长形堆取料机中文说明书0M

1、 共 16 页第 16 页 侧式悬臂堆料机（CBD 350/19.5）侧式刮板取料机（CGQ 300/29.5）产品说明书 大连世达重工有限公司目 录1说明12设备用途13主要技术性能参数13.1 物料特性13.2 料场参数13.3堆料机性能参数13.4取料机性能参数24基本构造和工作原理34.1堆料机34.2取料机45操作55.1 手工操作55.2 自动操作55.3机旁操作65.4调车65.5事故停车66检查维修66.1检修76.2设备故障的诊断及处理76.3报警信号76.4润滑87安装97.1安装前准备97.2安装顺序97.3轨道系统安装97.4堆料机安装107.5取料机安装118试车13

2、8.1试车前的准备138.2空负荷试车138.3负荷试车148.4试车的连续性159设备简图151 说明本机安装在安哥拉的综合料场。2 设备用途由堆料胶带机运来的物料，卸到堆料机悬臂上的胶带机上。堆料机一边行走，一边将物料卸到场内，形成分层的人字形料堆，完成第一次混匀作用。堆料机在料场堆积好物料后，由取料机从料场中间开始全断面取料，卸到取料皮带机上，完成物料的第二次混匀。3. 主要技术性能参数3.1 物料特性物料种类： 粘土，铁矿石物料容重： 1.0 t/m3 物料粒度： 0-50mm 休止角： 38° 3.2料场参数料场长度: 379m料堆宽度： 30m料堆高度： 12.89m3.

3、3堆料机性能参数规格型号： CBD350/19.5 图 号： CBD197.00 堆料能力： 350 t/h堆料方式： 人字形堆料法行走驱动装置：轨道中心距： 4000 mm钢轨型号： 50 kg/m行走速度： 19 m/min车轮直径： 630mm车轮轮压： 28 T电机型号： YEJ132M2-6功率： 5.5 KW转速： 960r/min减速器速比： 100驱动装置数量： 2悬臂部分：悬臂长度： 19.5 m悬臂胶带机：胶带机带宽： 1000 mm胶带机带速： 1.6 m/s头尾轮中心距： 21.73 m电动滚筒型号： JWD22-1.6-1000-630驱动电机功率： 22 KW驱动电

4、机型号： Yga180L-4驱动电机速度： 1480 r/min传动滚筒直径： 630mm变幅机构：变幅角度： 14°+16°驱动方式： 液压变幅液压站功率： 5.5 KW变幅油缸行程： 1400mm变幅油缸速度： 0.30.6m/min油缸直径： 140mm来料车：倾角： 16°动力电缆卷盘： JDO-650(D)-T卷盘外径： 3600 mm电缆规格： YCW 3×35+1×10电机功率： 3 KW控制电缆卷盘： JDO-650(D)-KT37卷盘外径： 3600 mm电缆规格： CEFR 30×2.5 电机功率： 1.5 KW

5、来料胶带机：胶带机带宽： 1000 mm胶带机带速： 1.6m/s控制方式： PC程控、手控动力电压： 380 V 控制电压： 220 V 总装机功率： 60 KW3.4取料机性能参数规格型号： CGQ300/29.5图号： CGQ108.00取料能力： 300 t/h钢轨： QU80 刮板链节距： 500 mm刮板尺寸： 1400×300(mm)车轮直径： 710最大轮压： 50t端梁取料运行速度： 0.22 m/min端梁取料时驱动功率： 2×1.5 KW端梁调车时运行速度： 10.4 m/min端梁调车时驱动功率： 2×5.5 KW钢丝绳速度： 24/2.4

6、 m/min卷扬提升功率： 13/2 kw刮板链速： 0.5 m/s刮板驱动功率： 75 KW动力电缆卷盘： JDO-1250-T卷盘外径： 4200 mm驱动功率： 3 KW电缆规格： YCW 3×70+1×25 控制电缆卷盘： JDO-650-KT37驱动功率： 1.5 KW卷盘外径： 3600 mm电缆规格： CEFR(37×1.5)动力电压： 380V 50HZ控制电压： 220V 50HZ总装机功率： 135 KW4.基本构造和工作原理4.1堆料机堆料机主要由悬臂部分、行走机构、液压系统、来料车、轨道部分、电缆坑、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘、限位开关装置

