格力车间压力容器施工工方案

1、XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXxxxxxxxxxxxxx 动力管道系统施工方案批准人： 日期：审核人： 日期：编写人： 日期：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 年 月 日目 录一、工程概况3二、编制依据3三、项目部组织机构4四、施工进度计划5五、主要设备材料计划5六、施工机具计划6七、动力管道系统施工方法6八、设备安装12九、工程施工危险源分析及防范措施13十、质量控制115一、 工程概况1.1、 工程名称：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXxxxxxxxxxxxxx安装工程1.2、 建设单位：XX

2、XX （武汉）有限公司1.3、 设计单位：XXXX 国际工程设计研究院有限责任公司1.4、 监理单位：湖北楚元工程建设咨询有限公司1.5、 项目地址：武汉经济技术开发区东风大道888号1.6、 开工时间：2013年6月1日（中标后即组织进场）1.7、 竣工时间：2013年8月16日1.8、 现场施工条件：三通一平已具备，厂房建筑施工进行中。1.9、 工程范围:本期工程主要安装低压压缩空气管道159*5-18*2管道，共计801米，中压压缩空气管道57*4.5-18*2管道，共计163米。低压氧气管道57*4.5-32*3，共计222米。低压氮气管道57*4.5-32*3，共计222米 二、 编

3、制依据 2.1、 室内管道支吊架（国标图集05R717-1）2.2、 压力表安装图（国标图集01R705）2.3、 温度仪表安装图（国标图集01R706）2.4、 压力容器安全技术监察规程GB50273-20092.5、 机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-20092.6、 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-20102.7、 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20102.8、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20112.9、 工业设备及管道绝热工程工程施工及验收规范GB50267-20112.10、 工业自动化仪表工程施工及验收

4、规范GB50093-20102.11、 压力管道安全技术监察规程-工业管道TSGD0001-20092.12、 施工图纸及设备技术文件2.13、 施工所在地的地方规定和政府文件2.14、 公司QEOHS体系文件三、 项目部组织机构3.1、 组织机构设置图项目经理：项目总工：XXXX 技术负责 人：XXXX 质量控制 人：XXXX 物资管理 员： 安全工程 师： 资料管理 员： 施工班组：XXXX 全体施工人员3.2、 特种作业人员信息表姓名作业种类证书编号发证机关有效日期3.2、作业人员进厂培训3.2.1、作业人员进厂，必须由安全员做三级教育，并做好安全交底记录。3.2.2、每周开例会时，对施

5、工人员有违纪者，进行通报。情节严重者进行处罚，屡次不改者请出工地。四、 施工进度计划五、 主要设备材料计划5.1、设备及材料。，共计222米。低压氮气管道57*4.5-32*3，共计222米序号名 称型号规格单位数量1储气罐1.容积：0.5m3 2.工作压力：0.65MPa3.立式储气罐套12储气罐1.容积：2m3 2.工作压力：0.65MPa3.立式储气罐套23储气罐1.容积：1.5m3 2.工作压力：4.9MPa3.立式储气罐套27低压压缩空气（无缝钢管）159*5-18*2管道 20#米8015中压压缩空气（无缝钢管）57*4.5-18*2管道 20#米1636低压氧气（无缝钢管）57*

6、4.5-32*3管道 20#米2227低压氮气（无缝钢管）57*4.5-32*3管道 20#米2225.2、动力管道平面图六、 施工机具计划序号设备名称规格型号单位数量1电动试压泵台12切割机700台13角向磨光机100把37手拉葫芦2T*6M个25压力表1.6MPa 6.4MPa套26交流电焊机BX-700A台37水准仪S3台18门型脚手架副169汽车吊16T辆1七、 动力管道系统施工方法7.1、图纸准备7.1.1、根据图纸明确施工流程，熟悉施工现场，提出需要的材料计划。7.1.2、明确现场的前期预埋，根据土建单位的施工进度进行预留洞口等。7.2、材料准备7.2.1、管材：动力管道系统采用无

7、缝钢管，阀门法兰连接。无缝钢管焊接，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。7.2.2、管件：要求表面平整、符合施工要求。7.2.3、阀门：铸造无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。7.2.4、材料进厂要进行验收，管材、阀门外观不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠，等缺陷。对于不合格材料及时清出。7.2.5、设备进厂时，要会同监理单位、建设单位一同开箱，并做好开箱记录。7.3、施工准备7.3.1、施工开工前仔细准备各种工机具，认真检查检验，电动工具必须由专业人员检验。常用的起重工具，如手拉葫芦、千斤顶等必须检查各零部件并做负荷试验，不合格的严禁使用。

