电动机检修工艺设计规程

1、第一章电动机检修工艺规程1.0电动机概述及技术规范发电厂的电动机为高氐压交流电动机与直流电机， 分布在全厂厂 内外，其技术规范以表格形式进行表述2.0检修周期及检修项目2. 1 6KV/ 0 . 4KV电动机及直流电机2. 1. 1检修周期：2. 1. 1. 1大修：严格按照电机检修滚动计划进行，原则上随机组的 大修而进行。检修滚动计划的制定遵循以下原则：对起动频繁、环境 恶劣、易出故障的电机适当缩短大修周期，如磨煤机、排粉机、给水 泵前置泵等电机；对于运行情况良好、环境洁净、干燥、利用小时数 比较低的电动机，可酌情延长大修周期，但应适当加强小修维护，以 免失修。2. 1. 1. 2小修：一般

2、电机每年小修两次，也随机组的小修而进行， 公用系统电机要适当安排。2. 1 . 2检修项目：大修工作要作好充分准备工作，了解设备的运行状况，存在的缺陷、 重点注意的地方等。大修项目如下：2. 1. 2. 1电动机解体，清除灰尘、污垢2. 1. 2. 2电动机定子的检修2. 1. 2. 3电动机转子的检修2, 1 . 2. 4电动机轴承的检修2. 1. 2. 5冷却系统的检修2. 1. 2. 6绕线式电机滑环的检修2. 1. 2. 7直流电机电枢的检修3. 1. 2. 8直流电机电刷装置的检修4. 1. 2. 9复装前的验收5. 1. 2. 10电动机的组装与试运转小修项目如下：电机表面灰尘及通

3、风系统清理；滑环与电刷的检查；轴承检查， 必要是添加轴承用润滑脂；检查引线、接头，定子作电气试验（测绝缘、直流电阻）小修后的电机需进行适当试转，听其声音及试转情况3.0大修前的准备工作3. 1电机大修之前，检修负责人必须将所修电机的设备缺陷、运行状 况了解清楚，以确定大修项目3. 2根据大修项目，制定所需材料与备品计划3. 3根据大修项目，制定大修进度、工时计划、人员安排3. 4检修前应将所需图纸资料备齐，现场记录本和记录表格准备好3. 5准备好所用工具及专用工具，对起吊工具要认真检查，必要时作 拉力试验或金属探伤6. 6检修前组织学习检修工艺规程、技术要求及安全措施4.0解体的工艺要求4.

4、1电动机检修的一般注意事项：4. 1. 1使用抽转子的工具 假轴、拐臂、横梁等要牢靠，导链、 钢丝绳、卡环应符合受力标准弁完好4. 1. 2检修场地要有充足的照明，定子膛内检查应使用低压行灯4. 1. 3检修所使用的电气工具，如手电钻，手提砂轮，电动吹尘器 等，使用时外壳一定要接好接地线，弁要可靠4. 1. 4在解体过程中，端盖、钢丝绳、工具等任何东西都切忌碰触 定子线圈端部、滑环、风扇等部位也要保护好4. 1. 5转子端部线圈、鼠笼条端环、滑环引线绝缘套及风扇均不得 作为着力点及支撑点4. 1. 6用钢丝绳吊起转子、大盖等重物时，要绑扎或挂牢，防止起 吊后滑动或滑脱，避免发生设备及人身事故4

5、. 1. 7阴雨天或周围环境湿度大，要注意防止电机绝缘受潮，工作 间断时，定转子要用帆布（塑料布）盖好，室外长期存放，要做好防 淋防锈措施4. 1. 8电机解体时，所拆下的螺丝、垫圈及其它零部件要做好标记， 妥善保管，以备装复使用，装转子前应检查定子内膛，防止金属小用 具、垫圈、锯条等物品遗留于内4. 1. 9如遇有高空作业，要扎安全带，弁遵守高空作业规程，使用 火焊应遵守其注意事项，弁做好防火措施4. 1. 10起吊所用单轨吊、导链应由工作负责人指定专人操作，操作 时应精力集中，听从指挥4. 1. 11如遇有其它工作小组或班组在现场有交叉作业时，应互相照 顾，注意安全4. 2一般电机的解体工

