新型干法水泥生产基本知识

1、1. 水泥生产基本知识1.1GB175-1999硅酸盐水泥（·、 ·）、普通硅酸盐水泥( · )GB1344-1999矿渣硅酸盐水泥( · ) 、火山灰质硅酸盐水泥( · ) 及粉煤灰硅酸盐水泥（· ）GB12958-1999复合硅酸盐水泥（·）废品和不合格品:凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合本标准时，均为废品。凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于

2、不合格品。1.2 水泥生产方法与分类水泥窑主要有两大类：一类是窑筒体卧置，并能作回转运动的称为回转窑；另一类窑筒体立置不转动称为立窑。什么是新型干法水泥生产技术:以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程，形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。1.3新型干法水泥生产工艺流程:矿山开采破碎预均化配料生料粉磨生料均化悬浮预热、预分解、回转窑煅烧配料水泥粉磨水泥均化水泥包装、散装出厂简称：两磨一烧1.4 水泥熟料的矿物组成C3S 硅酸三钙（含量:50 60%）C2S 硅酸二钙 ( 含量 :15 3

3、2%)C3A 铝酸三钙 ( 含量： 3 11%)C4AF 铁铝酸四钙 ( 含量 :8 18%)主要化学成分 :CaO 6267%、SiO2 20 24%、Al2O3 4 7%、Fe2O3 2.56%。1.5 水泥的原料、燃料与配料水泥生产原料分为：石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。硅酸盐熟料率值控制范围：饱和比 KH:0.86 0.92、硅酸率 n:1.8 2.4 、铝氧率 p:0.9 1.42. 新型干法水泥生产理论知识2.1中心控制室在水泥生产中的作用:为了提高产品质量，保证水泥生产的正常进行，用高科技手段，在水泥生产过程中实施在线控制。科学地、经常地、系统地对各生产环节进行严格地检

4、查和纠正，用各生产环节的工作质量来确保出厂水泥的产品质量。（简称：生产督察和质量控制）2.2 水泥生产质量控制的主要环节:原燃料和辅助材料的质量控制；（含石灰石、粘土矿山质量）生料的质量控制；熟料的质量控制；水泥的质量控制（包括出磨水泥和出厂水泥）。2.3 原燃料的预均化技术及其质量控制:预均化堆场通常有三种型式：石灰石、煤预均化堆场、预配料堆场、配料堆场。使单一品种物料的组成质量混合均匀的过程称之为预均化。物料中的主要化学成分的多次测量值与质量控制值（或算术平均值）存在偏差的数理统计结果, 称之为标准偏差。其数值越小表示物料化学成分越均匀。2.4 粉磨系统生产技术及其控制:细度表示方法常见四

5、种：平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒组成法。钢球磨机的粉碎比可达300 以上。磨机通风十分重要，磨内风速一般控制在0.7 1.2m/s 为宜。球磨机轴瓦温度超过60时, 应立即停机。选粉机的选粉效率工作时应达到70 80% 。为了提高球磨机产质量可采取以下措施:（ 1）降低入磨物料粒度; （ 2）改善入磨物料的易磨性; （ 3）降低入磨物料的温度; （ 4）控制入磨物料水分; （ 5）在质量控制指标允许的情况下, 放宽细度要求 ; （6）选用合适的助磨剂; （7）加强磨内通风; （ 8）闭路系统控制合适的循环负荷率和选粉效率;（9）确定合适的研磨体及其装载量和级配; （ 10）采用可靠的球

6、磨机结构改造技术。2.5 烧成系统生产技术及其控制熟料冷却机目前有单筒、多筒和篦式冷却机三种形式。 回转窑停窑前24 小时，将喂料量减为正常喂料量的50 70%，窑速不变，风煤相应减少。熟料立升重，就是每立升57mm粒径的熟料重量，正常生产时每升重的波动范围为±75 克之内。在固相反应阶段，生成的熟料矿物有C2S、C3A、C4AF。一次风量占总空气量的比例不宜过多，否则二次风比例降低会影响到熟料的冷却。为了防止 “ 回火 ”，火焰扩散速度应比煤粉扩散速度小。铝氧率高时，液相粘度大，难于煅烧；铝氧率低，则窑内易结块，结圈，恶化操作。分解炉内温度的控制与调节：分解炉中、上游的温度变化，主

