符合设计要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。8、钟罩顶梁预制钟罩顶梁的径向深应向顶弯机（调直机）顶煨成型，顶煨时要避免侧向弯曲。初步形成后，应放在平台上放样，其弧度和平整度、长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。气柜立柱在下料前均应进行调直，预制好的立柱的断面翘面不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。环型槽钢圈可在滚板机上滚制，劈八字角钢的加工上大炉煨制成形后，应在平台上修整找平，其径向允差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm，其分段长度不应小于5米。钟罩顶板下料时节应将边缘打

12、磨平，清理氧化铁，预留径向搭接宽度不应小于25mm，周向塔接宽度不应小于35mm，搭接焊缝应与骨架各梁错开50mm以上。9、外导架、导轮及附件预制气柜的外导架及内导轨下料前应进行调直，内导轨预制后纵向弯曲全长不超过3mm，外导轨预制后纵向弯曲全长不超过5mm。为保证外导架安装的准确度，减少安装过程高空作业工作量，应在钢平台上放样将两根外导架组对成“门”字形组合体，焊接校正后以备安装。导轮加工的精度是气柜升降的关键，本组合件由外协制作，预制过程中应保证加工的精度，并应保证导轮曲向的平行度，应避免轴向串动量大，会产生挤压啃轨和脱轨等现象。气柜的附件（爬梯、平台）应在钢平台上放样组对成组合件，校正后

13、再进行安装，所有型钢下料后均应矫正，踏脚板应采用机械折弯或人工大锤折弯。10、钟罩壁板预制同水槽壁板的预制。预制过程中的质量要求：（1）预制下料，每块板材的对角线允差不大于2mm，宽度允差不大于1mm，长度允差不大于1.5mm。（2）弧形板滚曲后，用大于1.5米弦长的样板检查，其间隙不大于2mm，型钢滚曲时要用大于或等于2米弦长的样板检查，其间隙不大于3mm。（3）加强圈与钟罩包边角钢煨制后，必须放实样检查，其径向偏差不大于±3mm，水平翘曲不得大于5mm，角钢或钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上。（4）立柱预制前应调直，纵向弯曲全长不得大于3mm，断面翘曲不大于

14、2mm，钟罩骨架的径向梁在预制后其长度偏差不应大于3mm，全长翘曲不应大于5mm，组装时对称梁必须形成一直线交于中心环上，偏差不应超过5mm，直径偏差为±6mm，水平偏差不大于5mm。（5）气柜预制过程组装部件应避免强力组对，壁板的校正应避免出现锤印，严格控制组合体的尺寸误差，仔细检查焊接质量，经检查合格后再进行下一道工序。3.2安装顺序及方法1、安装顺序：水槽底板垫梁水槽壁板水槽内导轨水槽平台及斜梯中节壁钟罩顶罩顶平台及栏杆罩壁及立柱外导架导轮和配重物及零星件柜内清理水槽注水试漏气柜升降试验、导轮调节及气密性试验气柜交工验收2、安装方法：本气柜采用倒装法施工。气柜底板铺设后，由水槽

15、开始安装，先装水槽壁、水槽内导轨、水槽平台及斜梯外导架，后装中节上挂勾、中节壁、中节内导轨，再装罩顶、钟罩壁、钟罩立柱、罩顶平台及栏杆等，最后装导轮和配重物及零星件。为了施工方便，罩顶组装并焊接完后，采用整体吊装，其方法是在水槽平台立12根吊装柱，用10t倒链进行吊装。（1）底板安装底板铺设前应在基础上划上十字中心线，按排版图先铺设中心条板，由中心条板向两侧顺序铺设条板及边板。铺设时应按预制时确定的中心线和搭接线找正，并用卡具或定位焊临时固定。底板铺设直径应比设计直径大2/1000。所有搭接缝均贴紧，局部间隙不应大于1.0mm，双重搭接处及边板对接过渡处用气焊将钢板加热后打弯，使其板与板贴紧，