6、艺与要求4. 2. 1拆除电机接线与地脚螺丝及外壳接地线，做好标记，将三相 电缆短路接地，通知机械部分有关班组，解开靠背轮4. 2. 2在吊车行程允许的情况下，为检修方便可将电机吊离基础， 放在平地用方木垫好，准备检修。如吊车行程有限可将电机原地吊起， 调整角度，用方木垫平待修4. 2. 3扒下电机靠背轮，推扒时应用火焊加热，扒时应用钢丝绳将 千斤顶、扒子及靠背轮联在一起吊起，以防靠背轮扒下时砸伤脚4. 2. 4拆除两端端盖：拆下大端盖螺丝，在上顶螺丝时，要注意两 边同时上，使其间隙一致，然后调整好吊钩与端盖的中心位置，扶好 端盖，用撬棍将端盖撬出，当脱离轴承套时，要注意切勿碰伤端部线 圈4.

7、 2. 5吊装拐臂于靠背轮轴面，拐臂套尽可能的装到轴的根部，如 果轴面与拐臂套间隙超过 10 m时，应用木条填充其间隙，使其紧固, 防止转子滑脱，目测调整吊环于转子重心处7. 2. 6调整重心后，抽出转子过程中，在定子两端各有一人看间隙， 将吊钩起升后，转子重心变化情况随时告知工作负责人，因转子间隙 一般较小，工作负责人应指挥吊钩操作者，使钢丝绳逐渐吃力，试调 移动吊钩位置，直到转子处于定子膛内中心位置，此时转子间隙应均 匀，两端人员扶好轴头，指挥行车慢慢向外移动，抽出转子放到检修 位置，用木块垫好。5.0定子检修项目与标准5. 1定子各部位吹扫灰尘，清除油污，若线圈端部与铁芯油垢太多， 可用

8、竹刀仔细的刮除，弁用干净的抹布浸四氯化碳或甲苯或纯净的汽 油拧干后擦拭；5. 2检查端部垫块、绑线、固定端部线圈的端环有无松动或因松动使 绝缘产生严重磨损，如有以上现象，应进行加强绝缘与加固处理5. 3检查端部线圈表面应清洁，绝缘完好，无过热、膨胀流胶、绝缘 老化和脱胶等现象，电机引出线应完好，绝缘无破裂、老化及机械损伤的痕迹；若电机线圈端部有短路且断路的现象，应尽可能地将其主 绝缘剥掉处理短路故障或焊接好断路点，一般不要采用截掉线圈，应 保持三相电流平衡，延长其使用寿命，处理上层线圈槽口故障时，可 将该线圈两端部绑线、垫块全部割掉，打出该槽楔，取出线圈进行处 理，然后再嵌入，要重新垫好匝间绝

9、缘，再按规定充饱主绝缘，弁涂 环氧绝缘漆；5. 4检查糟楔应无松动、过热、磨损、变色、凸起等现象，垫条槽楔 应无移出，如有应重新打槽楔处理5. 5定子铁芯检查：铁芯表面应清洁无生锈、通风沟应畅通，端部线 圈应无开焊现象，铁芯无松散、过热、磨损的痕迹。如铁芯损坏严重 应进行处理，弁做铁损试验，合格后才能使用；直流电机应检查主磁 极、换向磁极的固定螺丝是否紧固，装在各极上的线圈有无松动，绝 缘有无损坏和变色。检查各磁极线圈间连接线是否完好，连接螺丝是 否紧固，焊接头是否良好，引出线绝缘和固定是否良好可靠，检查主 磁极、换向磁极间的距离，若等距偏差超过允许值或磁极在机座内歪 斜，则应进行调整弁作好记