8、7.3.2、在每天施工完成后，及时清理工作区域的废料和垃圾，使工作场所有一个良好的作业环境。7.3.3、仔细检查各种材料、机械性能、冲击韧性等技术条件必需符合国家技术标准，核对技术证件。7.3.4、管材表面质量：外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，锈蚀和凹坑不得超过壁厚负公差。7.3.5、管道，管件规格尺寸、材质符合设计规定，核对设计文件，化学成份，机械性能符合国标要求，核对出厂技术证件，表面不得有重皮、裂纹等缺陷。7.3.6、阀门规格，型号符合设计要求，填料符合设计要求，方法正确，阀杆无锈蚀，开闭灵活，指示正确。7.4、管道支吊架安装7.4.1、支架预制支架预制，应根据图纸及

9、现场情况核对无误时，方可下料。下过后材料，应去除毛刺，在进行除锈、刷漆（底漆一遍、面漆两遍，应把焊接部位留出）7.4.2、管道支吊架安装跨距应按下表提供的数据确定：公称直径DN253240506580100125150200保温管道跨距m2.83.13.54.25.05.66.27.07.89.7非保温管道跨距m3.13.43.84.45.25.86.47.28.09.97.4.3、管道支吊架，其形式和敷设位置。应根据现场施工情况，按跨距中有关安装要求设置，没有预埋钢板的地方可用膨胀螺栓生根的形式。支吊架的安装，按设计图纸间距尺寸进行，不允许支吊架间距大于设计值。7.4.4、管道滑动支架的组装

10、必须保证有足够的滑动间隙、滑动距离，确保能平衡滑动。固定支架安装位置要符合工艺要求，焊接牢固。遇有现场焊接时，应注意现场下方有无其他人员在工作，有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等，焊接前应先做好安全措施，如遇焊接下面有电缆或仪器电缆尚未覆盖，应使用石棉布临时遮盖，确保安全。7.4.5、管道支架安装必须按现场施工条件能满足管道荷重要求。支吊架安装完毕，施工班长应会同安装质检人员对支吊架质量的检验，确认符合要求后方能架管施工。7.5、划线下料7.5.1、划线下料前对材料检查，主要是：管道、管件应有供货单位的合格证件。7.5.2、管道下料前将管子内部清理干净。7.5.3、坡口形式用机械打磨成V型坡口。

11、7.6、材质要求7.6.1、材料选用：(1)、管道材料选用20#无缝钢管，标准GB8163-1999(2)、法兰材料选用Q235A，标准HG5010-1999(3)、焊接材料选用E7303（J722）7.7、管道、仪表、阀门安装要求7.7.1、管道安装必须按设计图及现场施工实际条件，确定管道支、吊、托架位置及压力管道走向轨迹。管道走向必须满足工艺要求。7.7.2、管道弯头选用冲压弯头，标准GB127597.7.3、安全阀应校验，在水压试验后安装。7.7.7、阀门安装前应检漏，阀门的壳体压力不得小于公称压力的1.5倍，以壳体填料无渗漏为合格。密封性试验以阀瓣密封不漏为合格。7.7.5、管材公称直

12、径小于DN50者，采用热镀锌钢管；大于等于DN50者，采用热轧镀锌无缝钢管。阀门大于等于DN80采用钢制球阀，小于DN80的采用铜球阀。7.7.6、管道管径小于DN50者，采用螺纹连接；管径大于等于DN50者，采用焊接连接，焊缝尺寸应符合要求。焊缝外观不得有融化金属流到焊缝外未融化的母材上。焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。焊缝表面应光滑、均匀地与母材过度。咬边深度不得大于0.5mm。焊缝两侧咬边总长不超过管子周长的20，且不能超过70mm；管道螺纹连接严禁采用铅浊油麻丝密封填料，可采用生料带或（液态生料带），生料带且不易缠绕过多过厚，螺纹端头应空出23个凸牙。7.7.7、

13、管道与设备严禁采用软接；可采用法兰连接，并采用聚四氟乙烯垫片。7.7.8、对于离墙或柱子较远的用气设备，将引出的用支气管埋地或采用小型地沟，敷设至用气设备附近，再伸出地面接至设备用气接口；一般管埋地深度为-0.20.3m。7.8、管道安装注意事项7.8.1、高空布置的管道，尽可能采用地面组合安装，以减少高空作业。7.8.2、组合件的重量和尺寸，应与吊装，运输和机械，施工场地条件相适应。7.8.3、安装焊口位置，应设在便于施工的部位。7.8.7、管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径且不得小于100mm。7.8.5、管子接口不得布置在支吊架上，接口离支吊架边缘不得小于50mm。7.8.6、