16、其缝隙不应大于2mm。底板边板位于水槽壁板下边的焊缝应为对接，焊缝下应垫以厚度46mm，宽为40100mm，长度大于对焊口长度100mm以上的垫板。焊接前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得夹有砂子、铁锈、油污等杂物。底板焊接时应先焊中幅板，并将边板与中幅度连接处的卡具或焊点松（铲）开，暂不焊接。中幅的长缝距离边板短缝处亦留出500mm以上暂不焊接，待与边板点固后，再进行焊接。底板施焊顺序应先焊中心条板短缝，然后焊接相邻诸条板短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板产是的卡具或焊点松（铲）开。焊长缝以前必须将相邻条板短缝焊完。焊接方法采用对称分段跳焊法，同时采用多个焊工施焊法并用。边板焊接应先焊短缝。

17、边板短缝焊接前应将边板与中幅板间的卡具或焊点松（铲）开。边板与中幅板的焊缝在水槽与边板的内外角焊缝焊接完毕后再进行焊接。水槽壁板下底板边板的对接接头，焊后应铲平或磨平。底板焊完后应做好水槽壁、中节、钟罩的安装准备工作如下：a.根据设计图纸在底板上划出安装基准线。b.在底板上划出水槽壁、中节、钟罩的圆周线以及立柱、垫梁、导轨等的位置。c.划出煤气进、出气管的位置线，并做出明确标志。（2）水槽壁板安装水槽壁板的安装应在底板安装并焊接完之后进行。水槽壁的安装采用倒装法，其方法是先安装水槽上圈板，水槽环形平台，然后依次逐节（圈）向下安装。水槽壁的吊装采用12个10t倒链进行吊装。水槽壁组装应在沿底板边

18、上划出壁板圆周所在的位置线，并在圆周线内侧沿圆周线均匀的布置定位挡板。组装壁板时应将其紧贴于定位档板。 为防止壁板倒，可临时加以支撑将壁板固定。壁板组装时，壁板与壁板立缝用定位焊固定。当一圈壁板组装完之后，焊接时应先焊立缝外侧再焊立缝的内侧，然后焊环缝。环缝易先焊外侧的焊缝再焊内侧焊缝。立缝、环缝在焊内侧焊缝之前应清根。环缝的焊接应在相邻两圈板的立缝焊完后进行。水槽各圈壁板的环缝组装应分两侧同时向活口方向进行。组装到距活口不小于500mm处时将活口板的多余部分割去，进行最后一道立缝的组装焊接，然后将环缝焊完。切割活口余量时切口应上下垂直。水槽壁上圈安装焊完后，应将水槽环形平台及斜梯安装、焊完后

19、，方可进行以下圈板的安装。（3）水槽内导轨安装水槽内导轨的安装应在水槽壁板组装焊接完，并经检验合格后进行。导轨安装前必须检查其平直度，不符合要求时应重新修整。导轨安装前必须测量水槽壁垂直度，并在水槽壁内侧划好导轨安装基准线。当壁板局部凸凹或倾斜而使导轨安装不能达到设计及规范要求时，可适当调整导轨和壁板间的连接板，使导轨安装符合要求。导轨安装时采用25t汽车吊进行。（3）外导架安装外导架安装前应检查直线度，不符合要求时应调直。安装前在地面将两根导轨装为一组，分四组安装成整体，找好平行间距和对角线，然后将支撑用螺栓固定上。安装前测量外导架基础水平偏差，并准备好垫铁。安装时采用25T汽车吊，分四组进

20、行吊装。第一组吊装就位后，应用经纬仪测量垂直度，再点焊在支座上。在导轨上端用缆风绳系牢，然后拆除吊车进行第二组吊装。当第二组安装完应将一、二组柱之间的支撑连接上，同时用缆风绳将其系牢，撤去吊车。其他组依次进行安装，方法同上。当外导架全部安装完工后，应进行测量校正导轨垂直度，合格后进行焊接。施焊时应采用对称焊接，防止将导轨焊变形而影响气柜升降。（4）中节安装中节组装采用倒装施工。首先组装上挂钩，然后分段组对槽壁板，最后组装内导轨。壁板的吊装采用12个10t倒链进行吊装.（5）钟罩安装钟罩安装根据设计的结构特点，采用先安装罩顶骨架和罩顶板，再安装钟罩上带板、壁板、下带板、立柱。（6）上带板安装上带

