桩板墙施工方案

1、桩板墙支护施工方案一、工程概况 桩板墙支护工程位于K58+956-K58+974段路基右侧 ，本工程包含4颗抗滑桩及挡土板、锁口、护壁，每颗桩长24m，其中地下桩长14m，地上桩长10m，抗滑桩断面尺寸为1.8m*2.4m。材料用量：抗滑桩需32钢筋62766.8kg，20钢筋19320.8kg，12钢筋2080.5kg，C30砼414.7m³；挡土板需20钢筋10907.2kg，16钢筋1744.8kg，8钢筋1496.8kg，C30砼65.8m³；泄水管100mm（6mm厚）钢管65.8kg；锁口、护壁需16钢筋4233.8kg，12钢筋2942.3kg，10钢筋270

2、2.9kg，C20砼176.8m³,挖土方700m³。二、施工部署 我公司抽调强有力的管理、技术力量，组建“张承高速公路承德段-合同项目经理部”，采用矩阵式的项目管理体系，实行项目经理负责制，全面认真履行合同。2.1、组织机构项目部工点生产经理项目部工点技术负责人质检负责人安全负责人工 长试验负责人测量负责人工点负责人各作业队班长2.2、人员部署总负责人：- 施工现场生产负责人：-技术负责人：- 质检负责人：-施工班组负责人：- 2.3、机械设备 混凝土设备采用集中拌和方式。目前，已进场一台75型混凝土拌和楼。该拌合设备具备可自动计量和自动打印的功能，设备安装调试完成后已由

3、计量监督部门对设备计量部分进行标定。具体设备如下表：机械设备配置表设备名称投入数量规格型号用途混凝土拌合楼1台75m3混凝土拌合自动弯曲机1台钢筋加工滚焊机1台钢筋加工慢速卷扬机4台1020KN提升土渣绞车4台提升土渣手持风动凿岩机4台打眼放炮空压机2台2.5m3打眼放炮供风、通风有毒气体浓度测量仪4套测定孔底气体浓度抽水机4台孔内排水护壁模板8套浇筑砼护壁电焊机2台120kw钢筋加工安装汽车吊1台25t吊装拖车1台钢筋运输发电机1台200kw钢筋加工混凝土运输车4台12m3混凝土运输调直机2台钢筋加工安装闪光对焊机1台钢筋加工安装三、桩板墙支护施工方案3.1施工准备桩位施工前应平整场地，清除

4、现场四周的悬石、浮土等不安全物，做好孔口四周临时围护和排水设施。孔口周围先用机械或人工平整出作业平台，首节护砌应高出地面20cm30cm，防止土、石、杂物滚入孔内造成安全隐患。孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，孔口搭设临时雨棚。井底照明必须用低压电源36V、带罩的防水、防爆的照明灯。安装土石提升设备，布置好出渣通道，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。根据设计提供的桩位坐标，用全站仪进行实地放样，放出每颗桩基的四个角点，然后用钉子和彩旗钉在地面上，以便于支设护壁模板。桩孔开挖轴线偏差5cm，垂直度偏差1%。3.2挖孔施工挖孔通过土层或岩层松软时，人工开挖通过硬度较

5、大的岩层时，采用浅眼松动爆破配以风镐清理法，辅助人工清渣进行。采用电雷管引爆法，采取浅眼松动爆破法先中间后周边的预裂松动爆破工艺，孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可以进入孔内清渣，并进行修边处理。挖孔过程中要经常引用护桩检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、胶吊桶等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，需要对钢丝绳进行严格验算，确保出渣安全。根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量）。 3.3护壁和支撑挖孔过程中，加强护壁和支撑措施，特

6、别是经过土质较差，渗水量较大的土层时，就地浇筑砼护壁，并随支随挖，护壁厚度为10cm，高度为90cm，采用C20混凝土。护壁模板采用钢模板。 3.4排水排水工作在挖孔过程中视实际情况而定，当渗水量不大时，可采用吊桶排水，渗水量较大时，采用水泵抽水或在孔底挖设集水坑，用高扬程水泵抽水，边挖边降水。当地下水位过高时，先统一降水措施，然后开挖。 3.5清底场地平整，现场清理测量放线定位检测中心及标高吊放钢筋笼制作砼井圈支撑护壁模板清除杂物、浮浆，养护浇注护壁砼安放导管、灌注砼埋设井口护壁井圈开 挖出 碴制作模板岩石浅孔爆破制作钢筋笼进入下一道工序拌制砼制试件当挖孔达到设计标高后，须进行混凝土封底处理