7、要受燃烧速度的影响，炉下游及出口温度主要受燃料及生料加料量的影响，因此调节炉内温度主要调节燃料喂料量和燃烧速度。在完全燃烧的条件下，加入的燃料越多，炉温越高，分解率也高；生料加料量越多，分解吸热越多，使炉温下降，因此分解炉内的风、料、煤的配合十分重要。2.6 煤粉制备系统安全生产及其控制煤粉制备中的防爆可从两方面采取措施，一是防止煤粉在系统各部分积聚，二是利用各种防爆装置。Gather ， copyright 2004精品文档煤粉越细，燃烧速度越快，火焰温度越高。 煤粉制备系统有直接烧窑式、间接烧窑式和中间仓泵送式三种形式。 煤磨出口气体温度可以反映煤粉的烘干程度，一般应控制在80。2.7 粉

8、状物料均化技术及其质量控制 :空气搅拌库是利用压缩空气对粉状物料进行的均化装置。出磨水泥不能直接出厂，而要中间储存的原因是：（ 1）要看三天强度、预测28 天强度，保证出厂水泥的合格率100%；（2）消解游离氧化钙，改善水泥质量；（ 3）改善水泥的均匀性，进一步搭配、均化；（ 4）水泥库储存对生产车间和市场营销有调节作用。2.8 水泥厂的环境保护与生产督察编制生产控制图表，应考虑以下几个方面：（ 1）质量控制点的确定与控制项目。根据全厂生产工艺流程，标出控制点的位置，再确定控制项目。如：取样地点、取样次数、取样方法、检验项目、控制指标及合格率等；（ 2）取样方法的选择。注意取样的代表性，确定哪

9、些工序取平均样，哪些工序取瞬时样；（ 3）取样次数和检验次数的确定。根据技术要求和实际生产中的质量波动情况来确定。主机设备和数值波动较大的控制点，取样和检验次数应多一些，反之则可少一些；（ 4）检验方法的选择。检验方法要求简单、快速和准确，尽量采用先进可靠的自动化仪器。（ 5）质量控制指标的确定。 根据本厂实际情况， 制定出高于国家标准或行业标准的内控企业标准，使本厂产品质量更加稳定。3. 新型干法水泥生产控制基本技能3.1 质量控制的对象:原燃材料的控制及可追溯性；设备的控制和保养维修；关键工艺的控制；工艺参数更改的控制；不合格的控制。3.2 生产车间控制项目及其指标新型干法水泥生产烧成系统

10、需要重点控制的工艺参数有:（ 1）烧成带温度。烧成带的燃烧温度一般应保持在16001800，但不宜过高，以防物料结大块或过烧、或烧坏窑皮。（ 2）窑尾烟气温度。一般控制在 950 1100，过低，将使窑末端失去有效作用；过高，容易引起烟室和管道结皮或堵塞。（3）分解炉温度。中部温度一般在850 880温度越高表示燃烧及分解越快；出口温度一般为850900 ，过高表示燃料加得过多，也容易引起炉后系统结皮。（ 4）最低一级旋风筒出口气体温度。一般控制在：800 880，它应低于分解炉出口气体温度，否则表示出炉气体中还有部分燃料未烧完。（ 5）最上一级旋风筒出口气体温度。一般控制在：320360，过

11、高会影响电收尘和排风机的安全；过低表示系统有漏风。（ 6）排风机或电收尘器入口气体温度。过高会影响设备安全；过低会产生结露现象。（7）分解炉及预热器出口气体成分。一般窑尾烟气中的氧含量控制在1.0 1.5%, 分解炉出口控制在 3.0%, 可燃气体含量达 0.2%时报警、 0.6%时电收尘器电源自动跳闸。（8）预热器系统负压。为了监视各部位阻力，判断生料喂料是否正常。（9）窑尾与窑头负压。 它反映二次风量和窑内流体阻力大小；正常生产时窑头负压一般在-0.02 0.06kPa, 窑尾在 -0.2 0.4kPa 。（10）窑速及生料喂料量。喂料量应与窑速同步，以保持窑内料层均匀。3.3水泥生产控制

12、项目检测及其操作 : 物理检验与化学分析热工标定与磨机标定机械安装与维修质量检测清洁生产与环保监测电器电工仪表检测计算机在线控制与系统调控3.4粉磨系统不正常运转时的调控饱磨与空磨都是不正常运行状态，有工艺原因和机械原因，常用磨机负荷自动控制装置监测调节。物料被粉磨的难易程度称之为易磨性，石灰石中二氧化硅（SiO2）含量高时，就难磨，磨机产量也会下降。新型干法厂的生料烘干磨机其入磨物料水份最大能到8%，一般应控制在5%之内。3.5 烧成系统不正常运转时的调控在窑内烧成带与放热反应带交界处，所形成的后结圈称为熟料圈。硫碱圈的处理方法是开大排风、提高结圈区域的温度高于1000则会使圈烧垮。回转窑上

