STP-FX-提取工序工艺风险评价

1、编号：STP-FX-003-00题目：提取工艺质量风险评估报告共14页第1页制定人：制定日期：审核人：审核日期：批准人：批准日期：颁发部门：质量部生效日期：分发部门：各部门、各车间变更记载：原编号：批准日期：执行日期：变更原因及目的：1目的：建立提取工艺质量风险评估，确认工艺参数、操作对产品质 量的影响。2适用范围：三车间提取所有工序3责任：相关人员各负其责4内容：4.1 风险评估小组组成4.2 概述4.2.1 本风险评估将按照提取工艺流程展开评估：提取共分：备料、投料、提取、浓缩、收膏，本风险评估将按照上 述工艺流程进行评估：备料一一投料-提取-浓缩'.收膏备料是按工艺要求将处方中的

2、药料按品种和重量配好，以料为单位， 用于提取操作；投料是将配好的每料药料按药料粗细的先后顺序投入提取 罐中，投料前对物料进行复核，保证所投物料准确无误；提取是按工艺要 求的溶剂量对投入提取罐的药料在一定的温度或温度和压力下进行提取 操作，主要是将药料中的有效成份进行提取，便于后工序的生产。浓缩是 将提取出的提取液通过真空浓缩使药液浓缩至一定的浓度，便于后续工序 的生产操作，真空浓缩过程中罐内处于真空状态，药液在较低的温度下浓 缩，从而保证药液的有效成分；收膏是通过真空泵将浓缩的浸膏打至洁净 收膏间进行收膏操作。整个生产流程对产品质量都很关键，所以需对工艺 各个流程进行工艺质量风险评估，经评估便

3、于有潜在风险的工艺采取相应 的措施，从而保证产品质量。4.2.2 依据SMP-QA-048-00药品质量风险评估管理规程采用失败模式 对前处理整个生产流程可能的风险进行定性定量分析评估。将风险的三个要素（风险的严重性、发生的可能性和可发现性）定性 分为高、中、低三级：风险要素等级低中高严重性对产品质量或工 艺和质量数据的 可靠性、完整性或 可跟踪性无不良 影响对产品质量或工 艺和质量数据的 可靠性、完整性 或可跟踪性可能 存在影响，并可 能导致资源浪费直接影响到产品质量或 工艺和质量数据的可靠 性、完整性或可跟踪性， 违背或偏离GMP勺基本 原则；可能对患者造成 危害，可导致产品被召 回或退回

4、发生的可能性很少发生零星发生经常发生可发现性缺乏系统的检测 手段，后可能会被 偶然发现，或者根 本不可能被发现通过检测手段或 者控制系统可以 被发现，但不可 能全部被发现通过有效的检测手段或 控制系统，或者在后续 的控制程序中，发生的 危害全部能被发现4.2.3 将风险的等级用定量的方式来描述:风险严重性（S）评估表等级严重性描述分值极高直接影响到产品质量或工艺和质量数据的可靠性、完整性 或可跟踪性；可导致产品不能使用或对病患产生危害，违 背或偏离GMP的基本原则；此风险有极高程度的影响5较局直接影响到产品质量或工艺和质量数据的可靠性、完整性 或可跟踪性，可导致产品被召回或退回；此风险后较高程

5、 度的影响4中等影响到产品质量或工艺和质量数据的可靠性、完整性或可 跟踪性，可导致资源的浪费；此风险有中等程度的影响3较低没有直接影响，但仍间接影响到产品质量或工艺和质量数 据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险有较低程度的影 响2无无影响1风险发生可能性（P）评估表风险可发现性（D）评估表等级发生可能性描述分值等级可发现性描述分值高频繁地发生；有增加的趋 势，或可以肯定会在大范 围发生5不可能不能被发现或被检出5中等反复发生，几乎每个月都发生一次4很低很难被发现或被检出4低每年最多发生6次3低被发现或被检出是可能较低3很低每年最多发生2次2可能可能被发现或被检出2不口白匕低于每年1次，或不可能

6、发生1很可能容易被发现或被检出1RPN（定量分级值）=SX PX Do当RPNf直为< 16时，风险等级定为低; 16<RPN1<26时，风险等级定为中；RPN直A 26时，风险等级定为高，需 要增加措施来降低风险级别。4.3 各工序生产过程中可能存在的风险因素分析4.3.1 备料工序关键可能的可能的严重可能的原因发现在的控制发现RPN工艺过程失败模式失败影响程度S生几率P手段的可能性D值1、准备过程物料错误产品报废51、发料人 员、接料人 员大意，没 认真复核2、 标签错误11 .操作工培 训上岗2 .操作工接 料时双人复 核；配料过程 中一人称量， 另一人复核3 . QA

