重催装置清洁生产审核中期报告2011年(共44页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上HSE文件编号：ZSGZ-BG-4201-11.16中国石油化工股份有限公司XX分公司（重油催化裂化装置）清洁生产审核中期报告（20102011年）中国石油化工股份有限公司XX分公司（重油催化裂化装置）二零一一年六月中国石油化工股份有限公司XX分公司（重油催化裂化装置）清洁生产审核中期报告（20102011）中国石油化工股份有限公司XX分公司（重油催化裂化装置）编 参与编写人员 参与核稿人员 技术指导 审 核 签 发 专心-专注-专业目 录前 言重油催化裂化装置系我厂“七五”计划中建设的主体装置之一，于1990年10月4日试运成功。装置设计加工能力为100万吨/年，加

2、工由减压蜡油、减压渣油、和脱沥青油混合而成的重质油，主要产品包括90号汽油、轻柴油、液化气和油浆。本装置引进了美国石韦工程公司的道达尔专利技术。其主要特点是两段高温再生、反应进料高度雾化，采用蒸汽预提升等所谓高温短接触反应条件和主风分布环提供良好的主风分配等。由美国石韦工程公司提供基础设计，中石化北京设计院完成初步设计和施工图设计。1999年3月，本装置进行改造，新增外取热器，提高装置的掺渣能力。提升管新增蜡油进料、稳汽回炼、油浆回炼及终止剂喷嘴，原料组分选择性裂化，提高理想产品收率。沉降器新增汽提挡板，延长催化剂与汽提蒸汽的接触时间。在二再烟道增加烟气取热器有效降低一、二再烟气混合的温度。吸

3、收稳定四塔改为填料塔。自2005年以来，装置大力开展清洁生产工作。装置利用2005年大修机会实施了“利用炼油系统蒸汽冷凝水制冷及回收作锅炉补水”、“利用重催废催化剂作低磁剂”、“重催烟气脱硫装置建设”等方案，有效减少了装置单位能耗以及环境污染物排放。但是，2009年，装置排放废水12.2万t，废气6.9亿标准立方米，废渣1413t。可见，装置清洁生产的潜力还很大，任务还很重。当前，由于社会公众的环境意识的不断提高，末端治理费用不断增加。由于末端治理是生产的额外负担，企业得不到回报。而实施清洁生产则可以减少甚至在某些地方消灭污染物的产生，这样，不仅可以减少末端治理设施的建设投资，而且可以减少日常

4、的运行费用，较好地解决企业在经营、环保领域矛盾的问题。自2010年至今，本轮清洁生产审核取得显著成效，共征集了合理化建议7项，经筛选产生清洁生产方案6项，其中5项无低费方案已实施，1项中费方案处于委托设计阶段，计划于2011年底前实施。本报告记录了重油催化裂化装置本轮清洁生产审核（20102011）的前半段工作，是对前期清洁生产审核工作的总结，也是开展后续工作的基础。第一章 审核准备2010年来，XX石化多次开展全公司范围的清洁生产培训，重油催化裂化装置安排清洁生产审核小组主要成员参加了培训。授课内容包括清洁生产概论、清洁生产政策法规、清洁生产审核、清洁生产技术案例与分析、石化企业清洁生产实践

5、、中国石油化工集团公司清洁生产企业标准、石油炼制业清洁生产审核指南和清洁生产审核报告书编写格式等。通过此次培训相关人员了解了清洁生产的基本知识、国家和集团公司对清洁生产的要求以及石化行业清洁生产的发展情况，同时了解并掌握了清洁生产审核的基本方法、审核步骤及过程等。参加培训的小组成员将相关资料带回装置，利用白班、副班等时间在各个班组中对清洁生产相关知识、相关政策法规(如清洁生产促进法、清洁生产审核暂行办法)进行讲解和学习；同时装置充分利用交接班、宣传栏宣传灌输清洁生产思想；在生产系统的广大员工中开展了以“挖潜增效降成本、清洁生产保环境”专题知识宣传，使员工对清洁生产有了进一步的了解，极大提高了清

