水下灌注桩的施工工艺与质量控制

1、 毕业设计（论文） 教学中心 专业 姓名 学号 指导老师 水下灌注桩的施工工艺与质量控制【中文摘要】：水下混凝土灌注桩施工是隐蔽工程，施工工艺复杂，质量控制难度大，一旦处理不当就容易发生质量事故。本文结合工程实例，阐述了水下混凝土灌注桩的工艺流程，重点探讨了水下混凝土灌注桩的施工工艺要求和质量控制措施，以确保工程质量，指导实践。【关键字】：水下混凝土灌注桩；流程；施工工艺；质量控制 Pick to: underwater concrete filling pile construction is concealed work, the technology of construction, c

2、omplex, quality control is difficult, once the improper handling easy quality accident. This paper, combining with engineering examples, this paper expounds the underwater concrete filling pile technological process, and probes into the underwater concrete filling pile construction technology requir

3、ement and quality control measures, to ensure the engineering quality, guide practice. Keywords: underwater concrete filling pile; Process; Construction process; Quality control目 录1、 概述12、 水下灌注桩施工工艺2 （一）水下灌注桩施工工艺流程3 （二）施工要点31、 施工准备3 1.1、主要技术准备32、生产准备33、主要施工方法3 3.1、测量放线3 3.2、埋设护筒4 3.3、泥浆制备4 3.4、成孔5 3

4、.5、清孔5 3.6、钢筋笼加工6 3.7、钢筋笼吊放6 3.8、下导管6 3.9、水下混凝土浇筑7 （三）质量目标设计7 1、工程质量管理7 2、成桩质量保护措施8 3、施工材料质量保证8 4、质量标准8 5、试验和质量93、 水下灌注桩施工中常见的质量问题及其原因和防治措施10 1、钻孔过程 101.1、孔壁塌陷 101.2、钻孔偏斜成孔后桩孔出现垂直偏差或弯曲 101.3、桩底沉沙量过多 11 2、混凝土灌注过程 112.1、卡管：水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象 122.2、钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象 122.3、断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土

5、填充形成间断桩 12 2.4、缩径13 2.5、卡管13 2.6、导管进水14 2.7、埋管14 2.8、断桩14 2.9、桩身混凝土出现蜂窝、孔洞15 2.10、注意事项 15 4、 结束语 17参考文献 18致谢 19 一、 概述近年来，随着我国交通基础设施建设的快速发展，施工技术的不断进步，在大批高层建筑、高等级公路、铁路及重要水利工程的建设中，混凝土灌注桩凭借其抗震性好、适应性强、成本适中、施工工艺简单、承载力大、施工噪音污染较小等特点，得到了广泛的应用。灌注桩根据成孔方法的不同，可分为钻孔灌注桩、套管成孔灌注桩、爆扩成孔灌注桩及人工挖孔灌注桩等。水下混凝土灌注桩是灌注桩的一种，因此具

6、有适应性强、性价比高、抗震性好、承载力大等特点，在各类建筑工程中得到广泛的应用。但是水下混凝土灌注桩是属于隐蔽工程，地下施工不可预见因素多，工程质量较难控制，稍有不慎，就有可能出现孔底沉泥、缩颈、夹渣、断桩等，以致造成质量事故。这就要求对施工工艺进行控制，对每一个施工环节进行严格要求，把隐患消除在成桩之前，避免不必要的损失。作为基础承载力普遍采用的一种形式灌注桩，此类工艺正日益完善。水下灌注桩属于隐蔽工程，施工过程无法直接观测，同时施工结束后的质量检查也不能开挖验收。但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、护壁、钢

7、筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注、卡管、断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中产生质量事故，小到塌孔松散、缩颈，大到断桩报废，给国家财产造成重大损失，直至影响工期并对整个工程质量产生不利影响。本文通过分析桩基质量问题的现象、成因，总结出一些预防处理桩基质量问题的经验与技术方法和一些问题的解决措施。二、 水下灌注桩施工工艺(一) 水下灌注桩施工工艺流程(二) 施工要点 1、施工准备 1.1、技术准备（1） 技术质量系统召开施工前技术质量交底会，使参施人员了解工程概况、施工关键工序及质量技术要求。（2） 现场技术主管根据施工设计及现场实

8、际情况合理的编制月施工进度计划、材料计划、绘制工地施工平面图及立面图。（3） 施工前必须首先熟悉施工图纸、地质报告、地下管线图和地下障碍物等相关资料。并且办理相关手续，包括图纸交底记录、图纸会审记录、地下管线交底记录、开工通知单。（4） 技术员开工前进行安全交底和各工序技术交底。（5） 测量员依据施工图和甲方交的控制桩绘制施工现场测量平面控制网。（6） 质量员依据施工图制定质量目标计划及质量控制办法。整理进场特殊岗位人员岗位证书。试验员依据实际工程量制定试验计划，并对即将进场的各种原材料进行复试，准备原材进场报验。1.2、 生产准备（1） 施工人员进场前，通过技术交底了解设计目的并对施工现场进