13、挂窑皮时不能加萤石，因为氟离子对耐火砖有腐蚀。燃煤中含灰份较高时要防止结圈煤灰中三氧化二铝含量高，会引起液相量增加，容易结圈。使用高灰分燃煤时，首先要合理地调整生料的配料方案；然后控制煤粉细度要小于0.08mm方孔筛筛余15%；最后要制定合理的煅烧制度和操作参数，稳定热工制度，保持快转率在90%以上，这样有利于减少后结圈现象。3.6煤粉制备系统不正常运转时的调控减轻燃煤热值和灰分的波动；防止燃煤预均化库顶可燃气体燃爆和操作人员一氧化碳中毒；。2欢迎下载精品文档风扫煤磨要注意热风温度和含煤粉气体的浓度小于150g/m3；本系统严禁烟火和电器火花。3.7 DCS 控制系统的操作与维护: DCS 控

14、制即集散型控制系统，其特点是：集中操作、分散控制。是生产与管理自动化的综合系统，它包括调度管理、配料控制、生产线热工参数检测控制、喂料喂煤计量控制和设备起停联锁控制等功能，是新型干法水泥自动化生产水平的代表。3.8水泥生产中的创新与技术工作技术创新课题：优质高产低消耗（节能）安全清洁生产（环保）新型干法水泥生产基本知识(煅烧)1 水泥的原料、燃料与配料水泥生产原料分为：石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。硅酸盐熟料率值控制范围：饱和比 KH:0.86 0.92 、硅酸率 n:1.8 2.4 、铝氧率 p:0.91.42. 新型干法水泥煅烧工艺理论知识2.1 水泥熟料煅烧过程及工艺带划分:

15、回转窑工艺带划分的依据是：窑内物料的物理化学反应和热工特征。新型干法回转窑分为：残余分解带、放热反应带、烧成带、冷却带。2.2 回转窑机械结构与系统组成烧成系统主要组成 ：预热器、分解炉、回转窑、冷却机、煤粉制备、通风除尘系统等回转窑结构：筒体、支承装置、传动装置、密封装置等由于轮带附近筒体变形最大，因此轮带不宜安装在筒体的接缝处。大型回转窑的大齿轮和筒体的固定方式有切向连接和轴向连接两种，与轮带的距离一般为3米，以保证大小齿轮正常啮合和方便安装检修。压铅丝法测定窑体中心线，简单可靠，新窑使用效果好，老窑不宜使用。液压档轮有以下优点：能承受窑筒体的下滑力；能使轮带在托轮全宽上均匀磨损；能延长托

16、轮使用寿命；能保证窑体直线度、减少动力消耗。回转窑部件润滑时的特点是：低速重载；环境温度高；环境粉尘大。2.3 回转窑工作原理:在一个倾斜回转的筒体内，配合生料由高处流向低处，利用煤粉燃烧的热量，进行了一系列的物理化学反应，煅烧生成了水泥熟料。这就是回转窑的工作原理。（窑、料、火）什么是新型干法水泥生产技术以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程，形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。2.4 回转窑的技术经济指标回转窑生产的技术经济指标包括：台时产量、运转率、f-CaO 合格率、熟料强度平

17、均值、生料消耗、煤粉消耗、耐火材料消耗、电量消耗、熟料成本等九项。2.5预分解窑的技术特点预分解回转窑内烧成带物料的温度为1450，气体温度达 1700。新型干法回转窑内物料停留时间短、流速均匀，是一般回转窑的1/2 1/3 ，窑转速达到 2 3转/ 分。2.6分解炉的工艺性能预分解是新型干法水泥生产的核心，在分解炉内温度达到820 900 时 ,生料快速完成碳酸盐分解过程，分解率在入窑前达到 8595% 。窑内废气中二氧化碳来自碳酸盐的分解和燃烧，废气中二氧化碳含量每减少2%，约可使 CaCO3的分解时间缩短 10% 。2.7 新型干法煅烧节能高产途经综合因素（系统工程）料：率值、有害成分、

18、均匀喂料等；火：煤质、细度、水分、喷煤量等；一次风、二次风、三次风风速、风温、风量等。3欢迎下载精品文档窑、炉：结构、运行操作、监控管理、故障处理、创新技改等。2.8 环境保护与安全生产为确保电收尘器安全工作，窑尾废气中的可燃气体含量达到0.6%时，电源必须自动跳闸。氮氧化物对人体健康危害严重，煅烧时要抑制它的产生。在窑内煅烧情况大致不变的情况下， NOx含量愈高，烧成温度反映愈高。3. 新型干法煅烧基本技能3.1开窑点火与停窑回转窑点火时，当堆积木柴大部分烧完，耐火砖表面发亮， 第一次挂窑皮转1/6 圈 , 而且要慢转， 更不能多转， 防止将火熄灭。停窑后要定时转窑，主要是防止筒体弯曲与变形