6、洁生产的意识；在员工中开展“清洁生产保环境，我为企业多献计”的群众性清洁生产合理化建议活动，为装置的清洁生产工作建立起广泛的群众基础。1.1 取得领导支持清洁生产审核是一项全员参与的工作，需全体职工持续完成才能够顺利施行，领导的重视与支持对清洁生产审核的实施非常重要。在资金、人力、技术等各方面获得领导的全力支持，是本轮清洁生产审核顺利完成的关键。炼油二部部长彭永强带领本部部领导班子对各装置清洁生产审核统筹协调，对清洁生产工作非常重视。部领导特地安排部环保员针对炼油二部各装置特点编写了清洁生产知识培训材料，并要求各装置组织全体职工学习相关材料。工艺副部长组织各装置检查完善了清洁生产设施，并组织各

7、装置进行全面查漏工作（见图1-1）。重油催化裂化装置的工艺同设备两位主管也非常重视和支持清洁生产工作，要求装置三大员、各班组密切配合，积极推行清洁生产。装置工艺主管xx亲自担任审核小组的组长，全面负责本装置的清洁生产工作。（见图1-2）。图1-1 小组成员检查设备 图1-2 装置主管组织小组会议1.2 组建清洁生产组织机构重油催化裂化装置为了有计划地进行清洁生产工作，成立了“重油催化裂化装置清洁生产小组”(表1-1)，小组成员都具备清洁生产审核知识，熟悉装置的生产、工艺、环保和管理等情况，主要由装置主管、三大员和班组长组成。表1-1 重油催化裂化装置清洁生产小组成员与职责成员分工职务职责说明X

8、XX组长工艺主管1、组织重催各项工作开展。2、参与清洁生产方案的筛选。3、组织制定本装置清洁生产目标。4、定期组织小组会议讨论解决问题。XXX成员设备主管1、参与重催各项工作开展。2、参与清洁生产方案的筛选。3、负责审核本装置清洁生产方案中设备相关内容。XXX成员工艺员1、负责装置清洁生产培训。2、参与清洁生产方案的筛选。3、组织具体清洁生产方案工艺相关内容的实施。4、收集汇总清洁生产工艺资料。XXX成员工艺员1、负责清洁生产方案的汇总。2、参与清洁生产方案的筛选。3、组织具体清洁生产方案工艺相关内容的实施。XXX成员设备员1、参与装置清洁生产培训。2、参与清洁生产方案的筛选。3、组织具体清洁

9、生产方案设备相关内容的实施。4、收集汇总清洁生产设备资料。XXX成员设备员1、参与清洁生产方案的筛选。2、配合具体清洁生产方案工艺相关内容的实施。XXX成员安全员1、参与装置清洁生产培训。2、参与清洁生产方案的筛选。3、组织具体清洁生产方案安全相关内容的实施。4、收集汇总清洁生产安全资料。XXX成员班长1、参与清洁生产方案的提出。2、组织实施具体清洁生产方案的实施。XXX成员班长1、参与清洁生产方案的提出。2、组织实施具体清洁生产方案的实施。XXX成员班长1、参与清洁生产方案的提出。2、组织实施具体清洁生产方案的实施。XXX成员班长1、参与清洁生产方案的提出。2、组织实施具体清洁生产方案的实施

10、。1.3 制定清洁生产工作计划装置清洁生产审核小组成立以后，根据中石化集团公司清洁生产审核工作进度的要求、结合XX石化本轮清洁生产审核工作进度的安排，制订了本轮清洁生产的审核工作计划(表1-2)。表1-2 重油催化裂化装置清洁生产审核工作计划阶 段工作内容计划完成时间责任人审核准备l 组建装置清洁生产审核小组l 制定装置清洁生产审核工作计划l 召开创建清洁生产小组会议l 领导层清洁生产意识培训l 工作小组清洁生产审核知识培训l 完善清洁生产管理规定，明确各成员的清洁生产职责2011年1-4月XXXXXX预审核l 进行现状调查和分析u 收集装置相关基础数据和资料u 初步绘制工艺流程图u 确定20