10、录。对定子的检查合格后，应测量弁接绕 组、串接绕组（包括换向极绕组和补偿绕组）和辅助励磁绕组的直流 电阻，检查有无匝间短路、脱焊或断线5. 6定子接线盒检查：接线盒绝缘板或绝缘瓷瓶应完好无损，接线柱 螺丝、平垫、弹簧垫应齐全完好。电机及电缆引线鼻子应无过热，如 有过热，应重新打磨处理或更换新的鼻子；电机及电缆引线鼻子的焊 接或压接应良好，引线与线鼻子焊接点外侧如有短股现象，且超过截 面积的10%应进行补焊或重焊。8. 7定子线圈做电气试验：绝缘电阻： 6KV高压电机应在6MQ以上, 380V电机应在0.5 M。以上，直流电机应在1 M。以上。直流电阻与 过去比无大的变化，三相误差不超过最小值的

11、2%直流电机的各绕组直流电阻与原始记录比较，在换算成同一温度时，其偏差不得大于土 2%;若更换了磁极线圈或调换过连接线时，应作每个极的极性试验，要求极性安排符合图纸； 耐压试验1.5UH交流耐压通过，2.5 UH直流 耐压通过，低压电机用2500V摇表，直流电机交流耐压1000V, 1min 通过。6.0转子检修项目与标准9. 1清扫灰尘、油垢、通风沟应畅通无堵塞现象6. 2转子铁芯检查：检查转子铁芯应无过热、磨损、变色、烧伤、锈 蚀等现象。转子铁芯应压接紧、压铁应无开焊等现象6. 3风扇及平衡块检查：6. 3. 1风扇叶片应无弯曲、歪斜、裂纹、掉叶片等现象，纠正风扇 叶片时应注意防止断裂6.

12、 3. 2风扇应固定牢靠，热装风扇的止动定位锁（或螺丝）应紧固, 风扇螺丝应拧紧不松动6. 3. 3检查平衡块螺丝应紧固，无位移现象，锁口应可靠6. 4转子鼠笼条检查：鼠笼式转子的电机要仔细检查鼠笼条及短路环 是否有裂纹及短条现象，若发现短路环有裂纹，应及时进行补焊（银 焊或铜焊）；用小锤逐根轻轻敲击鼠笼条接近短路环部位，听其声音和敲击后的震 颤感觉，逐根判断有无裂纹或断裂，弁用粉笔做好标记，用银焊或铜 焊进行补焊，或重新更换新鼠笼条。补焊完后，应用锂刀将其锂平， 以保证定、转子间隙。7.0轴承的检修工艺与标准7.1 滚动轴承的检修与标准：7.1.1 两端轴承应用汽油清洗干净，注意毛刷毛毛不能

13、遗留于轴承内， 为防止棉纱头遗留于轴承内，所以禁止使用棉纱、破布清洗，清洗干 净后仔细检查内外轨道、滚柱、滚珠表面应无破碎、脱皮和麻点。轴 承卡子应完好、无裂纹破碎现象，弁且不磨擦内外套。7.1.2 轴承间隙测量：用细铅丝放于轨道和滚珠（或滚柱）之间，使其 转动轴承后压扁取出，用千分尺测量铅丝受力点的厚度，即为轴承间 I7.1.3 检查轴承内套于轴结合面应无转动磨损，如有磨损，轴需做刷镀 处理；刷镀处理时，轴紧力一般不宜超过0.03mm。检查外套与端盖轴承座膛孔的结合面应无转动磨损7.1.4 更换轴承时，加热温度最高不得超过120 C,扒卸轴承时应尽量使其内套两侧均匀受力，防止扒偏，装轴承时要

14、装到底。7.1.5 轴承润滑油脂的更换：轴承轨道间要填充足够的润滑油脂，内外 油档盖润滑油脂量应占容积的1/21/3 , 一般视电机的转速而定。8.0直流电机电枢的检修应对电枢进行吹灰和清除油泥，吹灰前，对有轴承衬套的电机， 不应将密封油盖和轴承衬套拆下；对无轴承衬套的滚动轴承应用布包 好，然后才允许吹灰，吹灰时应特别注意吹净升高片和端部线圈间的 尘埃，应反复多吹几次，电枢铁芯的径向和轴向风道也应反复吹净， 对电枢的检查通常分成如下几个部分：8. 1换向器表面应光滑，无过热变色和灼痕，椭圆度和偏摆度应符合 要求，换向片倒角和片间云母下刻应符合要求8. 2电枢槽衬，绝缘应无老朽、脆裂。槽楔应紧固