9、行考查。根据实际情况，对所进场的机械进行检查维修。（2） 施工员依据材料计划进行材料准备工作，预加工件加工工作。（3） 施工现场进行场地平整，对地下管线障碍物进行挖探工作，并作出明显标志。（4） 测量员现场进行控制桩的测设，并加以保护。（5） 施工机械及各种小型机具进场组装，施工原材进场。（6） 现场临设建设及现场文明施工工作准备，确保现场“三通一平”、“三板一图”。2、主要施工方法 2.1、测量放线：（1） 由甲方测量人员书面交我方测量人员轴线控制点及高程点，并办理交接手续。（2） 根据桩位平面图及现场桩位基准点,使用经纬仪测定桩位。桩位放线应确保准确无误, 桩位需采用“十”字法拴桩，并作专

10、门保护不得损坏。（3） 各种测量原始记录应有计算、校核、图示、日期、签字。测量成果必须经自检、复测、测量放线报验等程序，经甲方测量人员、监理人员复核后签字后方可开钻。（4） 钻孔时,桩位中心用“十字交叉法”引到四周并用短钢筋作好标记、测量孔深的基准点可使用水准仪将高程引到四周的钢筋上并做红漆标记。 2.2、埋设护筒：（1） 钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒根据地质情况长度一般为1.5-2.0m ，并确保护筒底端座在原状土层。并固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌以利钻孔工作进行。（2） 采用钢板护筒，护筒直径大于设计桩径1520厘米，护筒顶标高应高于地面30cm，并确保

11、筒壁与水平面垂直。护筒周围用粘土分层夯实。（3） 护筒定位时应先对墩台桩位进行复核。然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩，并保证其中心位置与桩中心偏差小于2cm。 2.3、 泥浆制备 （1) 根据地质水文情况，采用山东高阳膨润土，掺加外加剂护壁泥浆。 新鲜泥浆配合比： 膨润土 纯 碱 其它 （） （） （） 310 1 0.1 待定 （2）泥浆材料的选定： 1）水、取用市供应的自来水。 2）膨润土采用山东高阳。 3）纯碱：工业用碱。 4）羟甲基纤维素，易溶高粘。 5）木质素（分散剂）、 6）防腐剂（待定） 7）其它化学外加剂待定 各种掺入剂的用量,应先作试配,试验其配合液的各项性能指标是

12、否符合要求,然后定出具体配合比。 （3）新鲜泥浆性能指标及测试方法顺 序项 目性能指标测试方法1比 重1.05-1.25g/cm泥浆比重称2粘 度28-25秒500cc/700cc漏斗法3含砂量<4%含砂量仪 （4）制备泥浆的技术要求 1) 在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比. 2) 及时取泥浆样品，测拭性能指标，新制备泥浆进行第一次测拭，使用前测试一次.挖槽过程每班测一次，挖槽结束进泥浆面下1米及槽底0.5米处各取样一次，等换泥浆后测一次，回收泥浆后测一次，依此类推. 3) 新制配泥浆储24小时，测试合格方可使用. 4) 储存泥浆每八小时，用空压机搅动一次. 5) 在

13、使用泥浆过程，随时注意泥浆液面，发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时采取措施. 6) 每次搅拌泥浆或测拭必须作好原始记录. 2.4、成孔 （1）将钻机就位，要求场地平整坚实，以满足垂直度要求。钻机履带水平，方可成孔作业。 （2）采用旋挖钻机钻进成孔，边钻进边注浆，使泥浆面位于护筒面1.0m左右。 （3）测定泥浆面下1.0m及槽底以上0.5m处的泥浆比重，如比重大于1.2时，则进行清底，置换泥浆。同时，测定沉渣厚度，终孔后,灌砼前复测不超过25cm,如有沉渣超标现象,必须二次清孔,待孔底干净后方可灌砼。 （4）钻进接近设计孔深时,应准确地控制好钻进深度做好进入持力层的记录。 （5）钻进过程中应认