11、09、2010年装置生产过程能源消耗、物料消耗以及污染物产生量l 核实预审核填写工作文件及相关各资料、数据。l 进行产污状况评价，并确定审核重点。l 分析存在的问题，通过对照清洁生产标准指标，初步设置清洁生产目标。l 开展合理化建议征集，提出无低费方案。2011年3-4月XXXXXX审核l 完成2009-2010年装置的物料、水、硫平衡及能耗消耗情况及分析。l 进行废物产生原因分析，重点是审核重点三废产生原因分析。l 确定最终清洁生产目标。l 提出2011年清洁生产无低费和中高费方案。2011年5-6月XXXXXX方案产生和筛选l 清洁生产审核小组学习掌握权重总和计分排序方法。l 利用权重总和

12、计分排序法筛选中高费方案l 学习掌握可行性分析方法，并进行中高费方案的可行性分析。2011年7-9月XXXXXX方案的确定l 根据筛选结果，确定可实施的方案，并制定中高费方案的实施计划。2011年7-9XXXXXX方案实施l 实施2011年清洁生产方案l 核实已实施的无低费方案实际效果，进行方案效果预测。l 采集当前清洁生产指标数据，并对比分析原因、理由，汇总清洁生产成果。l 编制清洁生产审核报告。2011年10-11月XXXXXX持续清洁生产l 配合清洁生产企业预验收l 配合集团公司清洁生产企业验收l 配合广东省清洁生产企业2011年12月XXXXXX1.4 培训和宣传1.4.1 培训宣传情

13、况为配合装置清洁生产审核工作开展，有效提高装置职工清洁生产知识水平，装置结合实际情况开展了一系列培训工作。在2010年3月结合分公司清洁生产动员会，进行了“清洁生产审核知识及国家行业相关法律法规”培训， 4月雨季来临之际开展“清污分流知识培训”、“质量管理知识培训”，5月又结合炼油二部主题活动，进行了“装置节能知识培训”。通过以上培训工作，有效提高了装置人员操作技能和清洁生产知识水平。重油催化裂化装置从2005年以来，一直坚持对职工进行清洁生产的宣传教育。通过交接班会、班长会、副班学习、“一点课”、组织专项学习，印发宣传材料等多种形式进行全员教育，引导全装置职工参与清洁生产。1.4.2 克服思

14、想障碍自重油催化裂化装置大力推行清洁生产以来，整个过程得到了绝大部分职工的支持，但也遇到了一系列的思想障碍，表1-4列出了本装置在清洁生产审核过程中曾经遇到的障碍及其解决办法。表1-3 重油催化裂化装置清洁生产审核工作遇到的思想障碍及解决方法障碍类型思想障碍解决办法观念障碍1.认为环境保护不会产生经济效益；2.不了解清洁生产；3.习惯于搞末端治理；4.认为清洁生产等于节能降耗（环保管理）等；5.认为清洁生产=清洁生产审核/编写审核报告/填写数据采集表/物料平衡测算加强理论知识学习，明确审核只是实现清洁生产的工具，了解报告、数据采集、物料平衡测算等仅仅是审核中的步骤，更重要的是对数据和问题的分析

15、认识障碍1.清洁生产是管理人员的事情，与操作人员无关;加强宣传，使职工明确清洁生产需要全民参与。技术障碍1.预防污染缺乏可行的技术;向同类装置学习，咨询清洁生产专家经济障碍1.资金不足;充分利用技措、合理化建议项目、科技创新等途径解决资金问题。第二章 预审核通过对装置产品产量和收率、物耗能耗等资源消耗、工艺设备管理以及三废排放等情况的全面分析，重油催化裂化装置清洁生产审核小组初步分析了清洁生产机会，确定了审核重点，提出了装置清洁生产目标。2.1 装置基本概况2.1.1 基本信息重油催化裂化装置系我厂“七五”计划中建设的主体装置之一，于1990年10月4日试运成功。装置设计加工能力为100万吨/