21、板安装必须检查其圆弧度，不符合要求时应进行修整。安装就位后用电焊点焊固定，焊点长度不少于60mm，待全部安装完后进行立缝焊接。（7）罩顶骨架安装罩顶骨架安装前，将罩顶中心环置于工装台架上，四周梁直接置于柜底板上。骨架组装时先装径向弧型梁，再组装切向梁，最后组装斜支撑。 骨顶组装前应检查型钢圆弧度及平直度，不符合要求时应进行修整。骨架组装时应呈十字架对称进行，以防止将中心台架压偏。骨架的焊接宜采用对称施焊，焊接应在检查组装接点合格后进行。（8）罩顶板安装罩顶板的安装顺序先外圈后内圈，依次向圆中心安装，最后安装中草药心罩帽。施焊前应先检查组装接缝，不符合要求要修整合格。施焊顺序采取先外圈后内圈，先

22、纵缝后环缝工艺，施焊方法采用对称分段跳焊。施焊时在工艺允许范围内，尽量采用小电流，以防止焊接变形过大。环缝的焊接应在各圈板纵缝焊完后进行，施焊时易采取多个焊工对称段跳焊法进行。（9）下带板及立柱安装下带板安装同上带板安装立柱安装前必须检查其平直度，不符合要求时应进行修整。在下水封环形垫板上划好柱安装基准线。立柱安装方法用1吨卷扬起吊。上吊点栓在罩顶梁端头（罩顶在安装完上带板之后，在梁端焊上吊装鼻子）。安装后用经纬仪将立柱找正，并用角钢支撑点焊固定。（10）中间壁板安装壁板安装前应检查其圆弧度，不符合要求时应进行修整。壁板与立柱、上下带板组成装时应用工装卡具进行组装。壁板找正就位后用电焊点焊固定

23、，组装点顺序应从两柱间中心向两柱方向进行，先进壁板与上带板点焊固定，后与下带板点焊固定，再与两柱点焊固定。3.3安装过程中的质量控制：气柜安装应对土建基础进行验收检查，合格后方可进行安装。气柜安装应对气柜所有预制件进行检查，合格后方可安装。1、底板安装质量控制底板安装前底板底部应进行有效防腐，并符合设计及规范要求。铺设底板时砂垫层应干燥。底板的铺设应按排版图进行。两带间相邻焊缝的间距应大于250mm，水槽壁下带板纵缝与底板边板对接缝的间距应大于200mm，边距径向纵缝应避开垫梁边200mm。底板中幅板搭接宽度不应小于30mm，中幅板与边板搭接宽度不应小于50mm。底板铺设直径应比设计直径大2/

24、1000，搭接应紧贴，其缝隙不大于2mm。底板焊接后的凸凹度不应大于50mm，鼓起脱离基础表面大于30mm时，应在底板上开孔充填干砂，并用空气压缩机吹实填满，底板的开孔应用厚度不小于底板同材料厚度的钢板盖上（搭接）焊好。其开孔数量在整个底板上不宜超过5个，此项工作应在底板严密性试验前进行。底板焊接前应清理并使之干燥，在搭接处不应夹有砂子、铁锈、油污等杂物。底板焊接时应先焊中幅板，并将中幅板与边板连接处的焊点铲开，暂不焊接。中幅板的长缝距边板短缝处宜留出大于500mm暂不焊，待与边板点固后再进行焊接。底板焊接顺序先焊中心条板短缝，然后焊接诸条板短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板间的焊点铲开。焊短

25、缝前应将该条板与两侧条板间的焊点铲开。焊长缝前必须将相邻条板短缝焊完，焊接方法采用分段对称跳焊法。底板边板先焊完，然后焊边板与水槽的内外角焊缝，最后焊边板与中幅板的环缝。当底板焊后凸凹度超过允许偏差值时应进行修理。2、水槽壁板安装质量控制壁板安装前应检查其圆弧度，用1.5m长圆弧样板检查，其间隙不应大于2mm。壁板对接错边应小于1.0mm，根部间隙+1.0mm。壁板组装的垂直度偏差每带不应大于2mm，水槽壁全高倾斜度不大于1/1000，壁板线辟部凸凹度就应超过30mm。水槽直径允许偏差为±10mm，最上带与最下带板直径允许偏差应小于10mm，各带板上口水平允许偏差不大于5mm。水槽各