7、等组成。4.1.1悬臂部分悬臂架由两个变截面的工字型梁构成，横向用钢板连接成整体，工字型梁采用钢板焊接成型。因运输限制，臂架厂内分段制造，现场焊接成整体。悬臂架上面安装有胶带输送机，胶带机可随臂架上仰16°、下俯14°，胶带机的传动采用电动滚筒。张紧装置设在头部卸料点处，使胶带保持足够的张力。张紧装置采用螺旋张紧。胶带机上设有料流检测装置，当胶带机上无料时发出信号，堆料机停机，同时还设有打滑检测器、防跑偏等保护装置。胶带机头、尾部设有清扫器。头部卸料改向滚筒处设有可调挡板，现场可以根据实际落料情况调整挡板角度、位置来调整落料点。悬臂前端垂吊两个料位探测仪。随着堆料机一边往复

8、运动，一边堆积物料，料堆逐渐升高，当料堆与探测仪接触时，探测仪发出信号，传回控制室，控制室启动变幅液压系统，通过油缸推动悬臂提升一个预先给定的高度。两个探测仪，一个正常工作时使用，另一个用作极限保护。悬臂尾部设有配重箱，箱内装有铸铁及混凝土配重块。悬臂两侧设有走台，一直通到悬臂的前端，以备检修、巡视胶带机之用。悬臂下部设有两处支撑铰点，一处是与行走机构的门架上部铰接，使臂架可绕铰点在垂直面内俯仰；另一处是通过关节轴承与液压缸的活塞杆端铰接，随着活塞杆在油缸中伸缩，实现臂架变幅运动。液压缸尾部通过球铰铰接在门架的下部。在悬臂与三角形门架铰点处，设有角度限位开关，正常运行时，悬臂在-14°

9、;+16°之间运行；当换堆时，悬臂上升到最大角度16°。4.1.2 行走机构行走机构由门架和行走驱动装置组成。门架通过球铰与上部悬臂铰接，堆料臂的全部重量压在门架上。门架下端两侧分别与一套驱动装置铰接(驱动装置共2套)。每套驱动装置由一台4kw的电机驱动。驱动装置实现软启动、延时制动。门架下部设有平台，用来安装变幅机构的液压站。行走驱动装置采用电机制动器减速器车轮系统的传动形式，驱动系统的同步运行是靠结构刚性实现的。车轮架的两端设置缓冲器和轨道清扫器。在门架的横梁上吊装一套行走限位装置，所有行走限位开关均安装在吊杆上，随堆料机同步行走，以实现堆料机的限位。(关于限位开关功能

10、的详细说明参见图纸和电气说明书。)4.1.3 来料车堆料胶带机从来料车通过，将堆料胶带机运来的物料通过来料车卸到悬臂的胶带机上。来料车由卸料斗、斜梁、小立柱、斜梁拉杆等组成。卸料斗悬挂在斜梁前端，使物料通过卸料斗卸到悬臂的胶带面上。斜梁由两根焊接工字型梁组成，斜梁上设有胶带机托辊，前端设有卸料改向滚筒，尾部设有防止空车时飘带的压辊。小立柱下端装有两组车轮。卸料改向滚筒处设有可调挡板，现场可以根据实际落料情况调整挡板角度、位置来调整落料点。来料车的前端斜梁拉杆与行走机构的门架通过铰轴联接，使来料车能够随行走机构同步运行。4.1.4 液压系统液压系统实现悬臂的变幅运动。液压系统由液压站、油缸组成，

11、液压站安装在三角形门架下部的平台上，而油缸支撑在门架和悬臂之间。4.1.5电缆卷盘动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到堆料机配电柜。控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。4.2取料机 侧式刮板取料机由刮板取料系统、卷扬提升系统、机架部分、固定端梁、摆动端梁、轨道系统、导料槽、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘等部分组成。4.2.1刮板取料系统刮板取料系统是本机实现取料功能的主要部件。驱动装置通过锁紧盘联接在驱动轴上，驱动轴上