15、，无松动、碎裂等 情况8. 3升高片和弁头套应无变形、扭曲，焊接良好，无变色、开焊、断 裂等情况。端部绑线应整齐、平整，无松动、碎裂、变色，绝缘上不 允许有油灰及其它物质8. 4检查风扇的钏钉、焊缝和叶片应无明显缺陷，固定螺丝和垫圈应 紧固、齐全，平衡块应紧固无松动8. 5检查轴颈、轴瓦或滚动轴承应良好，弁对滚动轴承进行清洗和换 新油或更换8. 6对电枢铁芯、拉紧螺杆和风道垫块进行检查， 叠片应无松散变形, 拉紧螺杆应紧固，风道垫块应无扭曲，平衡块应紧固无松动9.0直流电机电刷装置的检修电刷装置的正常检修，除对刷架座圈、刷架、刷握进行吹灰清扫 和擦净外，还应检查刷架的绝缘套管、绝缘垫片等应良好

16、无损伤，耐 压试验应合格；刷握应无变形，尺寸符合要求，内壁无烧毛、损坏， 压簧和拉簧均应保持弹性良好，无过热、变色；压指与刷握体的钏钉 完好，钏钉无磨细、钏钉孔无磨大等情况；压簧头部绝缘块应良好、 无裂纹、短缺；检查刷握与刷架间接触面应平整，刷辫与刷架间的连 接应平整、连接良好10.0电动机的干燥10. 1应进行干燥的电动机：10. 1. 1在检修中全部更换或部分更换过线圈的电动机10. 1. 2在定子检修中，定子线圈、槽楔等局部检修、消缺过的电动 机10. 1. 3因受潮而使电动机绝缘电阻降低（高压电动机接近运行时的 绝缘电阻值低于每千伏 1M。）10. 2电动机干燥的注意事项：10. 2.

17、 1进行干燥时为避免不必要的热损失，应用石棉布或棚布将电 机盖好，为达到持续通风，在电机覆盖物的最高处与最低处应留通风 孔10. 2. 2进行干燥时，线圈的最高温度，按照电阻法，不得超过90C, 按照温度计不得超过 70 C,开放冷却电机的出口空气温度，最高不 得超过60 C,用外部加热法进行干燥时，距热源近的地方，用温度 表测得最高允许90 C10. 2. 3进行干燥时，需在线圈、铁芯的几个部位进行测温，温度表 应和电机各部位接触良好，测温头应用油泥封于测温部位上，使其与 空气隔绝10. 2. 4进行干燥时，要逐渐加热升温，容量在 50KW及以上的电动 机，一般应经34小时达60 C,经7

18、8小时达70 C （温度表测量）， 对于小容量的电机温度升高所需要的时间较短，达到允许的最高温度 后，应将温度保持平衡，直到干燥为止10. 2. 5在整个干燥过程中，应测定线圈的绝缘电阻，弁测量铁芯与 线圈的温度，在温度尚未稳定前，至少每 30min记录一次，在温度稳 定后，则每隔一至二小时记录一次，干燥开始前，应测量绝缘电阻， 在记录温度的同时，再测量绝缘电阻，；采用电流干燥时，在测量绝缘 电阻时，应将干燥电机所用的电源断开， 按要求记录温度与绝缘电阻， 弁记录定子电流的大小。10. 2. 6干燥初期绝缘电阻要下降，随着干燥的逐步进行，绝缘电阻 从下降停止到逐步升高直到稳定不变，弁要保持34

19、小时，可认为干燥结束。10. 3电机干燥的几种方法：10. 3. 1定子铁损法：用定子铁损法干燥时，对于大型电机励磁线圈 可以穿过定子内膛，小型电机可直接绕在电机的外壳上，励磁线圈的 绝缘应良好，几个电机同时干燥时，可把每一台电机的励磁线圈串联 在一起，接在一个电源上。进行干燥前，要先测量定子铁芯的尺寸， 经过计算确定励磁线圈的匝数、励磁电流和导线的截面。4励磁线圈的匝数用下式计算：W=45V/QB X10式中：V:干燥时励磁线圈的电压（伏）；Q:定子铁芯有效截面积（厘2米）B：定子铁芯的磁通密度（高斯）一般在60007000高斯由于测量误差，计算出的匝数通电流后，应检查电流大小是否合适，一般