7、。及时检查和处理孔底、孔壁、倾斜度，清除孔壁及孔底浮土，并对孔底进行检平，必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层即可成孔，若地质情况与设计不符，及时告知相关部门，进一步确定桩底标高。嵌入岩层深度符合设计要求。施工工序内容如下图： 3.6成孔检查 挖孔桩达到设计标高后，须进行混凝土封底处理。质量检查包括：孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度、达到要求后，方可安排清孔。嵌入岩层深度符合设计要求。孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定。 3.7钢筋笼的制作与安装桩基钢筋笼在钢筋加工场采用数控钢筋弯曲机和数控钢筋笼滚焊机支架成型法集中制作，利用平板汽车通过施工便道运至桩位处，利用25t汽车吊放钢筋

8、笼。3.7.1、钢筋笼制作的质量要求a）钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计要求及施工有关规范的标准规定。b）钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。c）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。钢筋安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺同排梁板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202 箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺每构件检查510个间距3钢

9、筋骨架尺寸(mm)长±10按骨架总数的30%抽查高、宽或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周过边检查8处基础、锚碇、墩、台±103.8水下混凝土灌注3.8.1导管导管内径25cm，每节长3m，再配备一些长度2.5m、2m、1.5m、1m、0.5m不等的短节，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。吊装前应试拼，并进行水密、承压和接头抗拉试验。（1）现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。（2）导管在使用过程中，注意轻抬轻放，

10、防止将螺纹碰坏或导管变形。（3）每灌完一根基桩，将导管内、外表面附着水泥桨用水冲洗干净，保持导管表面清洁。3.8.2灌注混凝土（1）灌注混凝土前，应对孔底沉淀层厚度进行检测，满足规范要求后方可灌注混凝土，如果沉淀厚度过大必须进行二次清孔，并用喷射清孔法将孔底沉淀物漂浮，然后立即灌注水下混凝土，业主或监理有明确要求除外。（2）砼拌和采用集中拌和，按照监理工程师批准的配合比进行拌和。砼采用砼运输车运输至施工现场，混凝土坍落度一般情况下宜为180220mm，特殊情况时宜通过试验确定。（3）灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持在2545cm，首批混凝土的数量应能满足导管初次的埋置深度（不小于1m

11、）和填充导管底部间隙的需要。（4）混凝土灌注过程中，采用测锤法随时测量混凝土顶面高程，导管埋深宜控制在26m，但不小于2m，不大于6m连续浇筑，每次拆卸导管后，导管埋入砼的深度应有1.52m。当导管内混凝土不满时，应缓慢灌注，防止在导管内形成高压空气囊。（5）当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。（6）在最后灌注时，导管要保持一定的高度，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性，并使导管上下移动。为保证桩顶混凝土的质量，桩顶超灌0.5m1m左右的混凝土。要求

12、施工中必须谨慎，强化管理，严禁发生卡管、进水、脱节、堵管等任何质量事故。3.8.3桩基检测挖孔桩检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2桩位(mm)群桩100用全站仪每桩检查3排架桩允许50极值1004孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量5孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量6孔的倾斜度（mm）0.5%壮长，且不大于200垂线法：每桩检查7钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查3.9地面以上支挡部分施工 3.9.1、施工准备对每一个墩位周边进行场地整修，修整并

13、压实吊车停放场地和罐车等车辆进出道路。3.9.2、桩顶与墩柱接缝位置处理施工前对桩顶与立柱交接处采用机械凿毛处理，凿毛范围为小于接柱截面1cm并把接茬筋表面的杂物清理干净，清除松散砼。3.9.3、钢筋加工、安装沿墩柱钢筋笼四周搭设架子管，并设拉纤以固定墩柱钢筋笼。墩柱钢筋笼与桩基钢筋双股筋采用单面搭接焊。墩柱钢筋集中在钢筋场加工成型，用炮车运输至施工现场，采用25吨吊车起吊，吊装时在墩柱钢筋几何中心处采用挂垂球方法，保证墩柱中心位置以及墩柱垂直度。钢筋保护层采用混凝土垫块，其强度不小于墩柱混凝土设计强度,每平方米沿柱笼周围均匀布置4个，绑扎在1号主筋上，确保保护层厚度。3.9.4、模板支撑加固