14、真、准确及时地做好成孔记录,填写报表. （6）注意工序衔接,成孔后及时通知甲方及监理人员进行成孔验收,成孔后4小时内必须灌注砼成桩. 2.5、清孔（1） 钻进孔深达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后（下孔规），应立即清孔。（2） 清孔时，孔内水位应保持在护筒下1.0左右，防止塌孔。（3） 清孔后，泥浆要求：比重1.05-1.20；粘度17-20S；含砂率小于4%；沉渣不大于5 cm。（4） 沉渣处理1） 重新清孔：当成孔后，砼浇注过程中，孔停滞时间过长，沉渣厚度超过100cm时，需钻机重新清孔。2） 抽渣法：沉渣厚度不超过100cm，且停滞时间较短时，可采用抽浆泵将孔底沉渣抽出。3） 悬浮法

15、：沉渣厚度不超过50cm，且停滞时间较短时，可通过导管向孔底注新鲜泥浆或注入空气，使孔底少量沉渣悬浮后，立即进行砼浇注。 2.6、钢筋笼加工（1）钢筋笼加工严格安照施工图和技术交底加工。 （2）钢筋运至现场，必须按型号、类别、分别架空堆放。 （3）钢筋使用前必须调直除锈去污，并具备出厂合格证和试验合格证方可使用。 （4）钢筋焊接弯折角度不大于4°，两钢筋轴线错位不大于2mm，单面焊的焊接长度为10d，双面焊接搭接长度5d。 （5）钢筋骨架在现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，并用红（白）油漆注明桩孔编号。 （6）钢筋笼成形后,须经质检、监理人员质检合格并认真填写隐检记录。

16、2.7、 钢筋笼吊放 （1）钢筋笼骨架上加劲筋处加焊高度为5cm的保护筋3-4副，以确保保护层厚度。 （2）吊装前检查钢筋笼编号，尺寸，对号入座。 （3）根据起重能力，合理设计吊点位置。利用主吊、付吊点将钢筋笼吊起后，在空中竖直。 （4）吊放钢筋笼过程中，必须始终保持骨架居中，不得碰撞孔壁，入孔后下落速度要均匀，不得猛落，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合,并保证桩顶标高符合设计要求。 （5）入孔达设计标高后，将骨架调正在孔口中心，在孔口固定防止混凝土灌注时骨架浮起或位移。 2.8、下导管（1） 选择合适的导管，导管直径为2530厘米,（2） 导管组装时接头必须密合不漏水（要求加两道密封圈，黄油封口

17、）。（3） 在第一次使用前应进行闭水试验。（4） 导管下至孔底标高上50cm。（5） 灌注砼后必须即时清洗导管。 2.9、水下砼浇注（1） 按设计要求申请砼强度等级，塌落度控制18-22之间。（2） 砼必须有配比单、开盘鉴定、原材(水泥、砂、石、外加剂)出厂合格证、原材试验报告。（3） 砼浇注前必须重新检查成孔深度并填写砼浇注申请，满足要求后方可浇注。（4） 砼浇注前必须检查砼塌落度、和易性并记录。（5） 导管内使用的球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上20厘米左右，不能漏浆。（6） 砼首灌量应灌至导管下口1.5m以上。砼浇注时，导管下口埋入砼的深度不小于1.5m，不大于m，设专人及时测

18、定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。（7） 混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。（8） 混凝土灌注到桩孔上部5米以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后,必须多灌50cm,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。（9） 在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出。确保文明施工。（10）砼浇注应做砼强度试块，每根桩不少于三组。试块应养护好，达到

19、一定强度后立即拆模送往养护室养护。（11）砼施工完毕后，应收集砼出厂合格证、砼强度报告、做强度评定。（12）做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录,设计变更,现场洽商等原始资料,并做好施工日志。 （三）、质量目标设计 1、工程质量管理 （1）严格按照国家有关规范、规程和设计要求施工， 实行全面质量管理。 （2）分项工程如钢筋笼加工、钻孔成桩、泥浆制配，砼浇注等要严格把关，明确责任分工。 （3）及时作好各项施工记录，收集有关地质资料及试验数据，以便发现问题及时采取调整措施。 （4）对钢材、水泥、石料和附加剂等要按照施工规范要求进行质检。 （5）现场设试验员，进行各项测试工作，作好各种试

20、验数据的记录和整理，以便及时发现问题，尽快解决。 2、成桩质量保证措施 （1）钻杆的垂直度，用线坠调正钻杆，保证钻孔垂直度偏差在0.01L以内。 （2）钻孔过程中，做好地质记录，以核实桩设计是否符合地质情况。如发现问题，及时通知甲方和设计方。 （3）钻孔前要测定孔口标高，以确定钻孔深度。 （4）钢筋笼吊装:钢筋笼加焊吊装点确保吊装稳固。钢筋笼固定在起吊架上，保证钢筋笼不弯曲、扭转。安放时，钢筋笼下放至孔内设计位置，固定好，然后灌注砼。 3、施工材料质量保证 （1）所有进场材料，必须具有材质单和试验报告。 （2）砼要有配比通知单，并按规定做相应组数试块，送交指定部门进行测试。 （3）对进场钢材要