12、的链轮带动链条及固定在链条上的刮板在悬臂架的支承下循环运转，将物料刮取到料仓一侧。驱动装置由电机、偶合器和减速器组成，减速器为直角轴全硬齿面空心轴减速器。臂架为两个工字形板梁中间加交错连杆的结构，梁的上、下分别布置有支承链条的轨道导槽。在改向链轮一端设有带塔形的张紧装置，可调节链条的松紧。链条采用套筒滚子链。4.2.2机架及行走端梁机架和行走端梁的作用是支承整机重量并驱动取料机在料场内的轨道上往复运行，机架采用了箱形结构的刚性平台，行走端梁由车轮组、驱动装置和支承结构梁组成，其下部可在轨道上行走，上部与机架平台一侧用螺栓刚性连接（固定端梁），另一侧铰接（摆动端梁）。两套驱动装置均设在固定端梁上

13、，构成单侧双驱动形式。驱动装置由电机和行星摆线减速器、电磁离合器、调车电机和直交轴减速器、制动器等组成。在取料机进行取料工作行走时，取料电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于通电状态，即合的位置。当调车时，由调车电机驱动车轮组，此时电磁离合器处于断电状态，即脱开状态。注意：二个电机不能同时处于工作状态，启动其中一台电机，另一个电机必须首先停止运行，当设备调试好后取料量的调整依靠改变行走电机的频率来实现。4.2.3卷扬提升系统 该系统是完成刮板取料系统变幅的机构，由支承架和电动葫芦、滑轮组等组成，并带有过载保护装置。4.2.4链条润滑系统本机在机架的一侧设有稀油润滑站，通过油管和给油指示器将润滑油滴

14、在链条上保证两条道路正常工作。在正常工作情况下，要求链条每工作三小时就需润滑一次，每次润滑5分钟，每次总油量为1.25升。4.2.5导料槽导料槽设计有可调溜板，可跟据实际落料情况调节合适的角度，保证物料准确落在出料胶带机上。导料槽内设有耐磨衬板。4.2.6电缆卷盘a.动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到取料机配电柜。b.控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。5.操作本套设备采用三种操作方式，即：集中程控、手控和机旁（

15、维修）控制。每种操作是通过工况转换开关实现的。5.1手工操作手工操作（机上人工控制）适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求取料机继续工作，允许按非规定的取料方式取料。操作人员在机上控制室内，控制操作盘上相应按钮进行人工取料作业。只能在操作台上进行，通过操作台上的控制按钮对各部进行单独操作。当工况开关至于手动位置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入，手动控制可使各系统之间失去相互联锁（电缆卷盘与行走机构的联锁保留），但各系统的各项保护仍起作用。5.2自动操作自动控制方式下的堆、取料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要中控室对堆取料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按

16、钮按下，然后按下启动按钮，堆、取料机上所有的用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。在中控室的操作台上，通过按动按钮可以对堆取料机实现整机系统的启动或停车。在自动控制状态下堆料机起机前首先响铃，启动顺序是：a.启动悬臂上的卸料皮带机b.启动液压系统c.启动堆料皮带机(连锁信号)d.启动电缆卷盘e.启动行走机构正常停车顺序：a.停止堆料皮带机(连锁信号)b.停止悬臂上的卸料皮带机c.停止行走机构d.停止电缆卷盘在自动控制状态下取料机起机前首先响铃，启动顺序是：a.启动取料皮带机(连锁信号)b.启动电缆卷盘c.启动刮板输送系统d.启动耙车e.启动行走端梁正常停车顺序：a.停

17、止刮板取料系统。b.停止行走机构c.卷扬提升系统将刮板臂提升至45度位置，停止卷扬提升系统。d.停止电缆卷盘。e.通知出料胶带机停止运行。5.3机旁（维修）操作只能在现场机旁进行操作。当工况开关至于机旁（维修）位置时自动工况及手动工况不能切入，手动工况的功能，机旁工况也具备。但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。机旁工况不装行走操作按钮。5.4调车无论是调车工况还是堆料机与取料机交错工况，取料机的刮板臂必须抬升到最高极限位置即45度，然后原地不动等待堆料机错车或运行到指定取料区域。5.5事故停车凡在本系统任何地方出现事故，必须停车时，按动紧急开关，使取料机马上停止工作。6.检查、维修设备能够