14、管子接口应避开疏放水及仪表的开孔位置，一般距开孔边缘不得小50mm且不得小于孔径。7.8.7、 管道在穿越隔墙时，位于隔墙内的管段不得有焊口。7.8.8、 合理下料，注意节约，避免浪费。7.8.9、DN76mm，5mm的小口管径，可用切管器或砂轮切割机下料。7.8.10、管道下料尺寸除按图纸尺寸外，还应按现场进行实测，两者无误差时才能划线下料。7.8.11、组合件应具备足够的刚性，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长期处于临时支吊状态。7.8.12、管子或管件的对口，要做到内壁齐平，局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。7.8.13、管子对口时，为保证两根管子焊接在一条直线，管子端面必

15、须与管子轴线垂直，管子端面检查可用角尺或专用样板检查，值应小于1mm，最大不能超过1.5mm。7.8.17、为了管口对正后保持一定电焊的时间，对口时最好使用对口夹具。7.8.15、焊口点焊后，应检查管子中心线的偏差，用检查样板尺，在距离焊口中心200mm处的偏差值为：当管子公称直径100mm时，<1mm,当管子公称直径>100mm时，3mm。7.8.16、管子焊接，不得将管子悬空或处于外力作用下焊接，管子的焊接，按焊接工艺要求进行，焊工和管工密切配合。7.8.17、管道的标高，坡向，坡度应符合设计要求，设计无明确要求时，按2 坡度安装。7.9、阀门安装注意事项7.9.1、阀门安装就

16、位后要采取必要的保护措施。7.9.2、阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，安装和搬运阀门时不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。7.9.3、阀门方向应按介质流动方向正确安装。7.9.7、阀门应安装牢固，位置便于操作和维修。7.9.5、表盘刻度为工作压力的1.5-3倍（宜选用2倍工作压力）安装高度高于2m时压力表盘直径应不少于100mm，表体位置端正，便于观察。7.10、管道试压要求7.10.1、水压试验应使用洁净水。当对于不锈钢、镍及镍合金管道。氯离子含量不得高于25*10-6（25ppm）。7.10.2、试验前应排尽空气。7.10.3、试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5，应采取保

17、温措施。承压金属管道应按工作压力的1.5倍，并不得低于0.7MPa。7.10.4、缓慢升压，达到试验压力后,稳压10min，再将试验压力降至设计压力稳压30min。应检查压力表有无压降，管道有无渗漏。7.10.5、动力管道在安装完毕试压合格后应做防腐处理。7.11、 管道吹扫7.11.1、管道安装后，为保证管道内部的清洁度达到质量要求，确保系统安全运行。对管道进行带压吹扫。7.11.2、吹扫是利用压缩空气，压缩空气压力最小应在0.6-0.7Mpa，吹扫次数最少不少于3次。7.11.3、吹扫结果应在排气口白布无污点为合格。7.11.4、管道吹扫结束后，必须立即进行临时管道的拆除和系统正式恢复。7

18、.12、支架、管道补漆7.12.1、支架管道上的焊渣、焊疤全部除去并磨光后，在进行刷漆。7.12.2、检查法兰螺栓是否按规定安装，是否全部有防锈涂料。7.12.3、保证涂层质量，涂层均匀，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，若刷色环时，应间距均匀，宽度一致。7.13氧气管道安装工艺7.13.1氧气管道不锈钢管道应进行脱脂处理，用工业CCl4或其他高效非可燃脱脂剂；管道在安装前应进行酸洗处理，具体的操作过程如下：7.13.2、槽式酸洗工艺流程脱脂水冲酸洗水冲中和钝化水冲干燥封口包紧a、槽式酸洗配方根据现场情况调整；b、槽式酸洗场地选择以不影响施工、不损坏设备、不污染环境、便于

19、管道运输、通风良好，并有良好水质为依据；c、氧气、氮气管道采用氩弧焊打底，电焊盖面，焊条采用不锈钢焊条；d、氧气、氮气管道的连接件必须采用无缝或锻制管件；e、管道对接焊口采用V型坡口，采用机械方法加工；f、管道上的仪表接点的开孔和焊接需在管道安装前进行；g、氧气、氮气管道的管件采用无缝及压制焊接件，同心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍，偏心变径部分长度不宜小于两端管外径差值的4倍；h、管道对口时不得强力对口，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管道公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得大于10mm