19、；当停窑4小时后，每隔 2小时转窑一次，每次转1/2 圈，直至窑体冷却为止。临时停窑不需要重新点火：临时停窑后的开窑点火, 必须注意安全。 若不注意 , 容易发生放炮事故, 震坏设备和伤人. 因此开始加煤量要少, 用风量要小；如果窑温低，就抛进一些木材、油棉纱引火，再喷进少量的煤粉，待煤粉形成火焰后, 逐渐加煤、加风，避免放炮，提高窑温。3.2 挂窑皮及其保护附着在烧成带窑衬表面的烧结熟料层称之为“窑皮”。挂窑皮必须具备以下条件：物料中必须有一定的液相量和液相粘度；要有适当的温度条件；气流、物料和窑衬之间有一定的温差才能挂好窑皮。要使窑皮挂得坚固平整，稳定热工条件是先决条件。要控制喂料量是正常

20、喂料量的5070%，窑速降低为正常时的5070%，且做到窑速稳定、喂料稳定，实现物料预烧稳定，烧成温度掌握合适，才能保证窑皮的质量。保护好窑皮必须做好以下工作：1. 加强煤料配合，使窑温适当、稳定；2. 保持好火焰形状，不顶烧；3. 严防结圈，发现有厚窑皮要及时处理掉；4. 经常移动火点，不使火焰的高温部分长期烧一个地方；5. 临时停窑时，防止窑皮急冷而跨落。3.3回转窑正常运转时的操作回转窑内生料“黑影 ”远，说明窑内温度高，生料“黑影 ”近说明窑内温度低。稳定热工制度的措施之一是积极降低废气温度，缩小波动范围，窑尾过剩空气系数要控制在1.05-1.15范围内。影响火焰温度的因素有：1. 煤

21、的热值。热值高的煤，火焰温度也高；2. 煤的水分。少量的水分有利于煤粉燃烧，但超过1 1.5%会降低火焰温度，热损失增加；3. 煤粉细度。煤粉越细，燃烧速度越快，火焰温度越高，；4. 燃烧空气量。助燃的空气量要适当，多了会增加热损失，降低火焰温度；少了会产生不完全燃烧，温度降低会更多；5. 助燃空气的温度。主要是提高二次风的温度可以提高火焰温度。稳定回转窑窑尾温度是看火操作的要点，也是保证物料预烧稳定热工制度的基础，一般要求干法窑窑尾温度波动±10。回转窑预见性的操作是指：预打小慢车和防止大变化，这有利于窑速和热工制度的稳定。回转窑上挂窑皮时不能加萤石，因为氟离子对耐火砖有腐蚀。3.

22、4 回转窑不正常运转时的处理 新型干法窑内结圈有三种，即：硫酸盐圈（或硫碱圈）、熟料圈（或后结圈）、煤粉圈（或前结圈、或窑口圈）。发现粘散料时首先应分析原因，并可采取下列二个措施：配料中适当增加三氧化二铁的含量和加大排风使碱的挥发量增加。烧掉熟料圈后，会使火焰向窑内延伸，黑火头有伸缩运动和回风，窑尾负压明显下降我国水泥回转窑热耗比国外先进水平窑热耗高的主要原因有：a. 机体散热多，不完全燃烧热损失高；b.窑内热交换效果差；c. 系统漏风严重3.5 回转窑配套耐火材料的使用烧成带 直接结合镁铬砖；放热反应带 尖晶石砖；窑口 碳化硅砖、刚玉浇注料；预热器 高强型耐碱粘土砖；分解炉 耐碱系列粘土砖、

23、浇注料。3.6 新型干法回转窑系统主要工艺参数的控制、检测、调节要稳定热工制度，提高运转率，看火操作应重点做好以下工作：1. 稳定生料成分，减少波动；2. 稳定燃料组成，保证火焰形状和温度，降低灰分；3. 严格控制喂料量的准确和稳定；4. 喂煤均匀，风煤配合适当，稳定烧成温度；5.认真检查密封装置，严防漏风；6.稳定窑尾温度，前后兼顾，先动风煤，后动窑速；7. 预打小慢车，防止大变动，平衡各带热工参数。3.7 新型干法回转窑系统的结皮、堵塞处理及旁路防风操作结皮是物料在设备或气体管道内壁上 , 逐步分层粘挂形成的覆盖物 . 它多发部位是窑尾下料卸坡、烟道，特别是缩口下部，以及最后一级旋风预热器