18、无故障地运行并且有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查和良好的使用、维护、保养。为保证设备正常工作，要求工作现场建立严格的交接班和操作人员定时巡视制度。要求操作和维修人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理。为保证设备正常工作并在出现故障时能及时发现并得到处理，本套设备设有报警装置，当某部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。在平时，操作人员应经常检查联接处、铰接处的螺栓是否松动、卡死现象，驱动装置是否有异常声音，如发现问题应查明原因，及时解决，同时根据润滑项目表中的规定结合运转情况进行必要的润滑。 设

19、备的检查，用户应制订定期检查制度，日常检查项目和要求见表1。表1 设备的检查项目和要求序号检查项目技术要求1轨道检查轨道无下沉、变形，压板螺栓无松动现象，应及时校正轨道，拧紧螺栓。2电缆检查动力及控制电缆有无破损老化及触点接触不良、烧焦等现象，应及时修复。3减速器及液压站油箱的油位油位若低于规定的标准，应及时补充并按规定换油周期更换新油。4制动器制动瓦与制动轮间隙正常、制动可靠。若制动瓦磨损应及时更换，及时清除制动轮上的污物。5轴承座固定螺栓无松动，润滑良好。6胶带机胶带无断裂、撕裂，张紧适度，托辊滚筒运转灵活，各种保护装置良好。7电气元件及限位开关在机器开动时，观察各元件动作是否灵敏，发现接

20、触点不正常时，及时修复。各限位开关动作应准确、可靠。6.1 检修要建立大修、中修和日常的维护制度，大修时全部零件都应拆下检查并更换磨损零件和密封件。检修的主要内容有：液压系统中齿轮泵、电磁阀及各种阀件；液压缸的磨损件；各种保护装置及料位开关；行走机构中的减速机、制动器及车轮的磨损；各个转动部位的轴承是否良好，并根据磨损件的使用年限及使用情况来决定是否修复或更换。6.2设备故障的诊断及处理(见表2)表2 设备故障的诊断及处理序号故障形式故障原因消除故障措施1悬臂胶带机打滑1.物料过载2.滚筒有油污3.张紧力不够减少物料清除油污加大张紧力2悬臂胶带机胶带边缘损伤1.与漏斗、溜槽、机架碰撞调整胶带与

21、相关件距离，使其脱离接触3悬臂胶带机跑偏1.头、尾滚筒中心线与输送机中心线不垂直2.头、尾滚筒与托辊安装不对中3.胶带接头不直4.受料偏载调整滚筒轴承座，重新安装、找正重新连接调节卸料挡板，使受料居中4滚筒转动不灵活1.轴承损坏2.密封碰撞3.两侧轴承座中心线不同轴更换轴承修理密封,加大间隙重新安装、找正，拧紧固定螺栓5堆料机制动不灵1.制动器制动瓦与制动轮间隙过大调整间隙使其符合制动器说明书的要求6.3报警信号本取料机设有报警装置，当某部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。6.4润滑根据下表3结合运转情况进行必要的润滑。表3润

22、滑点润滑方式润 滑 剂一次加油量（L）换油周期备注名 称标准代号行走装置减速器换油按产品说明书减速器换油按产品说明书车轮组滚子轴承油枪ZG-3钙基润滑脂GB491-65加满每板一次每年清洗一次挡轮滚子轴承油枪ZG-3钙基润滑脂GB491-65加满每板一次每年清洗一次动力电缆卷盘 按产品说明书控制电缆卷盘按产品说明书刮板取料系统头部链轮组滚子轴承油枪ZG-3钙基润滑脂GB491-65加满每板一次每年清洗一次头部链轮组滑动轴承油枪ZG-3钙基润滑脂GB491-65加满每板一次每年清洗一次尾部链轮组滚子轴承油枪ZG-3钙基润滑脂GB491-65加满每板一次每年清洗一次张紧装置导轨涂抹ZG-3钙基润滑