20、要选截面较大的导线，相当于导线额定电流的5070%即可,否则导线在干燥中会造成过热而损伤。10. 3. 2外部加热干燥法：此方法一般只适用于小型电机，可用白炽灯或红外线灯放在定 子端部或内膛，外部加以覆盖进行烘烤；利用蒸气或电炉丝作热源 的烘房用热风机吹风，均匀加热电机各部10. 3. 3短路干燥法；用短路电流进行干燥时，通常是降低电压至电机额定电压的8-10%,弁将电机转子堵卡住。干燥绕线式电机时，可将电机转子回路降低电压至电机转子额定电压 的8-10%,而把定子短路。注意：用短路电流进行干燥时，没有正常的通风，因此必须特别注 意弁控制电机的发热温度，以保证不突破最高温度因进水或浸湿严 重的

21、电机，禁止用短路干燥法。11.0电动机线圈头尾辩别方法11.1交流法：先用万用表或摇表测定哪一对出线是同一相的，再将任意两相串联起来，接在单相交流电源上（电压约为电机额定电压的40%）,第三相接一只交流电压表或白炽灯，若电压表摆动弁有读数或白炽灯泡亮，说明第一相绕组的末端和第二相绕组的首端是连在一起的，若电压表 不动或白炽灯泡不亮，说明第一相绕组的末端和第二相绕组的末端是 连在一起的。将第一相和第二相绕组的首端和末端作好标记后，再用同样的方法确定第三相的首端和末端。如图所示：_IK51L53T 十A11 . 2直流法：将线圈接线试验，若在开关刚合上瞬间，万用表（在 mA档）指 针摆向零的一边，

22、则电池正极所接的线头与万用表正极所接的线头同 为首端或末端；反之，则电池正极所接的线头与万用表负极所接的线 头同为首端或末端；作好标记逐个试验，即可确定各相头、尾。如图 3所示：11 . 3短路自感应法：如图4所示，接线后，用手慢慢盘动电机转子，若毫安表指针摆 动大时（20mA以上），则重新调换线头试验，直到电流摆动最小（5mA 以内）时，即表示联在一起的是头或尾。ILSB图 3图 412.0电动机的组装与试转12. 1电动机的组装：电动机的组装工艺与解体相反，注意事项相同， 组装后应达到下列要求：12. 1. 1组装后应经预防性试验合格12. 1. 2电动机定子、转子、铁芯、线圈、端盖外壳、

23、风扇、接线盒 各部位应无灰尘、油垢、锈斑等，槽楔应打紧，定子内膛严禁有任何 遗留物12. 1. 3滑动式轴承的电动机定、转子间隙： （S最大一S最小）/S 平均的值应小于10%,轴封与轴的间隙应小于 0.05mm ,且不与轴磨 擦。直流电机应测量主磁极和换向磁极的气隙；测量风扇与机座间的端面和径向间隙，测量电枢的串动量；复查和记录换向器的尺寸和偏摆度等；12. 1. 4端盖、轴承盖、油档盖、接线盒装好后，接缝应严密，螺丝 应旋紧，垫圈应齐全，键槽与键完好，靠背轮于轴应紧固配合。12. 1. 5风扇完好无损，固定螺丝应齐全，紧固可靠，外风扇不与端 盖、外罩相磨擦。12. 1. 6绕线式转子的电动