16、年，加工由减压蜡油、减压渣油、和脱沥青油混合而成的重质油，初始设计能耗61.25千克标油/吨。装置历年通过改造及生产优化，特别是自2005年装置大力推行清洁生产工作以来，装置能耗、物耗和污染物排放均得到有效降低。目前装置能耗已降至55千克标油/吨左右，其余各项物耗指标均大幅度降低。装置基本情况见表2-1。附图1：中国石油化工股份有限公司XX分公司重油催化裂化装置平面布局图；表2-1 重油催化裂化装置基本情况（2009年）序号项目内容1装置名称重油催化裂化装置2建成日期1990年8月3投产日期1990年10月4日4设计生产能力（万吨/年）1005主要产品名称汽油柴油液化气油浆6近三年生产情况年度

17、开工天数实际生产能力（万吨/年）2008年3661152009年3191022010年 3651127职工数量59其中管理人员2技术人员9操作人员488电话020-、020-9传真无2.1.2 管理状况介绍本单位的组织机构和人员构成，提供组织机构图（图2-1）。图2-1 重油催化裂化装置组织机构图重油催化裂化装置清洁生产相关管理制度，提供下表（表2-2）。表2-2 重油催化裂化装置清洁生产相关管理制度清单（2009年）制度名称责任部门运行情况颁布时间重催操作规程炼油二部执行2007.11重催清污分流管理规定炼油二部执行2004.11炼油二部清污分流管理方案炼油二部执行2010.6XX石化高浓度

18、污染物排放管理规定炼油二部执行2009.4XX分公司水体环境风险应急预案炼油二部执行2008.4炼油二部经济责任制考核规定炼油二部执行2010.2炼油专业生产操作记录、交接班记录及生产操作动态监控管理规定生产调度部执行2009.1瓦斯管网管理办法生产调度部执行2004.92.2 装置生产概况2.2.1 生产工艺重油催化装置是引进了美国石韦工程公司的道达尔专利技术。其主要特点是两段高温再生、反应进料高度雾化采用蒸汽预提升等所谓高温短接触反应条件和主风分布环提供良好的主风分配等。重油催化装置包括反应再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统三大部分。以减压蜡油、减压渣油及脱沥青油的混合油为原料，生产出干气

19、、液化气、汽油、柴油、油浆等产品。a.反应部分：重质原料与蜡油按给定比例经静态混合器混合后，先后与分馏塔T-201石脑油，循环油浆换热后，由喷嘴用雾化蒸汽雾化，喷入提升管反应器R-104中下部；蜡油经与分馏塔T-201重循环油换热后，由另一组喷嘴用雾化蒸汽雾化，喷入提升管反应器R-104上述重质原料喷嘴上部；两股原料先后与再生器R-102来的高温催化剂接触，进行反应，反应温度480538，反应产物和催化剂经蝶型快分器分离，油气由沉降器R-104顶部出来去分馏塔，催化剂（包括经旋风分离器后的部分）进入沉降器汽提段，汽提后的待生催化剂经斜管、滑阀去再生器。b.再生部分：进入第一再生器的待生催化剂与

20、来自由主风机加压后经分布环合理分布的空气逆流接触，流化烧焦，再生温度通过外取热器R-105的取热量控制其695。第一再生器再生后的催化剂经立管，由增压风提升通过U型管进入第二再生器再次进行烧焦，烧焦温度控制780。再生后的催化剂经脱气罐、滑阀进入提升管底部。再生烟气经两个再生器旋风分离器分离出大部分催化剂后进入第三级旋风分离器，烟气去烟机透平做功，然后去余热锅炉回收热能，最后排入大气。从第三级旋风分离器底部放出废催化剂。第一再生器外取热器R-105，高压除氧水进入汽包D-501。用泵抽送分别送入外取热管束和烟气取热器E-501管束，分别与高温催化剂和第二再生器烟气换热产生3.9Mpa饱和蒸汽，

