聚合反应事故应急预案

1、聚合反应事故应急预案 聚合反应是公司生产过程的关键工序，在应刷涂料生产中占主要作用，属于掌握工序。做好本工序的事故预防和掌握，对生产过程的有效掌握、防止事故发生及掌握事态扩大，均具有重大意义。 一聚合工序危急分析 1.聚合工程中使用大量有机溶剂、单体及具有爆炸性质的有机过氧化物-过氧化苯甲酰。在加料前期及生产过程中，均存在由于设备泄漏、误操作、野蛮作业等发生的安全事故。 2.聚合反应采用导热油掌握反应温度，每釜配料2吨左右，本过程属于放热过程，其反应温度达120度。由于领错料、计量错误、温控失效或在滴加料时假如流速失控，会造成反应猛烈，大量放热，釜内压力急聚升高。若无降温措施，不能有效移走反应

2、热，或不能准时泄压，会发生爆聚现象。 二事故处置 1原料泄漏 桶装原料泄漏发生在运转和暂存过程中，发觉泄漏，要马上查找漏点。同时打开换气扇进行强制通风。若仅为微量泄漏，应马上将泄漏点向上，待加料时首先使用此料。若泄漏严重，除准时通风换气外，要马上倒桶，并对泄漏物进行回收或处理。 管道物料泄漏时首先停止输料，在泄漏点回收余料，进行管道或阀门修理。同时进行通风换气。 2.釜内压力剧增 若是由于温控失效时，首先停止加热，关闭全部电加热器。 由于加料过快引起的急剧升温，首先停止加料。待反应恢复正常，并经检查确认后，在渐渐恢复加料反应升温过程在开头加入引发剂时，若发觉温度掌握不住，要马上关闭高位槽出料阀

3、，为了保险，必需双阀关闭。 准时打开导热油进出阀门，启动输油泵，并开启导热油水浴池进出水阀。 开启开全回流上冷凝器进出阀门，若有输水泵时，启动此泵。 视状况进行泄压。可人为打开安全阀，渐渐泄压。此过程人不得站在泄压口外侧。 启动室内通风换气系统，准时报警或报告。 3.物料爆出喷射 装置中有物料管、水管和氮气管等，假如材质不符合使用要求，制造有缺陷，或安装不规范等，在使用过程中因物料引起的腐蚀和长期经受振动，引起壁厚变薄和裂纹产生，造成物料的泄漏。 管道、阀门在腐蚀性物料和环境的影响下，简单造成腐蚀和磨蚀，发生泄漏，引起火灾、爆炸、中毒等事故。 由于阀门的质量问题，当需切断物料时，不能准时有效切

4、断，导致事故的产生和扩大。 单体、引发剂混合料经过滤由上料地罐送入高位槽内，然后向聚合反应釜内进行滴加，必需严格掌握加料速度，保持匀称全都，使釜内反应平稳。在滴加料时假如流速失控，会造成反应猛烈，大量放热，釜内压力急聚升高。 反应釜加热反应过程中，可燃气体若泄漏到厂房空间内未准时排出，人体接触、吸入，降压降温时需准时导除物料中储存大量的热量，降温时换热量大，周期长。会对人体产生危害，当浓度达到爆炸下限，遇火星即会发生火灾、爆炸事故。 反应釜压力突然身升高原因大致有以下几个： 一、原料问题 1、原料问题，如原料指标不合格或与以前的质量有差异，原料检测未发觉。 2、原料计量问题。 3、投料次序问题

5、。 4、料投错（外包装模糊或破损），有时液体原料共用一套输料系统也会引起混料。 二、操作及仪表问题 1、温度计等检测仪表不准或严重滞后（测点安装不到位）。 2、反应激烈未准时发觉。 3、冷却方面的问题。 4、搅拌桨叶脱落或转速问题（有变频调速器应留意转速是否符合工艺要求）。 三、建议 1、化工生产的一定要确保安全！对反应激烈，掌握要求高的场合最好装有记录仪和报警连锁装置，操作人员要培训合格上岗。 2、对安全事故苗子要“三不放过”，对危急场合要有事故应急预案并进行演练，使操作工临危不乱。 3、现场配备必要的救生灭火器材，有逃命通道。 假如反应猛烈则是很危急的，温度猛烈上升可能会造成压力上升反应器

6、损坏而喷料，甚至发生爆炸事故，此应当在设计时充分考虑，在安全评价也专家也会提出万一停电时的安全应对措施，一般是应考虑两路供电、自发电机组，或设置冷却水高位槽，当万一发生停电时，高位槽的冷却水进入，高位槽的冷却水容量应有足够处理反应釜里物料的要求。 1、这种现象是很可怕，我以前在一个企业当车间主任时也遇到过，就是你所说，什么都不具备。 2、我当时的应急是这样：1）在监控温度压力变化的前提下，组织操作人员盘动搅拌皮带轮；2）因当时无放空，只好组织操作人员做好防护措施后，打开底阀放入地沟，从安全方面撤离（当时从窗口出的）；3）再在地沟用消防水降温，并对地沟用泥沙封堵，防止事态扩大，这样避免了事故的发生，但是当是想起来后怕。 3、所以确保安全生产，必需有应急预案；两路供电或自发应急用电；两路供水等措施。 首先说你们的设计存在问题，没有考虑应急措施。遇到这样的问题很危急，即使