24、机，刷握下沿与滑环应有 2-3mm的间隙, 调整好刷握与滑环的相对中心位置，电刷与刷握应有0.1-0.2mm 的间隙，刷架滑环与转子回路绝缘应良好，非同相刷辫不能互相接触，更 换电刷应有75%接触面，刷握刷架及定、转子接线应牢固可靠，引线 应完好。12. 1. 7轴封应完好，更换的润滑脂，规格数量应符合要求，电机整 体组装完毕后，用手盘动转子应灵活，无卡涩及磨擦现象12. 1. 8接线应按标记正确无误，引线截面应足够，线鼻子焊线或压 接线应牢靠，两线鼻子结合面应无氧化层及污物，应涂导电膏或凡士 林，螺丝压接应紧固，以防过热，接头相间及对地绝缘应良好。12. 1. 9应遵循“工完、料尽、场地清”

25、12. 2电动机修后试转的几点要求：12. 2. 1电动机修后试转应取得运行工作人员的许可，弁共同对设备 进行仔细的外观检查，弄清事故按钮所在位置，直到确定无异常情况 后，方可起动空试12. 2. 2 一般电机冷态下允许连续起动 2-3次，热态时只允许起动一12. 2. 3试运中，如有振动、冒火、噪音等异常时，应看情况立即停 止试运弁查明原因；直流电机应着重监视空载电流和转速是否正常， 电机各部有无过热，电刷有无换向火花。12. 2. 4电动机空载试运至少应在 40分钟以上，检查电机各部位应 无异常12. 2. 5测量电机三相空载电流应平衡，弁与上次比较无大变化12 . 2. 6测量电机轴向串

26、动，滑动轴承应在 2-4mm之间，滚动式轴 承应小于或等于 0.5mm12. 2. 7测量电机的振动值，标准如下:额定转速r/min300015001000750以下振动双振幅mmm0.060.100.130.1612. 2. 8待以上各项检查确无异常后，方可交代试转良好12. 2. 9当电机带负荷试转时，应有机械负责人联系检查、送电、起 动，电气负责人应到现场配合试转12. 2. 10电动机带负荷运行温升稳定后，应不超过该电机绝缘极限 温度允许值，其标准如下：YAEBFHC90 C105 c120 C130 C155 C180 C180 C13.0直流电机的常见故障及处理13. 1电机不能起

27、动或达不到额定转速：13.1.1 进线或主要线路开路处理：首先检查熔断器是否良好，电源电压是否正常，接触器接 点是否接触良好，电刷与换向器接触是否良好，换向磁极线圈、补偿 线圈、串联线圈各接头之间焊接和联接是否良好，有无开路情况。通 常用万用表或试灯进行检查，查出故障加以消除13.1.2 弁激绕组断路或错接处理：检测弁激绕组的直流电阻是否正常，弁激绕组的极性是否 南北极交错13. 1 . 3过载处理：着重检查机械是否卡涩或堵转13. 1 . 4起动器故障处理：着重检查时间继电器、接触器接点，若起动电阻不能被短路, 则电机不能达到额定转速，可直接测量电枢两端电压是否正常13. 1. 5换向磁极或

28、串激绕组接反处理：换向磁极或串激绕组的极性，可用磁针法或交流电压表法 检查。只要线圈头、尾即可处理13. 1 . 6激磁电流大处理：着重检查磁场变阻器有无短接情况；若激磁电流较正常值 大，而转速接近正常值，则可能是弁激绕组有匝间短路，应检查弁激 绕组的直流电阻13. 1. 7电枢绕组或换向片间短路，弁激绕组或其他绕组被短路处理：测量换向片间电阻，其严重的后果主要表现在换向上；弁激绕组或其他绕组被短路，应测量弁激绕组或其他绕组的直流电阻和 绝缘电租，找出故障点消除13. 1 . 8电刷不在中性线上处理：找正中性线，调整电刷13. 2电机转速过高：13. 2. 1电枢电压超过额定值处理：用直流电压

29、表检查电枢端电压，若电枢回路串有电阻，可 将附加电阻调大；若电枢回路无电阻，则应检查电源电压是否过高， 弁调至正常值13. 2. 2激磁电流小处理：检查激磁回路电阻；检查激磁绕组有无匝间短路；检查主 磁极气隙13. 2. 3串激电机轻载处理：严禁串激电机轻载或空载13. 2. 4电刷不在中性线上处理：找正中性线，调整电刷13. 3电机振荡：13. 3. 1电源电压波动13. 3. 2电刷不在几何中性线上；串激绕组接反；激磁电流太小等14.0直流电机的试验项目、周期和要求表1直流电机的试验项目、周期和要求序 号项 目周期要求说明1绕组 的绝 缘电 阻小修时大修 时绝缘电阻值一般不低于 0.5M