23、脂GB491-65视具体情况定链条泵站滴油N320中负荷工业齿轮油GB5903-661.25三小时一次油箱容量40L减速器换油按产品说明书液力偶合器换油按产品说明书卷筒电动葫芦按产品说明书钢丝绳涂抹ZJ-S石墨烃基润滑脂SY1507-65视需要加脂滑轮组滚子轴承换油ZG-3钙基润滑脂GB491-65加满每板一次每年清洗一次吊杆滑动轴承换油ZG-3钙基润滑脂GB491-65加满每板一次每年清洗一次6.5取料机的检查项目和要求6.5.1 取料系统链条是本机重要部件之一，操作人员要检查润滑系统的调油嘴应对准内外链板的间隙。6.5.2刮板链条由于某种事故造成局部损坏，可单独更换坏的链条，但需要两条链子

24、对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确。6.5.3 当输送链磨损后伸长程度达到2%时，必须全部更换新链条。6.5.4 为使两条链板得到同样的张紧力，可通过张紧装置的螺母来调整。6.5.5 刮板上的刮齿磨损后，可将其调头使用或更换。6.5.6 刮板表面固定的耐磨衬板，当其磨损危机刮板体时，应及时予以更换。6.5.7 刮板取料系统的驱动链轮和尾部链轮是分体组装结构，轮缘由4片扇形齿块用螺栓与轮毂紧固在一起，应定期检查齿圈磨损情况，更换时不需拆卸链条即可更换齿块。6.5.8 卷扬部分中电动葫芦钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的数值时，应及时更换。6.5.9 每隔2000小时，要进行一次钢轨垫板检

25、查，如有松动应及时紧固。平时，操作人员应经常检查连接处、铰接处螺栓是否松动、卡死现象，驱动装置是否有异常声音，如有应查明原因，及时解决，同时结合运转情况进行必要的润滑。用户应制订定期检查制度。建立大、中修和日常维护制度。7.安装详细阅读、熟悉本说明书及随机所带图纸，了解本机的主要构造、组成及性能，掌握安装要领，按照下列步骤和要求安装。7.1.安装前准备a.安装前必须将取料机的全部机件查点清楚，保证完好无损。并准备好清洗油、垫木、安装工具及吊运设备b.在工地附近准备50X30m的水平场地，用于放置即将安装的部件。现场应有适宜的水、电、通讯和交通条件，供现场技术人员使用的工作房间，现场工作人员使用

26、的休息房间和储存不宜露天放置的工具、仪器及重要设备零件的存放房间。c.检测轨道基础在长度方向上任意10m内水平高度误差不得大于±5mm，地脚孔距的偏差不得大于±5mm，10个地脚孔的间距累积偏差不得大于±20mm.7.2安装顺序7.2.1堆料机a. 安装轨道系统b. 安装行走机构c. 安装堆料臂架d. 安装来料车e. 安装液压变幅系统f. 安装配重块g. 安装其它零部件7.2.2取料机a.安装轨道系统b.安装行走端梁及机架平台c.安装刮板取料系统d.安装卷扬提升系统e.安装配重块f.安装其他零部件7.3 轨道系统的安装轨道系统安装前必须对钢轨进行检查，如有因运输、

27、装卸造成弯曲、变形损坏现象，需经重新校正调直后方可按轨道系统图安装。在铺设轨道前，根据轨道系统图纸预埋轨道地脚螺栓；用枕板将轨道垫高，将垫板，压板，地脚螺栓安放整齐，安装固定部件（如螺母，垫圈，压板等，预留调整空间），铺好轨道，检查是否与图纸的要求一致，如有不符，则进行调整，之后固定地脚螺栓，并进行第一次灌浆，灌浆后，使之达到使用要求。压板，固定部件等正式加固，加固前，第二次检查轨道是否水平，如达不到要求，则调整枕板下的螺母，使之水平，检查其它的轨道安装允差是否符合图纸要求，如有不符，则进行调整，直至达到图纸要求，取走轨道下的支撑件，进行第二次灌浆，按图纸安装轨道系统的其它部分。7.4 堆料机