26、带板的焊接应先焊立缝的外侧再焊立缝的内侧，然后焊环缝外侧环缝内侧。立缝焊接前应在内侧立缝处点焊圆弧板，在一带板的上、中、下各焊一块。立缝焊接时应采用分段施焊，环缝焊宜采取分段退焊法施焊。 所有对接缝均应进行清根处理。相邻壁板的纵缝距离应大于250mm，且纵缝不得被导轨（壁柱）所盖住，距立柱边缘应大于50mm。下圈板线纵缝与底边板缝之间距离应大于200mm。壁板除=6mm厚之外所有缝隙均应进行探伤检查。3、水槽内导轨安装质量控制导轨安装前应检查导轨平直度。导轨安装后应用线坠检查其垂直度，径向和切向均不得大于1/1000，且不超过10mm。导轨接触导轮的一面不应有高度大于2mm的凸凹不平处，相邻两

27、导轨间的水平周向偏差不应大于5mm。当壁板局部凸凹不平而使导轨安装不能达到上述要求时，可适当调整导轨和壁板的连接板，使导轨安装符合要求。导轨的焊接在焊接工艺允许的情况下，尽量采用小电源施焊，以防止导轨因焊接变形过大。煤气进出气管立管的垂直度偏差不应超过全高的1/1000。4、中节安装质量控制上挂钩的弧度偏差用弦长不少于2m的样板检查，间隙不应大于3mm；两端接口线的夹角要准确。水封安装后在整个圆周上的不平度不应大于10mm，全高垂直偏差倾向钟罩侧时不应大于10mm，倾向中节侧时不大于5mm；槽壁垂直度允差不应大于全高的1/1000，最上带板和最下带板的直径允差应小于10mm。5、钟罩安装质量控

28、制钟罩安装应在垫梁上划好钟罩安装中心圆纬线，其中心与柜中心水平偏差不大于5mm，其直径偏差为±10mm。a.水平度偏差±5mmb.圆弧度（1m范围内）<3mmc.对接缝错边<1mmd.带板垂直度应不大于2mm6、钟罩立柱安装质量控制立柱垂直度偏差径向切向均不大于1/1000，且不大于10mm。相邻两立柱间的水平偏差不大于5mm，且与水槽内导轨中心偏差应小于3mm。7、上带板质量控制上带板安装前应在上带板上划好立柱位置线，以保证立柱间距。带板圆弧度用1.5m样板检查，其间隙不大于2mm。带板上口水平度不大于5mm。8、中间壁板安装质量控制壁板组装前应检查其垂直度（

29、用1m直尺）和水平方向（用弦长2m弧形样板）检查，凸凹度不应大于3mm。9、罩顶安装质量控制罩顶骨架组装前将中心工装台架定位安装并测量好标高及水平度。组装骨架时将骨架中心环（槽钢圈）比设计高度抬高30mm固定好，然后将主、次梁对称循序地进行组装，尺寸调整合格以定位焊固定，待骨架全部安装完之后进行焊接。骨架组装后各对称梁必须成一直线，在环处的直接偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度应符合设计图纸要求，各连接点必须按图施工。骨架安装后的直径允许偏差为±10mm，水平偏差不大于5mm。罩顶板组装前应检查其圆弧度，不符合要求时应进行修理。组装顺序先外圈后内圈，依次向圆中心组装，焊接顺序先焊各圈

30、板的径向纵缝后焊圈板与圈板的环形缝，焊接方法采用多个焊工分段对称跳焊。罩顶板焊接后直径允许偏差±10mm，局部凸凹度不大于30mm。罩顶板搭接尺寸不得小于20mm，接触应贴紧，局部最大间隙不应超过1mm。罩顶板上各种开孔的位置均应按图施工，其中心位置允许偏差±10mm。顶板组装时应预留焊接收缩量。10、罩顶平台及栏杆安装控制平台圆周中心与罩顶中草药心偏差5mm，平台柱与圆周线等分线位置偏差不大于3mm，平台平度±5mm。栏杆高度±5mm，栏杆立西半柱间距±10mm。11、外导架（导轨）安装质量控制外导轨安装前水槽必须检验合格后进行（被导轨盖的环