21、混合后至汽包进行汽液分离，饱和蒸汽部分进入烟气冷却器E-102过热产生3.9Mpa过热蒸汽，另一部分经FV-1151降压后排入低压管网。C.分馏系统流程说明：从沉降器R-104来的反应混合油气进入分馏塔T-201下部脱过热段，通过五层人字挡板与循环油浆接触脱去过热热量，并将油气中携带的少量催化剂洗掉，然后油气由下至上通过28层筛孔塔盘，分割出富气、粗汽油、轻柴油、油浆。分馏塔底油浆由泵抽出，一部分与原料换热、蒸汽发生器后作为循环回流返回分馏塔，一部分经冷却后出装置。为提供足够内回流使塔的负荷比较均匀，设置了重循环油、重石脑油回流。重循环油部分用泵从第23层塔盘抽出送往吸收稳定系统的稳定塔重沸器

22、作热源，再与蜡油换热后返回第20层塔盘。重石脑油部分从第9层塔盘抽出分两路经与除氧水和重质原料换热后合并，一部分经循环水冷却后进入吸收稳定系统的再吸收塔作为再吸收剂后合并另一部分返回第6层塔盘。轻柴油从第16层塔盘流入汽提塔T-202上段，汽提后，气相返回第14层塔盘，轻柴油一路去作热泵封油，其余作为半成品送出装置。从塔顶出来的粗汽油、水蒸气和气态烃经除氧水、软化水换热和冷却后进入回流油罐V-202，回流油用泵抽出，一部分作为塔顶回流返回第1层塔盘，剩余部分送至粗汽油罐V-203；未充分冷凝的富气再经循环水冷却后也进入V-203。粗汽油用泵抽送至吸收稳定系统的吸收塔，未冷凝的富气进入气压机。V

23、-202及V-203分出的含硫污水一路作富气洗涤水，一路用泵抽送至含硫污水汽提装置。d.吸收稳定系统及气压机部分流程说明：从分馏系统粗汽油罐V-203来的富气被气压机一段加压至0.4Mpa，经冷却后脱除凝缩油和水的不凝气进入气压机二段压缩至1.0 Mpa，与来自吸收塔T-302底的富吸收油、解吸塔顶和解吸气混合进入冷却器冷至40进入凝缩油罐V-303，分离出凝缩油、不凝气和含硫污水。由凝缩油罐V-303来的不凝气进入吸收塔T-302的底部，自下而上地与粗汽油、稳定汽油逆流接触，气体中的C3、C4及重组分大部分被吸收，塔顶贫气去再吸收塔T-303与再吸收剂接触，吸收贫气中夹带的汽油组分，吸收后的

24、气体送往干气脱硫装置，富吸收油去分馏塔的第6层塔盘进行分馏。吸收塔T-302底部的富吸收油用泵抽送至气压机出口，吸收塔设有两个中段冷却回流。凝缩油罐V-303的凝缩油由泵抽出进入解吸塔T-301，塔底重沸器热源为1.0Mpa蒸汽，塔底的脱乙烷油与稳定塔T-304来的稳定汽油换热后分两个进料口进入稳定塔T-304的中段，解吸塔顶的气体去气压机出口。在稳定塔T-304将脱去汽油中的C3、C4，气体由塔顶出来经冷凝后进入回流罐V-304，液态烃由泵从回流罐抽出，一部分去T-304作为顶回流，另一部分去液态烃脱硫装置。塔底产物与经冷却后一路送至吸收塔作吸收剂，另一路送往脱硫醇装置。稳定塔底重沸器的热源

25、来自分馏塔的重循环油回流。附图2重油催化裂化装置主要生产工艺流程图（2009年）2.2.2 原辅材料消耗状况重油催化裂化装置原料名称和消耗量信息情况见表2-3，辅料名称和消耗量信息情况见表2-4。由表中可以看出，装置在2009、2010年原料加工量均达到设计指标。在辅料中，重油催化裂化催化剂消耗量均低于设计指标，但相对于近年来同类装置的生产消耗来看，属于中等偏上的水平。由于本公司采购原油劣质化，装置进料较设计原料各方面都有劣质化的趋势，为保证装置的产品分布，建议维持现有的辅料消耗，待原料油优化的状况下，根据实际的操作数据，来调整辅料的消耗量。2.2.3 主要产品状况重油催化裂化装置主要产品信息