28、安装7.4.1堆料行走机构的安装7.4.1.1 首先按图纸将两套传动装置安装好。这两套传动装置在厂内都已基本装配好，现场将驱动装置、缓冲器等安装到驱动台车上(注意缓冲器、驱动装置的方向)。驱动装置安装误差应符合图纸要求；驱动装置的减速器空心轴安装在驱动轴上，并用锁紧盘锁紧，锁紧盘锁紧螺栓要达到设计需要的扭紧力矩方可保证传动正常。将安装好的传动装置放置于轨道上，并固定好(注意车轮对轨道的垂直度不应大于1/500)，以防倾斜和偏移。安装后进行检测，其要求如下：a.同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面内，偏差不大于2mm；b.四个支撑点对角线偏差不得大于6mm；c.四个支撑点平面高度偏差不大于2

29、mm；d.车轮的垂直度不大于1/500。7.4.1.2 支架考虑运输，厂内制造时将其解体，现场将其焊接成整体(焊后打磨平整并对焊缝进行100%超声波探伤，其结果应符合GB1152-81中II级质量标准)，然后将其吊装到传动装置上。将传动装置(I)和传动装置(II)通过支承装置与支架固定。该部分中连杆和铰座等部件待与其它件连接时再安装。7.4.2悬臂和胶带机的安装悬臂梁分二段制造，段与段之间现场组焊。组焊前先用螺栓将臂架各段拉紧，然后焊接。焊后打磨平整并对焊缝进行100%超声波探伤，其结果应符合GB1152-81中II级质量标准。悬臂梁组装好后，安装胶带机，按图将电动滚筒、改向滚筒、托辊组等部件

30、安好，然后铺放胶带，并用硫化法或冷粘法将胶带接头接好。再安装导料槽、挡料板以及物料探测器、跑偏开关、料流检测器、打滑检测器、清扫器等。最后安装好走台、栏杆(胶带机也可以在臂架吊装并安装到行走机构上后在进行安装。安装部门应根据自己实际情况考虑)。悬臂梁和胶带机安好后，一起吊装到行走机构的支架上，并通过铰座等与支架连接。支座装置与支架栓接后用厚度为30mm及宽度为80mm的钢板焊接在在铰座四周使其不能在支架上发生窜动。在安装油缸之前，设法使悬臂固定住，并使悬臂处于水平状态。7.4.3堆料机来料车的安装7.4.3.1 先组装斜梁，将斜梁对接组焊(组焊前先用螺栓将臂架各段拉紧，然后焊接)，接口缝隙不得

31、大于2mm，焊后打磨平整并对焊缝进行100%超声波探伤，其结果应符合GB1152-81中II级质量标准。7.4.3.2将两套车轮组按图摆放并固定在轨道上，防止其偏斜。安装后进行检测，其要求如下：a.两个法兰面平面高度偏差不大于2mm；b.车轮对地面的垂直度不大于1/500。7.4.3.3 将小立柱与运行装置组装到一起，并与斜梁相联。按图组装斜梁拉杆，将来料车通过斜梁拉杆与行走机构连接到一起，要求来料车上漏斗中心与悬臂胶带机中心线对齐。安好后，检查行走车轮接触轨道情况，不充许出现有的车轮不接触轨道的现象。7.4.3.4 安装斜梁上的托辊组、滚筒、头罩、可调挡板等散件以及平台上的控制室等。7.4.

32、3.5 安装走台、梯子、栏杆及堆料机所用电缆坑装置等。7.4.3.6 来料车安装好后，将电缆卷盘支座焊接在机架平台上，再根据电缆卷盘说明书安装动力、控制电缆卷盘。电缆卷盘中心线与卷盘支座中心线平行度偏差不大于±2mm，卷盘中心线与地面垂直度不大于±5mm，卷盘回转方向和电缆缠绕方向应符合要求，卷盘安装后进行人工盘绕无问题后再缠绕电缆。在试运转中电缆出现绷起或松驰现象可按电缆卷盘说明书要求调节力距大小来改变电缆卷绕情况。7.4.4 堆料机液压变幅机构的安装7.4.4.1在安装前必须用机油把液压缸、油箱、管路和阀清洗干净，然后进行安装。7.4.4.2 在中间部分支架的平台上安装