24、的锥体部位。结皮增厚时，会使通风管道的有效截面积缩小，增大该处通风阻力。结皮。4欢迎下载精品文档严重或塌落时，容易引起系统堵塞，妨碍正常运行。防止结皮的措施有：对原燃料的质量控制，生料的碱含量要1.5%，氯含量要 0.02%, 燃料中的硫含量要氯、硫成分较高的粉尘和气体引入旁路，排出系统；还要严格控制系统各处温度，出窑气体温度 950，做到燃料完全燃烧，以防结皮。3.0%；采用旁路防风措施，将含碱、1050，出分解炉的气温旁路放风系统的作用：为了适应高碱原料、燃料和生产低碱水泥的需要，采用旁路系统放出部分含碱、氯、硫的高浓度气体和粉尘，从而缓解结皮和堵塞现象，并减少熟料中的碱含量，提高熟料质量

25、。在新型干法水泥生产线的预热器和窑尾烟室上可以安装旁路系统。3.8 水泥生产中的创新与技术工作评价和选用冷却机应考虑：1. 冷却机的热效率越高越好；2. 出冷却机的二次风温越高越好；3. 在冷却机内熟料冷却的越快越好、出冷却机的熟料温度越低越好；4. 冷却机的单产电耗越低越好；5. 冷却机的设备投资、基建投资越低越好。冷却机对出窑熟料要进行急冷处理：因为熟料急冷有利于改善其质量。急冷可以防止或减少 -C2S转化为 -C2S；急冷可以防止或减少C3S的分解；急冷可以防止或减少 MgO的破坏作用；急冷使熟料中的 C3A结晶体减少 , 有利于防止水泥快凝；急冷改善了熟料的易磨性。( 河北金牛 )25

26、00t/d预分解窑操作要点及故障处理2500t/d预分解窑操作要点及故障处理预分解窑的生产过程，就是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，以新型的烘干粉磨及原燃料均化工艺及装备，采用以计算机控制为代表的自动化过程控制为手段，实现高效、优质、低耗的水泥生产过程。与传统的湿法、干法、半干法水泥、立窑生产相比，其工艺过程比较复杂，系统环节多，连续性强，许多工序联合操作，相互影响，相互制约，生产过程本身要求具有高度的稳定性，设备运转的可靠性和参数调节控制的及时性。这就需要操作人员必须很好掌握预分解窑工艺过程的特点，了解其工作原理和各种工艺热工过程的特性，同时具有机械、电气、自动化过程控制等方面的基本知识，这

27、是提高操作水平的基础，故而要求操作人员必须掌握好预分解窑工艺过程的特点，立足全局，科学操作和优化操作。一、 操作的一般原则和指导思想预分解窑系统操作的一般原则，就是根据工厂外部条件变化，适时调整各工艺系统参数，最大限度地保持系统“均衡稳定”运转，不断提高设备运转率。“均衡稳定”是事物发展过程中的一个相对静止状态，它是有条件和暂时的，在实际生产过程中，由于各种主、客观因素的变化干扰，难免打破原有的平衡稳定状态，这都需要操作人员予以适当调整，恢复或达到新条件下的新的均衡稳定状态，因此运用各种调节手段来保持或恢复生产的均衡稳定，是操作员的主要任务。就全厂生产而言，应以保证烧成系统均衡稳定生产为中心，

28、调整其它子项系统的操作，就烧成系统本身，应是经保持优化的合理煅烧制度为主，力求较充分的发挥窑的煅烧能力，根据原燃材料条件及设备状况适时调整各项参数，在保证熟料质量的前提下，最大限度地提高窑的运转率。在烧成的具体操作中坚持“抓两头，保重点，求稳定，创全优”这12 字诀。所谓“抓两头” ，就是要重点抓好窑尾预热系统和窑头熟料烧成两大环节，前后兼故，协调运转；所谓“保重点”就是要重点保证系统喂煤、喂料设备的安全正常运行，为熟料烧成的“动平衡”创造条件；所谓“求稳定”就是在以数调节过程中，适时适量，小调渐调，以及时的调整克服大的波动，维持。5欢迎下载精品文档热式制度的基本稳定；所谓“创全优”就是要通过

29、一段时间的操作，认真总结，结合现场热工标定等测试工作，总结出适合本厂实际的系统操作参数，即优化操作参数，使窑的操作最佳化，取得优质、高产、低耗、长期安全运转、文明生产的全面优良成绩。喂料量达到设计能力（165 175t/h ），此时如果能保持喂料量和喂煤量稳定，可获得烧成系统的最佳运行状态。一方面需要慢慢地进行各部分的调整，力求达到最佳点，另一方面必须做好准备，发生故障时，能迅速正确地处理。此外运转记录必须逐项认真填写。以保证烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保证烧结能力和预热能力平衡稳定为宗旨，操作中应作到：前后兼顾、窑炉协调、稳定烧结和分解温度，稳定窑、炉合理的热工制度，为此要通过风