26、见表（表2-5）。重油催化裂化装置轻油收率及总液收处于国内中等水平，由于装置所加工原料性质较差，及装置无回炼，油浆收率偏高。装置的加工损失属于国内中等水平，近年来，在分公司的一系列节能降耗活动中，装置采取了一些措施，有效的降低了装置的加工损失，要求机泵及设备检修过程中，存油均需用接胶管或托盘等转移至污油罐回收利用，并于2009年大修时，将主要采样点改为密闭采样器，减少了采样损失。2.2.4 主要设备情况重油催化裂化装置主要设备信息见表2-6。本装置对设备管理严格要求，发现问题需及时处理，主流程设备出现问题均能做到当天处理。对于国家规定的落后设备能够做到定期淘汰。2.2.5 资源能源消耗状况重油

27、催化裂化主要能资源消耗信息见表2-7。装置设计能耗为61.25千克标油/吨，在装置不断努力下，及一系列的技术改造，目前已降至55千克标油/吨左右。特别是2009年，装置各设备运行状态良好，CO锅炉及烟机回收功率较高，创造了装置能耗的历史最好水平，由此分析，装置在锅炉及烟机长周期运行状态良好的情况下，装置的能耗水平有降低的空间。装置计划在下次大修进行CO锅炉改造，对装置的蒸汽系统进行优化，以及将分馏塔重石脑油循环作解析塔底热源，减小低压蒸汽消耗量，届时装置的能耗将处于重油催化裂化装置的先进水平。表2-3 重油催化裂化装置近三年主要原材料消耗状况汇总表序号原料名称数量（吨）本装置历史最好水平（吨/

28、年）设计指标（吨/年）2008年2009年2010年1重油催化裂化装置原料注：本数据来源于重催工艺月报重催操作规程表2-4 重油催化裂化装置近三年主要辅料消耗状况汇总表序号辅料名称数量（吨）本装置单耗历史最好水平（吨/吨原料或产品）单耗设计指标（吨/吨原料或产品）2008年2009年2010年1催化剂149111209009002.0kg/t原料2钝化剂65.871.860600.0384kg/t原料（按纯锑计算）3阻垢剂55.6761.2960.255.67无注：本数据来源于重催工艺月报重催操作规程表2-5 重油催化裂化装置近三年主要产品状况产品名称2008年2009年2010年产量(吨/年

29、)转化率/收率（%）产品合格率（%）产量(吨/年)转化率/收率（%）产品合格率（%）产量(吨/年)转化率/收率（%）产品合格率（%）汽油44.1299.7044.5399.7543.6199.72轻柴油24.3398.6521.2598.5523.1598.35液化气14.5310015.3810013.94100油浆700666.08100799467.821009.11100干气469134.07100429384.2100394023.51100焦炭751416.52100670656.56100715956.37100合计99.6499.1099.7098.9199.7098.42加工

30、损失率0.360.30.3加工损失率集团公司平均水平注：本数据来源于重催工艺月报表2-6 重油催化裂化装置近三年主要设备运行状况汇总表设备名称2008年2009年2010年完好率运行率静密封点泄漏率完好率运行率静密封点泄漏率完好率运行率静密封点泄漏率第一再生器100100010086.801001000第二再生器100100010086.801001000外溢流管100100010086.801001000反应器100100010086.801001000分馏塔100100010086.801001000轻柴油汽提塔100100010086.801001000油浆汽提塔100100010086

31、.801001000解吸塔100100010086.801001000吸收塔100100010086.801001000再吸收塔100100010086.801001000稳定塔100100010086.801001000含氰污水水解塔100100010086.801001000三旋100100010086.801001000新鲜Cat罐100100010086.801001000平衡Cat罐100100010086.801001000废Cat罐100100010086.801001000降压孔板室100100010086.801001000钝化剂罐100100010086.801001000

32、压缩风罐100100010086.801001000压缩风罐100100010086.801001000低压净化风罐100100010086.801001000高压净化风罐100100010086.801001000非净化风罐100100010086.801001000Cat细粉收集罐100100010086.801001000水封罐100100010086.801001000Cat细粉贮罐100100010086.801001000小水封罐100100010086.801001000润滑油储罐100100010086.801001000润滑油储罐100100010086.801001000原