33、液压站、连接油缸尾部的铰座；在悬臂上安装连接油缸耳环的铰座。把液压缸与铰座用销轴连接起来，再用轴端挡板和螺栓将上、下销轴固定。7.4.4.3 用高压油管将液压系统与油缸联接起来，悬置管路尽可能在邻近的机架上采取适当固定措施,避免管子因刮碰损坏或接头处漏油。7.4.4.4 油缸安装好后，进行检测。要求油缸上下铰轴中心连线对支架中心线的不对称度小于5mm，油缸支承铰轴中心线对支架中心线的垂直度在铰轴长度内不大于1.5mm。7.4.5 堆料机配重块的安装待液压系统经过初步调试，并能正常工作后可放置配重块(配重块铸铁配重块)。配重块装好约15t后，可撤掉悬臂的固定措施。然后增减配重块，当堆料臂处于水平

34、位置，油缸小腔压力达到油缸背压时，认为配重数量适宜(具体情况参考液压系统说明书并以液压系统说明书为准)。7.4.6 堆料机其它零部件的安装7.4.6.1检测系统的安装堆料机的检测系统包括行走限位装置、臂架俯仰检测装置、物料探测器。现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板等先点焊在相关件上，经试车调整达到良好状态后，再把支架和碰撞板等焊牢。7.4.6.2照明系统的安装照明系统按照图纸并结合现场实际安装。7.5取料机的安装7.5.1行走端梁及机架平台的安装7.5.1.1首先按图纸将固定端梁和摆动端梁安装好。这两条端梁在厂内已基本装配好，现场将两条驱动装置、缓冲器安装在

35、端梁上。驱动装置安装误差符合图纸要求。将安装好的两套端梁置于轨道上，并固定好，以防倾斜和偏移。安装后进行检查，其要求如下：a.同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面内，偏差不大于2mm。b.四个支承点对角线偏差不得大于6mmc.四个支承点平面高度偏差不得大于2mmd.卡轨器钳口中心线与轨道中心线偏差不得大于±1mm7.5.1.2 行走端梁调整好后，安装机架。机架与端梁之间按图纸要求进行联结。7.5.1.3 机架平台安装好后按图纸安装支承杆、卷扬提升系统。7.5.2刮板取料系统的安装a.刮板臂由于运输所限，分三段制造发运，现场按图纸要求用高强度螺栓将三段联结起来。b.刮板驱动装置的减

36、速器空心轴安装在驱动链轮轴上，并用锁紧盘锁紧，锁紧盘锁紧螺栓要达到设计需要的扭紧力矩方可保证传动正常，其力矩值的大小要根据螺栓的大小用力矩扳手拧紧，拧紧力矩按表2所示。c.刮板、链条、链轮、轨道之间不得出现干涉现象。d.用张紧链轮的螺杆、螺母调整链条的松紧，其张紧程度以链条运行平稳、无摔打、敲击的噪声为准。弹簧的张紧力为18000N，此时弹簧的压缩量应不大于50mm。7.5.3电缆卷盘的安装首先将电缆卷盘支座焊接在机架平台上，再根据电缆卷盘说明书安装电缆卷盘，电缆卷盘安装时，动力、控制电缆卷盘中心线与卷盘支座中心线平行度偏差不大于±2mm，卷盘中心线与地面垂直度不大于±5m

37、m,卷盘回转方向和电缆的缠绕方向应符合图纸要求，卷盘安装后进行人工盘绕无问题后再缠绕电缆。在试运行中电缆出现绷起或松弛现象可按电缆卷盘说明书要求调节力矩大小来改变电缆卷饶情况。7.5.4配重的安装及保证整机的平衡配重块的总重量是根据设计计算确定的，正确决定配重的实际总重量需根据现场调整情况决定。在变幅安装就位起动前，应先安装60%左右的配重，然后可起动电动葫芦，再向配重箱内装配重块至总配重的90%，以保证整机的平稳，在现场试运转中根据刮板臂在各个位置的稳定情况增减配重重量，达到整机的平稳、无打滑地运行。7.5.5安装其它零部件7.5.5.1检测系统的安装取料机的检测系统包括臂架限位装置、行走限