31、缝应进行煤油渗漏，无渗漏为合格）。直导轨安装后应检查其垂直度，其径向切向偏差不得大于高度的1/1000，且不大于15mm。外导轨和导轮接触的一面不应有高度大于2mm的凸凹不平处，相邻两导轨间的水平周向偏差不应大于5mm。导轨位置校正合格后即可点焊连接板，为保证几何尺寸减少焊接变形，在导轨上部位应作临时固定。当壁板局部凸凹不平而使导轨安装不能达到上述要求时，可适当调整导轨与壁板之间的连接板，使导轨安装符合要求。环形平台安装时长宽为±5mm，平台两对角线之差6mm，平台表面平面度（1m范围内）6mm。12、导轮安装质量控制导轮安装前必须测量导轨的垂直度，并根据检查结果确定导轮位置。当导轮

32、上端向内倾斜时下导轮应留出与倾斜量相等的空隙。反之，则下导轮应紧靠导轨安装。安装钟罩、中节的上、下导轮时应使轴成水平，并与通过导轮中心的圆周成切线。钟罩的上导轮与支架是依外导轨装配而成的，其位置与每根导轨相对。当钟罩位置偏移，钟罩与外导轮距离增大时，应相应调整导轮支架位置使之与导轨紧贴，并予以固定。导轮在安装前应清洗并加注润滑油，使导轮能自由转动。配重块分上配重块与下配重块，在设计图纸上，上配重块安装在钟罩顶部环形平台上，材料一般为150#混凝土，长宽高尺寸为450*200*250，单块质量一般为50公斤，一般不超过70公斤。下配重块安装在钟罩内壁下部，一般为HT100铸铁，单体质量一般不超过

33、120公斤，尺寸应能顺利通过水槽人孔。本气柜上下配重质量比为12。混凝土与铸铁的配重块安装前应逐个称量并在配重块上标上重量，安装时根据重量分组组合，并将重量相等的两组对称布置。上下配重安装完毕后，在做升降试验的时候，根据气柜导轮和导轨的接触情况，可以对上配重进行微调，保证气柜升降过程中没有倾斜情况发生。布置配重时应考虑钟罩顶部其它附件重量的影响，并适当调整配重重量。由于建设单位对气柜压力可能有不同要求，在气柜钟罩中节安装完毕后，牵涉到气柜配重计算问题，可以用经验公式来计算。用建设单位需要的压力（单位Pa）乘以中节内径形成圆的面积（单位m2），再除以9.81(单位KG/N)，得到的结果再减去中节

34、和钟罩及附件的质量之和，就是上下配重块的总质量。例如本气柜，中节直径为20.7米，中节钟罩及附件质量之和为80000公斤，如果建设单位要求压力3500帕，则配重总质量为40191公斤。3.4气柜的焊接和焊接检验1、焊接前的准备工作施焊前焊接负责人应编制作业指导书（焊接工艺），对焊工进行技术交底，明确焊缝质量标准及等级。检查焊接设备应处于良好状态，能满足连续施工的要求。焊工必须具有合格证，其焊接位置及材料的类别不得超过该焊工合格证的合格项，如合格证失效，应组织培训考试取证工作。焊材进场必须检查，其质量必须是在保质期内，并具有材质证明书及合格证。2、焊缝质量要求焊缝质量必须达到设计及规范要求的各项

35、指标。焊缝质量等级为二级。3、焊接的一般要求气柜制作和安装时的切割设备及焊接设备，其使用性能应满足工艺选定的要求。焊条应储存在干燥通风良好的地方，并设专人保管、使用前应进行烘干，烘烤时的温度应控制在150摄氏度左右烘焙几小时，烘干后必须存放在保温筒内，随用随取，焊条由保温筒内取出到施工焊的时间不宜超过4小时，如超过不用，应重新进行烘烤，但焊条烘烤的次数不宜超过两次。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量和表面清理质量。如不符合要求时应进行修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见表中规定。焊接连接组装允许偏差值项目允许偏差（mm）对口错边（A）T/10且不大3.0间隙（a）±1.0搭

36、接长（a）±5.0缝隙（）1.5型钢错位连接处1.0其它处2.0雨雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清干净后方可施焊。四级以上风力焊接时，应采取防风措施。不应在焊道以外母材上打火引弧。定位点焊，必须由持焊工合格证的焊工施焊，点焊用的焊接材料应与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，点焊长度不小于25mm，间距宜为300400mm，并应填满弧坑。如发现焊点上有气孔或裂纹，必须清除后重焊。T型接头角焊接缝和对接接头平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，用气焊将引弧板、引出板和其它卡具板割掉，并应用砂

