精益生产词汇

1、VSM 价值流程图(Value Stream Mapping , VSM )是丰田精实制造生产系统框架下的一种用 来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻 找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是， VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。KPI关键绩效指标法(Key Performanee Ind

2、icator，KPI)，它把对绩效的评估简化为对几个关键指标的考核，将关键指标当作评估标准，把员工的绩效与关键指 标作出比较地评估方法，在一定程度上可以说是目标管理法与帕累托定律的有效 结合。关键指标必须符合SMAR原贝具体性(Specific )、衡量性(Measurable)、 可达性(Attainable)、相关性(Relevant)、时限性(Time-based)。TWI(Training Within Industry ),即为督导人员训练，或一线主管技能培训，TWI 在1950年由日本国家产业界引入日本以来，目前为止，至少有一千万的日本企 业界领导、专业人员及员工都受到了TWI的培

3、训，或其系统培训之一。KAMISHIBAIGemba Walk就是现场找机会，跟KAIZEN没什么关系，当你找不到KAIZEN机会时候 就需要 找LEAN团队进行 Gemba walk(waste walk)可以理解为为期一周的针对某个区域的集中改 善，以此发展员工的改善能力，但如果没有精益系统的支持，会在改善团队撤离后恢复到原 来的状况OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效：例如除过设备的故障，调整以及设备的完 全更换之外，当设备的表现非常低时，可

4、能会影响生产率，产生次品，返工等。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。国际上对 OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness(全局设备效率)的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即:OEE=可用率X表现性X质量指数。其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如 设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性=理想周期时间/ (操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产 速率表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以

5、最大速度运行的因素， 例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失， 它用来反映没有满足质量要求的产品 (包括返工的产 品)。利用 OEE 的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失： 停机损失、 换装调试损失、 暂停机损失、 减速损失、 启动过程次品损失和生产正常运行时产 生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与 OEE 的关系： 六大损失类别 OEE 损失类别 事件原因 注释停机损失 有效率 刀具损坏设备突发故障原料短缺等 表示设备因为一些大的故 障，或者突发事件所引起的停工。换装调试损失 有效率 改变工具设备预热等 因改换工具

6、，生产线调试等准备工 作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失 表现性 不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查 一般指停工 5 分钟以 下，并不需要维护人员介入的停工减速损失 表现性 低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等 任何阻止设备达 到设计产能的因素启动过程次品损失 质量指数 报废、重工等 设备预热，调节等生产正式运行之 前产生的次品生产过程次品损失 质量指数 报废、重工等 生产稳定进行时产生的次品 表一 六大损失与 OEE 的关系OEE 计算实例我们举一个例子来说明 OEE 的计算方法：设某设备某天工作时间为 8h, 班前计划停机 15min, 故障停机 30min, 设

7、备调整 25min,产品的理论加工周期为0.6 min/件，一天共加工产品450件,有20件废 品 , 求这台设备的 OEE 。根据上面可知：计划运行时间 =8x60-15=465 (min)实际运行时间 =465-30-25=410 (min)有效率 =410/465=0.881(88.1%)生产总量 =410( 件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性 =450/683=0.658(65.8%)质量指数 =(45020)/450=0.955(95.5%)OEE= 有效率 x 表现性 x 质量指数 =55.4%OEE 的作用实践证明 OEE 是一个极好的基准工具，通过

8、 OEE 模型的各子项分析，它准确 清楚地告诉你设备效率如何， 在生产的哪个环节有多少损失， 以及你可以进行那 些改善工作。长期的使用 OEE 工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈， 并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。OEE 数据采集方法OEB的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等 生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦 费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模 块，可以轻松地获

9、取有关设备的生产信息，为 OEE提供最有价值的数据，同时， 该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。 该系统已在世 界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。TPM( Total Productive Mai ntenance)的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生 产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。SMED Single Minute Excha

10、nge of Die (快速换模)，也叫快速换产。SMEDS 50年代初期起源于日本，由Shigeo Sh in go在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes)，最初使用在汽车制作厂，以 达到快速的模具切换(Excha nge of Dies)，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。SMED攵益：不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金 不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意 味着更高的生产效率，即OEE提高。1. PMC = Production Material Control生产及物料控制，通常分为两个部分：PC:

11、生产控制或生产管制(台、日资公司俗称生管)主要职能是生产的计划与生产的进度控制MC物料控制(俗称物控)主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制(坏料控制和正常进出用料控制)等。MTP(Ma nageme nt Trai ning Program /Pla n)原义为管理培训计划，是由美国在1950年代，为有效提高企业管理水平而研究开发的一套培训体系。先后历经11次改版，日臻完善，成为当今世界经典管理培训之一。迄今为止，全世界已经有数百万管理者接受了MTP的洗礼。该体系对欧美、日经济的飞速发展有着不可估量的推动作用。1990年代末，MTP由日本及台湾引进大陆，在企业发展过程中提供了对管理阶

12、层一个有系统、完整的培训方案，广泛为各地企业运用，并取得了良好的成果。又经 MTP管理才能发展中心根据原MTP课程的精神与精髓，再参考 中国企业特质以及多年来在企业的实务操作，将这些经验精心 描述为适当的个案，并撷取多位大师的精华，最新的管理理论，发展出现 有的MTP管理才能发展培训的新版本。MTP管理才能发展培训架构综合了管理学、心理学、行为学，既展 现当代企业管理前沿理念，又突出完成了 “知”、“行”合一的培训架构， 在培训方法上强调现场演练和课后的实际操作指导，实现了培训从课堂到 工作实践的延伸。对培训成效给予明确的承诺和保证。MTP( Management Training Program )是源于美国的一套实战性管理 培训课程。是一种管理环境变化的训练课程，由美国空军在第二次世界大战期间发展完成，战后美军占领日本，为训练其在日本基地址管理阶层， 逐于1950年后引进日本。此项课程经 日本产业训练协会 激励推广，教材内容为管理经营而修订。 目前是日本产业界最普及的管理人员训练课程，接受过训练的中级管理干 部超过百万，日本在战后经济上能迅速恢复并高速成长，MTP功不可没。MTP训练中每项内容都是针对最精华的实战性管理技能来进行，省去很多不必要的理论。因为企业管理人员要掌握的是以“ How to do it