33、料油罐100100010086.801001000分馏塔顶回流罐100100010086.801001000粗汽油罐100100010086.801001000含硫污水缓冲罐100100010086.80100100043Kg汽包100100010086.801001000燃烧气分液罐100100010086.801001000封油罐100100010086.801001000气压机入口分液罐100100010086.801001000气压机段间凝液罐100100010086.801001000高压气液分离罐100100010086.801001000稳定塔顶回流罐100100010086.8

34、01001000凝结水罐100100010086.801001000富气注水罐100100010086.801001000动力风罐100100010086.801001000凝缩液压送罐100100010086.801001000分析残油压送罐100100010086.801001000含氰污水缓冲罐100100010086.801001000凝结水罐100100010086.801001000污油罐100100010086.801001000蒸汽分水器100100010086.801001000密封油高位油箱100100010086.801001000外取热器100100010086.801

35、001000外取热汽包100100010086.801001000除氧器100100010086.801001000除氧水箱100100010086.801001000定期排污扩容器100100010086.801001000疏水扩容器100100010086.801001000连排扩容器100100010086.801001000水封罐100100010086.801001000热水缓冲罐100100010086.801001000一再空气加热器100100010086.801001000二再空气加热器100100010086.801001000开工加热炉100100010086.80100

36、1000烟气冷却器100100010086.801001000油气/软化水换热器100100010086.801001000重石脑油/原料油换热器100100010086.801001000轻柴油-脱氧水换热器100100010086.801001000重循环油/原料油换热器100100010086.801001000油浆蒸汽发生器100100010086.801001000循环油浆/原料油换热器100100010086.801001000重石脑油/脱氧水换热器100100010086.801001000油浆产品/脱氧水换热器100100010086.801001000塔顶油气/脱氧水换热器1

37、00100010086.80100100010米2燃料油加热器100100010086.801001000解吸塔重沸器100100010086.801001000稳定塔重沸器100100010086.801001000稳定塔进料与塔底产物换热器100100010086.801001000汽油/软化水换热器100100010086.801001000含氰污水/脱氧水换热器100100010086.801001000含氰污水加热器100100010086.801001000油浆产品备用水冷器100100010086.801001000油浆产品备用水冷器100100010086.801001000塔

38、顶产品水冷器100100010086.801001000封油水冷器100100010086.801001000气压机一段出口水冷器100100010086.801001000气压机二段出口水冷器100100010086.801001000吸收塔回流水冷器100100010086.801001000稳定塔顶冷凝器100100010086.801001000稳定汽油水冷器100100010086.801001000再吸收塔贫油水冷器100100010086.801001000脱氰污水水冷器100100010086.801001000T-201顶回流空冷器100100010086.801001000

39、重石脑油空冷器管束100100010086.801001000轻柴产品空冷器100100010086.801001000T-201顶产品空冷器100100010086.801001000气压机二段出口空冷器100100010086.801001000稳定汽油空冷器100100010086.801001000烟气冷却器100100010086.801001000稳定塔侧线抽出水冷器100100010086.801001000吸收塔上段回流水冷器100100010086.801001000按国家要求淘汰台数注：本数据来源于设备运行台帐2-7 重油催化裂化装置近三年资源能源消耗状况项目2008年20

40、09年2010年本装置历史最好水平设计指标消耗量单耗量消耗量单耗量消耗量单耗量能源燃料油（吨/年）65580.0132890.00353740.0040.010.026燃料气（吨/年）42890.003756070.00547000.0040.0037电（Kwh）20.6319.53524.4019.53537.523.4MPa蒸汽0.460.4080.440.408-0.24741.0MPa蒸汽-0.31-0.301-0.36-0.360.01038新鲜水生产用水（吨/年）193740.02208380.02159000.010.010.048生活用水（吨/年重复用水循环冷却水量（吨/年36