21、抽样检测其抗拉、抗弯强度。 4、质量标准 （1）成孔： 项 目 允许偏差 检验方法 孔位偏差 <100 钢尺量测 孔 径 20mm 探孔器检验 孔 深 0100 测绳测量 垂 直 度 /100 垂线测量计算 沉渣厚度 10cm 灌砼前测绳测量 泥浆比重 1.051.15 泥浆比重测试仪 （2）钢筋笼： 主筋间距 ± 箍筋间距 ± 笼 直 径 5 笼 长 度 个别扭曲偏差 ± 钢筋笼保护层 ± 5、试验和质量 （1）混凝土试验 每根试验桩预留三组混凝土试块，在试模中养护36小时后，取出用油漆在试件表面上注明日期，送实验室进行标准养护，作7、14、28

22、天强度实验。规格（150*150*150），并作好混凝土试块制作记录和现场养护工作。 （2）钢筋验收与取样 钢筋应分批验收，从每批钢筋中抽取两根钢筋，每根取两个试样，按要求作各项试验，如一项试验结果不合格规定，应取双倍样做各项试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合品。三、 水下灌注桩施工中常见的质量问题及其原因和防治措施1 、钻孔过程 1.1孔壁坍陷 钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。 造成原因： 孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间

23、过长也会引起孔壁坍陷。 防治措施： 在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。 1.2钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲 造成原因： 钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。 防治措施：先将场地夯实平整，轨

24、道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。 1.3、桩底沉渣量过多 造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 防治措施：成孔后，钻头提高孔底1

25、0-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。 2 、混凝土灌注过程 2.1、卡管：水中灌注

26、混凝土过程中，无法继续进行的现象 造成原因： 初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。 防治措施： 使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管

27、使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6- 1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。 2.2、钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象 造成原因： 钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，

28、混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 防治措施： 钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深

29、和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。 2.3、断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩 造成原因： 由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚

30、硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。 防治措施： 成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。 2.4、缩径 造成原因： 桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成的。 防治措施： 采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会

31、渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 2.5、卡管 造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。 防治措施： 使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为1822cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小

32、净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。2.6、导管进水 造成原因： 在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水，泥浆水进入导管内部。 防治措施：浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，建筑混凝土。 在任何情

33、况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土。2.7、埋管 造成原因：混凝土浇灌速度过快，施工人员未及时将导管拔出或起吊设备不够；混凝土初凝时间短，或由于其他原因造成混凝土浇灌时间中断，间歇时间过长，重新浇灌时下部混凝土已初凝乃至硬化，导致导管拔不出。 防治措施：在浇灌混凝土过程中，应勤提勤拆导管；混凝土初凝时间一定要保证正常浇灌时间的2倍，夏季施工时应加缓凝剂，保证混凝土的连续供应、浇捣。2.8、断桩 造成原因： 由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比

34、增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。 防治措施： 成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量

35、，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。绑扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。2.9、桩身混凝土出现蜂窝、孔洞 造成原因：混凝土配

36、合比不当、原材料不符合规定，诸如水泥过期结块，强度偏低、加水量与外掺剂控制不严、骨料含泥量过大等。由于混凝土的和易性、坍落度不符要求，在灌注混凝土的过程中容易发生卡管事故，即混凝土堵塞在导管内下不去，导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不上来；混凝土坍落度小，流动性差，粗骨料粒径大，混凝土拌合不均匀；或导管漏水，混凝土被水稀释后，粗骨料卡在导管处或混凝土在导管中停留过长而凝固；或有时导管提升过头而造成桩身夹泥或断桩。在饱和淤泥质粘性土中，成孔后由于粘性土的回淤力和超孔歇水压力，压缩孔壁和塑性混凝土而造成缩颈；或由于塑性混凝土膨胀而造成缩孔。新浇混凝土在承压水的水流作用下，使浇注在孔内的混凝土水泥浆被水冲刷无法硬化而形成松散层，混凝土的外加剂过量或地下水中含有侵蚀介质使混凝土无法结硬成为松散层和稀释状态。 造成混凝土出现蜂窝、孔洞甚至断桩。 防治措施： 可采取在桩身混凝土中钻孔，用压力灌浆加固或者采用换桩芯及补桩等方案处理。2.10、注意事项(1)混凝土必须具有良好的和易性，配合比应根据混凝土强度等级事先通过试验确定。坍落度一般采用 160200mm；细骨料应尽量选用中砂，含砂率宜为 40%45%；粗骨料应尽量选用河卵石，也可用碎石，粒径不宜大于 40mm。(2)导管壁厚不宜小于 3