37、轮打磨平整，严禁用锤击落。组装好的构件应经检验合格方可施焊，并严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行。焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。构件焊完后，应进行清理，经自检合格后，打上焊工钢印代号。当焊缝质量不合格时，允许修补，但同一部位的返修次数不得超过两次，当超过两次时应制订返修工艺，并严格按返修工艺进行。多层焊接连接焊接，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。坡口底层焊道宜采用3.2mm的焊条，对于要求探伤的焊缝应进行清根处理。气柜主材为Q235A、0Cr18Ni9，Q235A焊条选用J422，0Cr18Ni9焊条先用A102，Q235与0Cr18Ni9之间，焊条选用A312，

38、焊接电源参照下表选用。焊条直径（mm）3.24.05.0电流（A）100-130160-210200-2704、焊接检验（1）一般规定：（A）焊接质量检查应由专业技术人员进行，并持证上岗。（B）质量检查人员应在主管质量的工程师指导下按设计图纸及技术文件和规范的要求，对焊接质量进行监督和检查。（C）质量检查人员的主要职责：a.对所有钢材及焊材的规格、型号、材质以及外观质量检查，均应符合设计图纸及规范的要求。b.监督检查焊工严格按焊接作业指导书（工艺）及技术操作规程施焊。c.监督检查焊工合格及施焊资格，禁止无证上岗。（2）外观检查：（A）本工程所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：a.焊缝的

39、位置、外形尺寸应符合施工图纸和技术规范的要求，焊缝与母材应圆骨过渡，成型良好。b.焊缝外形及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。c.焊缝的局部咬边深度不得大于0.5mm，其连续长度不得大100mm，每条焊缝两则咬肉长度总和不得超过焊缝长度约10%。（B）焊缝外观检查，一般胳用肉眼或放大镜和量具检查，焊缝内部质量检查用超声波或射线检查。（C）焊接接头形式及尺寸按设计图纸及GB985-88中的规定检查，角焊缝的腰高按较薄板厚度，接管与法兰的焊缝按相应法兰标准中的规定检查。水槽壁对接焊缝应进行无损探伤检查，按图纸要求进行。底板的焊缝采用真空法进行致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，当

40、真高度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面无汽泡为合格。气柜壁板所有对接缝均应进行煤油渗漏试验，焊缝反面无渗透煤油为合格。气柜水槽以不小于24小时的渗水试验，不渗水为合格。钟罩所有焊缝均应进行严密性试验，在钟罩、升起过程中，当空气压力接近设计压力时，用肥皂水检查罩顶板、壁板焊缝，无气泡发生为合格。气柜底板的严密性试验和气柜整体试验3.5试验的内容和目的气柜底板的严密性试验水槽充水试验钟罩气密性试验升降试验三次1、试验的目的：a.检验气柜整体的气密性b.检验钟罩升降时运转性能c.检验气柜整体的强度和地基的承载能力，钟罩的升降试验是对气柜施工质量的总检验，是施工程序的关键过程。2、试验方法

41、a.底板的严密性试验采用真空法。b.水槽盛水试验法。c.气密性试验采用涂刷肥皂水或煤油渗漏法。d、升降采用充气试验法。3、试验前的准备工作1）气柜底板试验前应清除（清扫）一切杂物，对焊缝进行外观检查，对于发现的缺陷应及时予以补焊。2）水槽充水前应检查进排水管线及阀门和人孔盖板是否严密，仔细检查水封、立柱与垫梁以及其它各部位点固焊是否铲除。3）所有防碍升降试验的因素应予以消除。4）准备作真空试验的真空泵、真空箱等。5）接通水槽充水试验的给排水管道及阀门。6）准备作气密性试验有肥皂水、煤油、毛刷等。7）准备升降试验的鼓风机、U型压力计算，并接通进、排风管及阀门，其供气设备的出口压力必须大于气柜额定