30、、煤、料三方面配合、调节来实现。窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调整风、煤、料，适当拉长火焰，火焰完整有力，做到不损伤窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低耗。分解炉的正常操作，则要求正确及时调整煤和通风量，保持炉中及出口气体温度，压力稳定，防止气温过高或过低，确保分解炉及预热器的安全稳定运行。综上所述，可概括为：三固、四稳、六兼顾。三固：固定窑速、固定喂料量、固定篦冷机篦床上料层厚度。四稳：稳定C5 出口气体温度（分解炉喂煤）、稳定预热器排风量（高温风机转速）、稳定烧成温度（窑头喂煤）、稳定窑头负压。六兼顾：兼顾窑尾烟室O2 含量及气体温度，兼顾C1 出口温度、压力，兼顾分解炉内温度、

31、压力，兼顾窑胴体表面温度，兼顾篦冷机废气量，兼顾废气处理和收尘温度。二、 预分解窑主要的工艺操作参数预分解窑的烧成工艺过程中需要控制的参数比较多，一般在60 65 个，过程控制也比较复杂，从国内已投产的厂生产操作来看，大都以人工给定操作参数为主，辅以单参数调节回路自动控制，即使是采用计算机集中控制或集散型控制的2000t/d以上规模的厂， 由于尚未有比较切合实际的数学模型，计算机很难实现全过程的自动控制。虽然电机的开停 （即开关量） 控制可采用 PLC程序控制，但是过程控制参数（即调节量）仍是人工键入设定值。待系统稳定运转后可投入数条单参数调节回路进行自动控制。在这些工艺参数中，有小部分属于通

32、过人工或计算机设定可直接操作控制的参数，我们称之为操作变量或自变量，而大部分则属于由于人工调节后随之改变的过程变量或称之为因变量，操作变量可由人工或计算机主动直接改变，过程变量由适时地显示出调节后的结果，二者之间也具有互为因果的关系。入窑生料及煤粉的化学成分对烧成而言也属自变量，它们的变化会引起操作参数一系列的变化，但它们不由窑操作员控制。当出现原燃料成分不符合要求波动时，应及时向有关部门提出意见。随着工业自动化水平的不断提高，尤其是采用计算机过程控制技术的发展，使得过程参数大量进入计算机检测、分析，近几年投产的在中型厂，已很少见到仪表控制，但在1000t/d以下规模的厂，由于投资和工厂技术人

33、员素质的限制，仍较多采用仪表控制。无论何种方式均离不开操作人员的干预，这就要求操作人员充分利用控制室内的各种仪表装置或计算机，重点观察系统中各过程变量的发展趋势，加强预见性控制，正确分析，灵活掌握调整方法，保证系统体质、高效、低耗的生产。三、 正常操作下过程变量的控制所谓正常操作，是指窑系统经点火投料挂窑皮后，已达到正常投料量，到出现较大故障而必须转入停窑操作这一时期，正常。6欢迎下载精品文档操作的主要任务就是运用风、煤、料及窑速等操作变量的调节，保持合理的热工制度，使下述变量基本稳定：1、 窑主传动负荷正常喂料量下，窑主传动负荷是衡量窑运行正常与否的主要参数，正常的窑功率曲线应粗细均匀。无毛

34、刺，随窑速度变化而变化，在稳定的煅烧条件下，如投料量和窑速未变而窑负荷曲线变细、变粗，出现尖峰或下滑，均表明窑工况有变化，需调整喂煤量或系统风量，如曲线持续下滑，则需高度监视窑内来料，必要时需减料减窑速，防止跑生料。2、 入窑物料温度及最末级旋风筒出口温度正常操作中，入窑物料温度一般在820 850 左右，出最末级旋风筒温度为850± 5 ，这两个过程变量反应了入窑物料分解率高低和分解炉内煤粉燃烧和CaCO3分解反应的平衡程度，通常用分解炉出口或最末一级旋风筒出口温度自动调节窑尾喂煤量来实现预热器分解炉系统的稳定。3、 出预热器C1 级温度和高温风机出口O2 含量正常操作中出预热器的

35、系统温度应为320 350（五级预热器）或350 380（四级预热器），高温风机出口O2含量一般在4 5左右，这两个参数直接反应了系统的拉风量的适宜程度。两者偏高或偏低可预示系统拉风偏大或偏小，需调整高温风机阀门开度或转速。4、 入炉三次风温与篦冷机一室篦下压力正常条件下入分解炉三次风温一般在700以上，窑规模愈大，入炉三次风温愈大，篦冷机一室压力一般在4.24.5KPa ，一般通过调整篦床速度来稳定篦冷机料层厚度，提高入窑二次风温和入炉三次风温。5、 窑头罩负压正常条件下窑头呈微负压，一般在25±15Pa，如其增大或减小，则需调整窑头收尘风机阀门开度，如其波动增大，曲线变宽，则需综