38、位装置。现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安装位置，把支架与碰撞板先点焊在相关件上，经试车调整达到良好状态后，再把支架和碰撞板焊牢。7.5.5.2链条润滑系统的安装 链条润滑系统安装前，油箱、管道和元件应以煤油进行清洗，各连接处保证密封良好。现场组装、焊接应按有关部件图纸中的要求及说明进行，并要检测记录。表4 不同锁紧盘不同直径的螺栓拧紧力矩螺栓公称直径拧紧力矩 M10 59 N.m M12 100 N.m M16 250 Nm M20 490 N.m M24 840 Nm8.试车8.1.试车前的准备 试车前的准备内容与要求应符合表5的规定表5 试车前的准备内容序号内 容要 求1安

39、全措施：制动器、行程开关、保险丝、总开关等。处于正常状态，动作灵活、准确安全、稳定可靠、间隙合适。2电缆卷盘及电缆电缆卷绕正确、电缆不得有损坏、烧焦现象。3钢丝绳在卷筒中和滑轮中卷绕正确。4金属结构的外观不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象、焊缝质量应符合要求。5传动机构及零部件装配正确、不得有损坏、漏装现象、螺栓连接应紧固；铰接点转动灵活；链条张紧程度合适。6润滑点及润滑系统保证各润滑点供油正常，按要求加够润滑油或润滑脂。7电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明不得有漏接线头，连接应可靠，电机转向要正确，开关、仪表和灯光要好用。8配重量调整要有安全措施，分次增加。8.2.空负荷试车8.2.1

40、堆料机空负荷试车8.2.1.1先开动液压系统,使活塞杆能正常升降，使臂架在+16°和-14°之间运行，确定限位开关的位置，工作限位16°和-14°。液压系统工作时不允许有振动、噪声、泄漏现象。发现故障立即停机，查明原因及时排除。8.2.1.2 将堆料臂架置于水平位置，启动堆料臂上胶带机。观察所有托辊的运转情况，注意观察胶带是否跑偏及运行方向，若出现托辊运转不灵活或胶带跑偏等现象要查明原因及时排除。待故障排除后，悬臂胶带机空负荷运行不得少于2小时，注意观察减速器的温升不超过40，其轴承温度不应大于65。8.2.1.3开动电缆卷盘，检查电缆卷盘是否存在问题，

41、如有问题，根据电缆卷盘说明书调整。电缆卷盘没有问题后，才允许进行行走机构试车。8.2.1.4开动堆料机的行走驱动装置(行走驱动开动前，必须先开动电缆卷盘），首先将锁紧盘松开，通电检测电机、减速器旋转方向是否完全相同。没有问题后重新锁紧锁紧盘，开动行走驱动装置往复运行，时间不少于2小时，期间试验制动器的制动性能。要特别注意观察减速器的温升不超过40，其轴承温度不应大于65。车轮与钢轨不得出现卡轨现象。堆料机运行期间确定各行走限位开关的位置，调整好后，将其固定。8.2.1.5以上各部件试车应分别进行机旁(维修)、机上手动、自动试车。8.2.1.6待各部运行正常后，堆料机整机进行联动空负荷试车，运行时间不少于 48小时。试车结果和要求如下：a.各驱动装置单独起动，空试不得少于10次，单动中发现的问题如未解决，不准进行联动空试，取料机的联动进行5次，与堆料机联合试车5次，每次空试不少于2小时。b.表中各项内容要求按机旁（维修）、手动、自动分别试车。c.试车中机器运动要求平稳、可靠，电机电流正常；机构运动参数和极限位置应达到设计要求；轴承外壳温升不大于40度，其最高温度不得超过65度，各处不得泄露。d.车轮与钢轨不得出现卡轨现象。e.待各部运行正常后，堆取料机联动试车运行时间不得少于48小时。8.2.2取