41、.6436.08231.3331.3324.07净化水回用量（吨/年411590.035343580.034514840.0460.046净化水回用率（%）33.2533.3141.89工业水重复利用率（%）综合能耗（千克标油/吨原料）55.752.6355.2452.6361.65综合能耗集团公司平均水平（千克标油/吨原料）55.87注：本数据来源于重催工艺月报，重催环保月报2.3 装置环保管理及环保设施运行概况2.3.1 环保管理重油催化裂化装置环保员由装置工艺员兼任，在日常生产中，装置人员能够严格执行各项环保管理制度，环保员对装置的环保工作进行统筹安排和分工，并对班组的环保工作进行考核。

42、装置严格执行环保装置的开停工规范，在开停工时按制度向上级部门汇报，日常生产中，严格按照环保标准及国家排放标准进行操作，发现异常情况时，及时采取措施。对于装置环保采样点进行规范化管理。对现有环保高危放空点实施铅封管理方式，装置要求班组和管理人员每班巡检确认铅封完好，环保员每月对铅封进行检查，并做好台账。若特殊情况需打开铅封排放，需先制定相应措施防止可能带来的环境污染，经安环部审批后，在生调部的指引下方可打开铅封。作业完成后，在规定时间内铅封，防止误操作。对于清污分流设施，装置严格执行我厂清污分流管理规定，在每一个清污分流阀门处安置了明显的标示牌，标出晴雨天应该保持的状态。在天气变化时改动流程，确

43、保含油污水进入含油污水系统，清净雨水进入明沟。同时装置在每年雨季来临前，均利用副班组织职工对清污分流管理规定，在装置反事故演练时安排每个季度进行一次水体污染预案联合演练，做到能够熟练操作环保设施，熟知相关环保规定。2.3.2 资源能源综合利用管理（污水处理系统应在本节分析污油的回收和回炼情况）重油催化裂化装置产生的含硫污水管输至蒸馏二装置污水气提装置处理，含油污水、含油雨水送至提升泵站转移至污水处理装置处理，污油与采样回收油品均经过地下污油罐送至我厂污油罐区统一处理。装置资源综合利用项目“利用炼油系统蒸汽冷凝水制冷及回收作锅炉补水”目前已为装置创造了较高的利润，富余除氧水外送至分公司电厂，有效

44、的降低了装置的能耗，表2-8列出了相关数据。表2-8 重油催化裂化装置近三年资源综合利用情况汇总表序号项目名称资源综合利用产品2008年2009年2010年产值（万元）利润（万元）是否认定产值（万元）利润（万元）是否认定产值（万元）利润（万元）是否认定1利用炼油系统蒸汽冷凝水制冷及回收作锅炉补水凝结水18131620否53964821否39703548否注：本数据来源于“利用炼油系统蒸汽冷凝水制冷及回收作锅炉补水”项目标定报告2.3.6 环保设施运行状况（油品储运系统应在本节分析油气回收情况）重催烟气脱硫装置于2009年开工建设，至2010年1月8日一次开车成功，重催烟气脱硫装置自投用以来，吸

45、收洗涤单元运行情况良好。烟气脱硫装置经过生产调试以后，2月25日现场对洗涤塔烟囱出口烟气进行采样分析，结果显示排放烟气的SO2浓度仅13mg/m3，证明SO2脱除效果良好。环保设施运行情况见表2-9。表2-9 XX石化重油催化裂化装置近三年环保设施运行情况汇总表序号名称设计能力（吨/小时）投用日期处理污染物种类2008年2009年2010年运转率（%）实际处理能力实际效果运转率（%）实际处理能力实际效果运转率（%）实际处理能力实际效果1烟气脱硫装置12010.1.8催化裂化再生烟气SO2粉尘95%烟气 Nm3/hr，SO2出口浓度 350 mg·Nm-3，出口粉尘 45 mg·Nm-3烟气 Nm3/hr，SO2出口浓度32 mg·Nm-3，出口粉尘13.3 mg·Nm-32.4 装置污染物产排概况2.4.1 废水产排状况重油催化裂化装置废水主要由反应系统各工艺用汽产生，该蒸汽至分馏塔顶冷凝器成为冷凝水，在冷凝过程中吸收了塔顶油气中大量的硫化氢气体等酸性气，成为含硫污水，稳