36、合窑功率及窑头喂煤情况加以调整。实际上在窑正常操作条件下，诸参数均已基本稳定在一定范围内，操作人员要多看参数记录曲线，看其发展趋势和波动范围，只有这样才能提前发现故障隐患，一般条件下应优先考虑调整喂煤量和用风量，每次调整在1 2之间，以保持热工制度的动平衡。具体如何调控各操作变量，因各厂设备、工艺及其它条件不同，不可一概而论，许多厂的操作员在总结操作经验时均提出过各种口诀或原则条款，在此不再赘述。四、 正常条件下的操作（一）点火前准备工作1、 生料系统已进行带负荷运转，生料库内存有不少于3500t 生料，其主要技术指标如下：细度： R80m<10 12， R2000 m<0.5，生

37、料率值根据实际情况现场确定调整。2、 烟煤粉应满足下列技术指标窑头、窑尾之细度：R80m<12 14，水分 <2.0 ，热值 >24244kj/kg ， adv<22（天津院推荐窑头细度：R80m<35，水分 <1.5 ；窑尾细度： R80m<1 2，水分 <1.5 ；热值 >23000kj/kg ，adv<26）3、 生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和煤粉。4、 封闭所有人孔门和检查孔，各级翻板阀全部复原，并调好配重保证开启灵活，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。7欢迎下载精品文档5、 确定冷却机热端空

38、气炮可以随时投入使用。6、 确认全系统PC正常，各种开、停车及报警信号正确。重点检查窑主传动控制系统，窑尾高温风机控制系统，窑头篦冷机控制系统的内部接线、报警信号和报警值的设定、速度调节。7、 确认仪表系统正常，重点检查下述仪表指示是否准确可靠。下述仪表对保证系统安全运转起到决定性作用，应重点给予确认。序号测点名称序号测点名称1窑尾烟室温度、压力10窑尾烟室出口温度2窑主传动负荷11窑尾烟室出口气体成分检测3冷却机一室篦下压力12冷却机一室篦板温度4冷却机二室篦下压力13冷却机二室篦板温度5窑头喂煤量14窑尾喂煤量6五级筒出口温度15一级筒出口温度、压力7混合室出口温度16预燃炉出口温度8高温

39、风机负荷17高温风机出口温度9窑头罩负压18系统生料喂料量8、 窑尾烟室和 C5 出口处热电偶易损坏，应准备两只以上备用热电偶。9、 备齐窑头看火工具、窑尾预热器捅堵工具，捅料用个人防护用品（防护镜、石棉衣、手套）。10、确认已按设备润滑表要求备齐各种润滑油、润滑脂。准备部分石棉绳、石棉板、硅铝酸钠（水玻璃）用于系统密封堵漏。11、化验室每班至少向窑中控报一次煤发热量。12、准备点火确认空压机压力是否正常确认油箱位是否达到规定要求确认点火工具：点火棒、棉丝、废机油对点火系统进行试喷，确认无误后，再将点火系统装入燃烧器中检查所有风机档板、下料阀门是否处于正确状态检查所有中控参数显示是否正常检查三

40、次风阀门转动是否灵活检查完毕后将现场选择开关打到“集中”控制并锁定，中控室操作员接到现场备妥指令后准备开车。（二）点火升温过程1、 确认各阀门位置高温风机入口阀门，窑头电收尘排风机入口阀门全关；篦冷机各风机入口阀门全关；窑头一次风机进口阀全关；。8欢迎下载精品文档窑头喷煤管各风道手动阀全开。用铁丝吊起翻板阀处于全开位置，便于烘干热风通过。2、 启动：在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑操作。3、 用 5 6m长的钢管一根，端部缠上棉纱，做为临时点火棒。4、 点火烟囱开至一定的开度，保证窑头负压10 30Pa；连接好油枪，打开篦冷机一室、二室篦上人孔门，关好窑门，

41、确认油枪供油阀门全关，启动供油装置。5、 将临时点火棒点燃后自窑头罩人孔门伸入窑内，全开进油、回油阀门，确认油路畅通后慢慢关小回油阀门，调整油压至2.02.5MPa 。开启窑头一次风机，调整风机进出口阀门至1020左右的开度。6、 随着喷油量的增加，注意观察窑内火焰形状，应逐渐增大点火烟囱的开度，保持窑头微负压。7、 用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。8、 油煤混烧及撤油的时间根据窑头火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温度大于350 时开始喷煤，油煤混烧时间一般在投料稳定一段时间后才能完全断油，在此期间应逐步加大一次风机风量以形成稳定燃烧的火焰。烘窑初期窑内温度低，且没

