金属切削机床通用技术操作规程

1、金属切削机床通用技术操作规程1主题内容与适用范围本规程规定了各种金属切削机床加工应共同遵守的基本规则，适用于各种金属切削机床的切削加 工O操作者必须经过考试合格，持有本机床的设备操作证方可操作本机床。2引用标准GB/T 4863机械制造工艺基本术语ZB J38 001切削加工通用技术条件3操作前的准备工作3.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。3.2 操作者要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清再进行加 工O3.3 操作者应按产品图样或（和）工艺文件、操作规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问 题应及时向

2、有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。3.4 操作者应按工艺文件、操作规程的要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对 新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。3.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。3.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。3.8 仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。3.9 认真检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂物等，必须清理、 擦拭干净、上油。3.10 检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或

3、设备员一起查看， 并作好记录。3.11 检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。3.12 检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关的情况，应处于非工作的位置上。3.13 检查各刀架的位置，各刀架应处于非工作位置。3.14 检查电器配电箱，电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。3.15 检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、 油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定做人工加油或机动（手拉）泵打油，查 看油窗来油情况。3.16 停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定的开车程序和要求做空运转试车35分钟。

4、检查：3.16.1 操纵手柄、阀门、开关等是否灵活、准确、可靠。3.16.2 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。3.16.3 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。3.16.4 机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。3.16.5 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（3.16条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或

5、设备员 一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按上述（3.16条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。4刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。4.1.2 刀具应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具不准重锤敲打。不准用加长扳手柄增加力矩的方法紧固刀具。4.1.3 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查其正确性。4.2 工件的装夹4.2.1 在机床工作台上安装

6、夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。4.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：4.2.3.1 尽可能使定位基准与设计基准重合。4.2.3.2 尽可能使各加工面采用同一定位基准。4.2.3.3 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。4.2.3.4 精加工工序定位基准应是已加工表面。4.2.3.5 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。4.2

7、.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。4.2.4.1 对划线工件应按划线进行找正。4.2.4.2 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余 量。4.2.4.3 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。4.2.4.4 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZB J38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。4.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。4.2.6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的） 工件，应在适当的

8、位置增加辅助支承，以增强其刚性。4.2.7 夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。4.2.8 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且工件压紧点位置的选择应尽量靠近工件支承点位置，以保证压紧力，减少装夹变形。5技术操作要求5.1 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，必须关闭电源、气源。5.2 为了保证加工质量和提高生产率，应根据工艺文件的规定、工件材料、精度要求和机床、刀具、 夹具等情况，合理选择切削用量。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超 负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。加工铸件时，为了避免表面夹砂、

9、硬化层等损坏 刀具，在许可的条件下，背吃刀量应大于夹砂或硬化层深度。5.3 传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。5.4 应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时刃磨锋利或更换。5.5 切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。5.6 不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。5.7 液压系统除节流阀外其他液压阀不准私自调整。5.8 机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具、工件及其他杂物。5.9 经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作

10、台面清洁。5.10 密切注意机床运转情况和润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤或加工表面粗糙度突然变坏等异常现象，应立即退刀停车检查，排除故障后，方可继续工作。5.11 机床发生事故时应立即按总停按钮，保护事故现场，报告有关部门分析处理。5.12 不准在机床上焊接和补焊工件。5.13 对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差进行加工。5.14 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25 dm5.15 较孔前的表面粗糙度 Ra值应不大于12.5(1015.16 精磨前的表面粗糙度 Ra值应不大于6.3015.17 粗加工时的倒角

11、、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。5.18 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按ZB J38 001的规定。5.19 凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3m5.20 在本工序后没有去毛刺的工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。5.21 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。5.22 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。5.23 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。5.24

12、 在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零 位。6加工后的处理6.1 将机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等扳到非工作位置上。停止机床运转，切断电源、气源。6.2 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。6.3 用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁处理。6.4 凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记（或编号）。6.5 各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转往