7、监督 准产，生厂过 程不定时检 查。15称量不准确投料不准41、称量操作 人员看错重 量2、电子称 出现偏差3、21、操作人员 均经过上岗 培训2、每天班前182、备料整批待配物料重量有误会3、电子称每 年经过代 所检测4、发料按称 量、配料操作 规程操作， 双人操作，一 人称量另一 人现场复核结论：RPN值均16,风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能够保证 配出符合质量的水提、醇提药料。4.3.2 投料工序关 键 工 艺 过 程可能的 失败模式可能的 失败影 响严重程度S可能的原因发生几率P现在的控制手段发 现 的 可 能 性DRPN值投料所投物 料重量错误投料不准51、接料时没 复核称

8、量或 者称量器具 出现故障11、操作人员均经过上岗培训2、按生产过程的复核管理15规定准 产证管理 制度前 处理生产 过程质量 监控规程 操作，双人 复核3、QA现场 监控物料错误产品报废51、接料人员 大意，没认 真复核2、标 签错误11、操作人 员均经过 上岗培训 2、按生 产过程的 复核管理 规定准 产证管理 制度前 处理生产 过程质量 监控规程 操作，双人 复核3、QA现场 监控15结论：RPN值均16,风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能够保证所投料的待提药料符合工艺要求4.3.3 提取关键工艺过程可能的 失败模 式的影匕匕 攵 育 见 可失响严重程度S可能的原因发生几率P现在的

9、控制手段发 现 的 可 能 性 DRPN值加水量不准影响产 品收率 及有效 成分提 取率41、操作粗 心大息2、自动加 注系统 出现故 障11、操作人 员均经过 上岗培训2 、 按« DT-3m 3 多能提取 罐定量加 注系统标 准操作规 程进行操 作3、每年对 自动加注 系统进行 验证28提取温度不够影响产品收率及有效4温度表出现故障11 、 按« DT-3m 3多能提取14成分提取率罐标准操作规程前处理提取生产过程 质量监控 规程操作 2、温度表 每年经过 质监所检 测3、QA生产 过程不定 时检查提取压力不够影响产 品收率 及有效成分提 取率4压力表出现故障11 、

10、按« DT-3m 3多能提取 罐标准操 作规程前处理 生产过程 质量监控 规程进行 操作 2、 压力表每 年经过质 监所检测3、QA生产14过程不定时检查提取时间不够影响产 品收率 及有效 成分提 取率4操作工粗心 人思，看错 时间11、操作人 员均经过 上岗培训2、按水 提取标准 操作规程 以及各品 种的提取 标准操作 规程操作14出液不完全影响有 效成分 的收率41、操作工大意2、物料堵塞11、操作人 员经过上 岗培训2、按药 液转移标 准操作规 程前处 理生产过 程质量监 控规程操 作，一人操 作另一人 复核14出液时 接错管质量事故51操作工大意2、状态标11、操作人员均经过

11、15道或者混药志不清晰或者挂错上岗培训2、按药 液滤过标 准操作规 程前处 理生产过 程质量监 控规程操 作，同时双 人复核加醇量不够影响有 效成分 的收率41、配液罐读 数不准确2、 加乙醇过程 出现渗漏3、 操作工大意11、操作人 员经过上 岗培训2、加乙醇 过程操作 工现场监 控3、按热 回流提取 标准操作 规程药 液转移标 准操作规 程操作， 一人操作 另一人复 核。14加乙醇 浓度不 符合要 求影响有 效成分 的提取 率41、酒精计故障2、稀释时计算错误11、操作人 员经过上 岗培训2、按乙 醇稀释标 准操作规 程、热 回流提取 标准操作 规程操 作，一人操 作，另一人 复核无误 后

12、才使用14结论：RPN值均16,风险等级均为低，表明现在的风险控制手段能 够保证提取出符合质量的提取液。4.3.4 浓缩工序关键工艺过程可能 的失 败模 式可能 的失 败影 响严重程度S可能的原因发生几率P现在的控制手段发现 的可 能性DRPN值浓缩 锅温 度过 高影响 产品 质量41、真空度太低2、蒸汽压力 过大，减 压阀失灵11、操作人员均 经过上岗培训2、按真空浓 缩罐标准操作 规程、真空14浓缩3、温度表显示不准确浓缩罐标准操 作规程球 形真空浓缩罐 标准操作规 程醇提液乙 醇回收、浓缩 标准操作规 程真空浓 缩标准操作规 程操作3、 有报警装置 4、每隔2小时 巡查5、班前会对重 点操作进行强 调浓缩 液婆 美度 太高影响 后续 工序 操作41、操作工 没按文件 操作2、 婆美计破 损3、浓 缩温度太 高11、操作人员经 过上岗培训2、按真空浓 缩罐标准操作 规程、真空 浓缩罐标准操 作规程球形 真空浓缩罐标 准操作规程醇提液乙醇 回收、浓缩标14准操作规程 真空浓缩标准操作规程 操作3、测量婆美度 时一人操作另 一人复核跑液影响 产品 质量51、真空度 太高2、 温度过高3、消泡装 置失灵4、 等压排水 装置失灵5、进液量 太多21、操作人员均 经过上岗培训 2、制订真空 浓缩锅定期维 修规程、真 空浓缩锅设备 巡回检查规 程等标准操 作规程3、易起泡的品 种降低进液