42、有熟料出窑，故二次风温亦低，因此煤粉燃烧不稳定，操作不良时有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。9、 烘窑过程中应遵循“慢升温，不回头”原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喂煤量；并注意加强传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑状况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体窜动，必要时调整托轮，投入窑筒体扫描仪注意窑体表面温度变化。10、烘干过程中不断调整窑头一次风机风量及点火烟囱开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体过热，烘干后期应控制内、外内比例，保持较长火焰，按回转窑升温制度升温。（见下图）温度1、 降雨时时间减半，现场用慢驱动转转窑。窑速2、 若兼顾预热器衬料的烘干，C1 出口温度在1

43、50 连续低速转800200时恒温 12h，在 C5出口温度在450500时窑 0.4r/min700恒温 12h。1/4r/10min6001/4r/15min5001/4r/30min4003002001/4r/60min10081624324048566472时间h全新窑衬回转窑升温曲线温度。9欢迎下载精品文档停窑熄火未拉风停窑熄火未拉风72h 以内，或拉风72h 以上，或拉风烧成带换砖冷窑 48h 以内冷窑 48h 以上大面积换砖1000900 150 200 h90 100 h800120 130 h3040 h700600500100 120 h3040 h3040 h保温400

44、6090 h3003040 h窑速连续低速转窑 0.4r/min1/4r/10min1/4r/15min1/4r/30min1/4r/60min停窑在24 36h 之内，可以在4 6h 内投200料降雨时时间减半，现场用慢驱动转窑用油用油100 24681012141618202224生产中回转窑升温曲线图时间 h11、启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场有慢转驱动转窑。12、随着燃料增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高进，可关闭篦冷机人孔门，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大一室平衡风机阀门开度。当阀门开至60，仍感风时不足时，逐步启动二室的两台固定篦床充气风机、活动篦

45、床充气风机，乃至三室风机，增加入窑风量。13、烘干后期可根据窑头负压和窑尾温度、窑筒体温度、窑火焰形状加大排风，关闭点火烟囱，启动窑尾电收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门，关闭去生料磨的两个热风阀门及排风机出口阀门。14、视情况启动窑口密封圈冷却风机。当尾温升到600时，恒温运行期间，做好如下准备工作： 预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1 小时，防止受热变形卡死。如果预热器有新的砌筑需检查预热烘干状况。15、烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数值显示准确无误。16、经检查确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。如果筒体温度局部较

46、高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。窑冷却后要进行认真检查，如果发现有大面积火砖剥落、炸裂，其厚度在火砖厚度的13 以上者，应考虑将剥落处重新换砖。换砖时要注意不要使已经烘干的内衬再次着水变湿。再点火时按正常升温操作。17、上述烘窑方法仅考虑了加转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机的烘干可在试产期低产量下完成。（三）投料前操作要点1、当耐火材料烘干完成后，继续升温至窑尾温度700 800 时，启动稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。注意！此时液压挡轮不要启动。窑连续运转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。不正常时，应调整

47、控制柜各参数。2、投料前 1030 分钟，放下吊起的预热器翻板阀，调整翻板阀配重。3、加料前应随时注意C1 筒出口温度不要长时间超过450 ，防止高温风机入口废气温度超温。10欢迎下载精品文档4、注意冷窑下火焰不稳定，在下料后应适当延长油煤混烧时间，待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时，即可减少用油或停止喷油。5、点火后应随机开窑尾喂煤风机和窑尾一次风机，其作用如下： 防止由于烘干不彻底，废气中潮气倒灌入喂煤系统。 给预热分解系统掺入冷风可降低出C1 筒废气温度。6、窑尾烟室废气温度控制：投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投料初期可控制在850 900 范围内，当尾温超过10

48、50时，窑头加煤必须及时采取措施，并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮应及时清理。7、窑速控制：点火后当窑尾废气温度达200以上时开始间断转窑，窑尾温度达到700800 时，按电气设备允许最低转速连续转窑，到加料前窑速加快到 1.0rpm ，当生料进入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围为 1.02.0rpm ，当窑皮挂好后可适当加快窑速到 2.02.8rpm ，并加大喂料、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到3.23.5rpm左右。8、窑筒体表面温度控制： 间断转窑时应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在9、加煤量的控制：窑尾烟室温度350 以上时可开始窑头加煤，实现油煤混烧，煤量约350以下，最高不超过400。1t/h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通道喷煤管内外风比例来保持火焰形状，点煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。（四）系统投料进操作要点1、 投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备是否正常。2、 启动窑喂料系统，系统正常启动运行10min 无误后再进行以下操作。3、 逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压200P