42、操作压力。4、试验程序及其注意事项：1）真空试漏法是在底板焊缝表面涂刷肥皂水，将真空箱压在焊道上并用胶管接通真空泵，并安装U型压力计。当真空高度达到200mm汞柱时进行检查，以焊缝表面不产生气泡为合格。当焊缝漏气时，应进行补焊，但补焊后要进行复试。2）水槽充水试验是将事先安装好的进水管阀门打开，向水槽内充水，检查水槽壁各处焊缝有无漏水和渗水现象。如发生上述现象，则应放水，使水面降至缺陷以下进行补焊，然后继续充水。充水试验时应设专人负责值班，对基础进行沉降观测。如发现基础沉降过快或不均匀时，则应停止充水，待查明原因没有问题时可继续充水，直至到设计要求水位高度为止。水槽充水后，其试验时间不应少于2

43、4小时。3）气密性试验，利用鼓风机（或压缩机）向罐内充气，在塔壁外焊缝上涂刷肥皂水检查，焊缝表面不产生气泡为合格。煤油渗漏法是在焊缝一面的焊道上涂上白粉水，待白粉干后，在焊缝的另一面涂刷煤油，约30分钟后，在涂白粉的一面检查焊道处，无渗透湿印为合格。4）升降试验，利用鼓风机向罐内充气，使塔体徐徐上升；当钟罩上升至最高位置后，打开放空阀，使塔体渐渐下降。在升降过程中，观察导轮运转情况和罐顶U型压力计的压力变化，来检查塔体上升下降的性能。同时在塔壁外所有焊缝上涂刷肥皂水，来检查焊缝的严密性，如有渗漏限即补焊，并复试漏。5）试验的注意事项a.气柜充气后应经常注意压力计的指示数及钟罩的上升情况。如钟罩

44、上升过程中压力突然升高，则应立即停止充气，并检查阻碍上升部位的现象，待消除障碍后方能继续试验。b.气柜上升或下降的过程中应沿圆周仔细观察并测量导轮与导轨的接触情况，并作好记录，以供导轮调整时参考。c.气柜在作气密性试验时的压力指示数值应与设计压力相近。d.气柜按设计要求全部升足后，如压力指示压力和设计压力偏差过大，则应重新调整配重。e.气密性试验合格后应进行快速试验12次，但升降速度每分钟不得超过1.5m。f.水槽盛水试验完毕，放水时应事先打开钟罩顶放空阀及人孔，并派专人值班。四、技术措施4.1制定气柜工程施工质量程序控制体系，施工前必须编制工程施工作业指导书作为受控文件，严肃工艺纪律，设置施

45、工控制点（即停止点）。气柜施工控制点如下：序号施工控制点1基础验收2底板铺设尺寸、焊接、焊缝检验检测、底板变形情况、真空试验3水槽下料尺寸；水槽第一圈筒体直径；水槽圆度、垂直度；水槽煤油渗透或射线检测4外导轨安装前平直度检查、外导轨安装后垂直度检查5中节上挂圈预制平面度及圆度；中节圆度、垂直度检查6钟罩骨架预制弧度检查；钟罩下挂圈预制平面度及圆度；钟罩圆度、垂直度检查7水槽盛水试验、气柜严密性试验、升降试验4.2认真检查组装和焊缝的几何尺寸，凡发现超差部位要推倒重来，克服施工过程中的随意性。4.3焊缝的坡口不得有油污、水、氧化铁等杂物，坡口两侧要清理干净。4.4认真做好施工环境的气象资料收集，

46、凡有下列情况之一，又无防护措施应停止施工：a.下雨；b.风速大于8m/s。4.5所有气柜工程材料（主材和辅材），必须有材质证明书或复验报告，半成品必须按ISO9002标准规定的进行有效地保护。4.6所有隐蔽工程应认真检查，做好记录，而且经建设方（业主）监理人员验收后方可隐蔽。4.7所有焊缝均应进行外观检查，焊缝外观质量检查标准，除爬梯、平台、栏杆为三级外，其余焊缝均按二级标准施工，检查和验收，并符合下列条款。a、焊缝外形尺寸应符合技术标准和设计图纸的规定，焊缝与母材应圆滑过渡，成型良好。b、焊缝外型及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。c、焊缝的局部咬边深度不得大于0.5毫米，连续长度不得大于100毫米，每条焊缝两侧咬肉长度总和不得超过长度的10%。4.8进行射线探伤，焊