30、Q用1000V兆欧表对励磁机应 测量电枢绕组对轴和金属绑 线的绝缘电阻2绕组 的直 流电 阻大修 时与制造厂试验数据或 以前测值比较，相差一 般不大于2%补偿绕 组自行规定100KW以下的不重要的电机自行规定3电枢 绕组 片间 的直 流电 阻大修 时相互间的差值不应超 过正常最小值的10%1）由于均压线产生的有规律 变化，也在各相应的片间进 行比较判断2）对波绕组或蛙绕组应根据 在整流子上实际节距测量电 阻值4绕组 的交 流耐 压试 验大修 时磁场绕组对机壳和电 枢对轴的试验电压为 1000V100KW以下不重要的直流 电机电枢绕组对轴的交流耐 压可用2500V兆欧表试验代 替5磁场 可变 电

31、阻 器的 直流 电阻大修 时与铭牌数据或最初测 量值比较相差不应大于10%应在不同分接头位置测量， 电阻值变化应有规律性6磁场 可变 电阻 器的 绝缘 电阻大修 时绝缘电阻值一般不低于 0.5M Q磁场可变电阻器可随 同励磁回路进行用2500V兆欧表7调整 碳刷 的中 心位 置大修 时核对位置是否正确， 应满足良好换向要求必要时可做无火花换向试验8检查 绕组 的极 性及接线 变动 时极性和连接均应正确其连 接的 正确 性9测量 电枢 及磁 极间 的空大修 时各点气隙与平均值的 相对偏差应在卜列范 围：3mm 以下气隙土10%气间3mm及以上气隙土隙5%10直流 发电 机的 特性 试验更换绕 组

32、后 必要时与制造厂试验数据比 较，应在测量误差范 围内1）空载特性：测录至最大励 磁电压值2）负载特性：仅测录励磁机负载特性；测量时，以 同步发电机的励磁绕组作为 负载3）外特性：必要时进行4）励磁电压的增长速度：在 励磁机空载额定电压卜进行11直流 电动大修转动正常1范围合乎要求空转检查的时间一般不小于1h机的 空转 检查2）更 换绕 组后15.0交流电动机的试验项目、周期和要求表2交流电动机的试验项目、周期和要求序 号项目周期要求说明1绕组的 绝缘电 阻和吸 收比小修时 大修时绝缘电阻值额定电压3000V以 下者，室温卜不应 低于0.5M Qb）额定电压 3000V 及以上者，交流耐压 前

33、，定子绕组在接近 运行温度时的绝缘 电阻值不应低于 UnM Q （取Un的千 伏数，下同）；投运 前室温下（包括电 缆）不应低于UnM Q 转子绕组不应低于0.5M Q2）吸收比自行规定1） 500KW 及以上的 电动机，应测量吸收比（或极化指数），参 照表1序号12） 3KV以下的电动机 使用1000V兆欧表； 3KV及以上者使用2500V兆欧表3）小修时定子绕组可 与其所连接的电缆一 起测量，转子绕组可 与起动设备一起测量4）有条件时可分相测单2绕组的 直流电 阻1） 1年 （3KV 及以上 或100K W及以 上） 2）大修 时3）必要 时1）3KV 或 100KW 及 以上的电动机各相 绕组直流电阻值的 相互差别不应超过 最小值的2%;中性点 未引出者，可测量线 间电阻，其相互差别 不应超过1% 2）其余电动机自行 规定3）应注意相互间差 别的历年相对变化3定子绕 组泄漏 电流和 直流耐 压试验大修时 更换绕 组时1）试验电压：全部 更换绕组时为3Un ; 大修或局部更换绕 组日代2.5Un2）泄漏电流相间差有条件时可分相进行别一般不