14、(1)模板进场经验收后，进行试拼，经监理工程师检验合格后方可使用。 (2)用全站仪放出墩柱的四个角点，以控制立模位置。(3)立模前对摸板进行打磨抛光，模板拼接处拟贴双面胶条，模板内接缝处拟涂抹抹原子灰以使拼缝严密平整无错茬，然后采用优质清机油搀和少量柴油做脱模剂在模板内侧涂抹，涂抹均匀，以利于拆模，同时亦对外观有所保证。(4)立模：在监理工程师验收合格的基准点上支模，先在地面将模板拼接好，接缝调平，间隙用双面胶条贴严密。接缝无错茬。经监理工程师验收合格后，用吊车将拼接好的钢模板就位，同时利用揽绳作适当调节方向。(5)对中调整模板：在模板顶端用垂球挂90度角双线以检查模板竖直度及对中情况，通过调

15、整揽绳来实现模板对中，调整过程中揽绳的松、紧必须同时进行。(6)加垫钢筋保护层垫块、模底堵缝：墩柱保护层垫块采用不低于设计强度的砼垫块。浇筑混凝土之前用干灰柱底部封堵模板内、外侧与系梁的接缝空隙，以防止漏浆。(7)混凝土浇筑前应将模板内杂物清理干净，模板、钢筋经监理工程师检查合格后，方可进行混凝土的浇筑。3.9.5、混凝土浇筑1、混凝土的制备和运输按照监理工程师审批的混凝土配合比，做基准配合比，由试验人员对砂石料含水量进行测定，做出施工配合比。拌合楼按施工配合比集中拌制墩柱C30混凝土。拌合后的混凝土颜色一致均匀，有良好的和易性、流动性，不泌水、无结块。试验人员检查混凝土的塌落度，控制在120

16、mm-160mm，并制备混凝土试件3组。 2、混凝土浇筑(1)砼浇筑前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。（2）墩柱混凝土采用吊车吊装料斗，沿模板四周搭设架子管支架，支架顶端搭设作业平台，平台高度为1.2m高，并以绿纱网加以围挡。作业人员在作业平台上配合吊斗方料，混凝土通过串筒入模的方式浇筑，料斗方量为1.0m3。砼浇筑时串筒出口与承接面之间的高度拟控制在为1m1.5m，以防砼离析。考虑到吊车浇筑时间对混凝土塌落度损失的影响，每车运装4m3混凝土。（3）混凝土浇筑时连续分层浇筑，分层厚度拟控制在30cm。（4）混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣棒的插入紧跟混凝土入

17、模，快插慢拔，振动点振捣延续时间宜拟定在2030s,同时安排专人佩戴手电以对模内混凝土振捣情况进行全程观察，以混凝土不再沉落、不出现气泡，表面呈现浮浆为度。振捣棒插入到下层混凝土510cm，避免振捣棒与钢筋接触，并与模板保持10cm左右的距离。 (5)在浇筑过程中，安排专人时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、胀模、漏浆等现象。及时发现及时采取措施处理，做到未雨绸缪、防患于未然。（6）为防止柱顶出现浆体松顶现象，浇筑混凝土面比设计标高高出2cm。3.9.6养生及模板拆除工艺浇筑完混凝土24小时后进行模板拆除，拆除模板时先从上节开始拆除，先松开模板连接螺栓，再用吊车吊挂模板，人工配合将模板脱离

18、柱体，再吊离模板，避免模板撞击柱体，损伤混凝土面。拆模后及时进行养生，用土工布包裹，外罩塑料布裹紧，顶端放置一大盛水塑料桶，桶底钻孔使水从柱顶自流养生。安排专人负责向桶内注水，养护时间至少延续7天。四、安全保证措施及环境保证措施4.1安全保证措施成立以项目经理为首的安全生产领导小组，项目经理是安全生产的第一责任人。安全生产领导小组由项目经理、项目副经理、总工程师、安全主任组成。各作业队设专职安全员，安全部负责安全生产的归口管理。贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和“管生产必须管安全”的原则，确保安全生产。1、桩板墙支护作业人员必须正确佩带安全带，安全帽，穿绝缘鞋等劳保用品，统一指挥，协

19、调作业。2、电焊工必须持证上岗，并经过教育培训。操作前应检查所有工具、电焊机、电源开关及线路是否良好，金属外壳应有安全可靠接地或接零，进出线应有完整的防护罩，进出线端应用铜接头焊牢。3、钢筋半成品等应按规格品种分别堆放整齐。制作场地要平整，操作台要稳固，照明灯具必须加网罩。4、支模应按规定的作业程序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。严禁在模板及连接件和支撑件上攀登。5、装、拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作；操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。6、拆模必须一次性拆净，不得留有无撑模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。7、浇筑的混凝土用料斗进行吊运，专人指挥，协调作业。混