20、；i、管道安装时，不应使用带油脂的工具，施工人员的工作服及双手不得沾有油污；j、不锈钢管道与支架之间应垫上含氯离子的塑料或橡胶垫，防止不锈钢管道与碳钢直接接触；k、氧气管道的弯头、三通、变径不应与阀门出口直接连接；l、管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内外表面的安装、焊接、清洁度质量；7.13.3、氧气管道安装要求a、氧气调节阀组、干管阀门、供一个系统的支管阀门、车间入口阀门，其出口侧的管段宜有长度不小于5倍管道公称直径且不小于1.5m的直管段；b、氧气管道与不燃气体管道之间的最小并行净距满足检修要求，最小交叉间距不小于100mm；与可燃气体管道最小并行间距不小于500mm，当管道采用焊接

21、时且无阀门，最小间距可减到250mm，交叉间距不小于250mm；与蒸汽管道并行间距不小于250mm，交叉间距不小于100mm；c、氧气管道的阀门及管件接头与燃气管道上的阀门及管件接头，应沿着管道轴线方向错开一定的距离，当必须设置在一处时，则应适当扩大管道之间的净距。7.13.4、防雷及导除静电的接地装置氧气、氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置。厂区管道可在管道分岔处，无分支管道每80-100m处以及进出车间建筑物处设接地设置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地一次，接地电阻为10。车间内部管道应根据车间建筑物等级与建筑物防雷接地装置联结。管道每对法兰间电阻值超过0.03时，应用导线跨接

22、。对有阴极保护的管道，不应作接地。八、设备安装8.1、设备安装工艺流程安装准备设备基础设备吊装安装就位找正设备固定设备配管及支架安装设备调试8.2、基础质量检验8.2.1、设备基础由其他建设单位负责，基础质量尺寸复测数据必须在允许偏差值范围内，否则应进行修正。8.2.2、基础尺寸具体要求：地基基础应配有适当量的钢筋。地基基础应根据地质情况使用适当材料予以补强。地基基础的水平度应保证在±1/100以内。8.2.3、每个支撑底部应加装保护板，其厚度应10mm。与容器底部螺栓孔板两侧牢固焊接连成。8.3、设备外观检验8.3.1、检验设备设计，产品制造资料是否齐全，是否与铭牌相符。8.3.2

23、、外观检验设备有无因运输、装卸造成损坏缺陷，发现损坏缺陷时不能施工，报相关部门进行检验。8.3.3、检验安全附件是否齐全。（安全阀、压力表）8.4、设备就位8.4.1设备在运送到安装地时必须做好防磨损、防跌落措施，防止因运输过程损坏设备。8.4.2、起吊就位必须由专业起重工负责，选用吊车起吊时其承重应在5吨以上。起吊前应检查所有起重工具是否完好。8.4.3、起吊就位后，找正水平度、垂直度必须符合允许偏差值范围。具体要求：标高从0°、90°、180°、270°四个方位标高误差允许偏差±5mm。中心位置：0°180°、90

24、76;270°允许偏差±5mm。铅直度：0°180°、90°270°，控制h/1000<3mm。8.4.7、安全阀、压力表安装前须送检合格后才能使用。8.5、设备配管8.5.1、设备配管应符合设计图纸及工艺要求。8.5.2、 设备配管施工要求，按上述第七章。九、工程施工危险源分析及防范措施9.1、危险点：倒链起重链打滑或断裂，造成人员伤亡。防范措施：每个倒链在使用前，必须检查其使用性能，检查手拉链条，起重链条有无磨损严重，锈蚀严重，打扭等现象，若有以上问题，则须经处理后，方可使用。起重量必须小于额定起重量的80%，严禁满负荷或超负荷起重，及时安装支吊架，不得使拉链长时间受力。9.2、危险点：高空落物造成恶性事故。防范措施：安装过程中有许多工作属高空作业，每个参加高空作业的人员都要本着“三不伤害”的精神，检查脚手架搭的是否牢靠，合理，架板是否绑扎牢固；系好安全带，并挂在腰部以上的牢靠构件上；工器具必须装在工具袋内，传递工具时，不得抛掷，边角料及时清理或放在指定地点；施工前，留意四周，上下的环境，尤其对在上方进行的工作，并有可能发生高空坠落时，更要提高警惕，采取必要的防护措施，尽量避免交叉作业，钢丝绳按有关规定选用。9.3、危险点：电动工具使用时，由于漏电或砂轮片飞出伤人。防范措施：电动工具使用前，