气体厂事故案例

1、制氧厂爆炸事故2000 年 8 月 21 日 0 时 10 分，某钢铁有限责任公司制氧厂1 号 1500 立方米制氧机发生燃爆，死亡22 人，伤 24 人，其中重伤 7 人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320 多万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。一、事故经过该公司计划从8 月 21 日 0 时起，进行为期45 天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3 台制氧机同步分别检修。 8 月 10 日下达了设备检修计划表 ，安排 1 号 1 500 m3 制氧机于 21 日 0 时至 21 日 16 时检修，由制氧厂的二车间和维

2、修车间负责； 2 号 l 500 m3 制氧机于 21 日 16 时至 23 日 8 时检修； 3 200 m3 制氧机于 23 日 3 时至24 日 8 时检修。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长 （在事故中受伤） 负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤） 、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤） 、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。 8 月 20 日 23 时 40 分，

3、指挥人员安排停 1 号 1 500 m3 机组并排放液氧。 21 日零时，公司扒珠光砂人员 26 人及检修人员 10 人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的 17 人（因检修需要，空压机运行），现场共有 53 人。当时，制氧厂 2 名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩 6 只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。在 1 号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知 3 200 m3 制氧机停止使用外购液氧。 21 日零时 10 分，当维修人员拆人孔螺丝还剩 2 只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。爆炸使在场的 53 人中，死 22 人，伤 24 人

4、，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。二、事故原因（1）直接原因经专家组调查分析，公司 1 号 1 500 m3 室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为 1 号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。液氧排放操作不当。空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态。直接为燃爆造成了一个要素（助燃物） 。公司制氧厂工艺监督管理办法规定，排液氧时， “应做到液体均衡蒸发 ”，因为排氧过快，

5、没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。（ 2）间接原因检修前，制氧厂没有按规定制定和报审检修安全报告书 ，致使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因。检修前，制氧厂仅于8 月 10 日编制了设备检修计划表 ，对检修项目及时间作了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句： “具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全 ”。而检修安全报告书至 8 月 21 日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂副厂长签字，但没报公司审批。而按照要求，检修安全报告书应提前一天报公司安环部、生产部。由于检修安全报告书没有及时制定，人员安排等就没有具体的技术和安全要求。检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员进入现场过

6、早，是伤亡扩大的重要原因。按照程序，扒珠光砂人员应在液氧排净，人孔螺丝拆完后才进入现场操作。如果扒珠光砂人员在人孔螺丝全部拆完后进入现场，事故发生时他们就在厂外，就不会造成这么大的伤亡。设备老化、超期服役，工艺装备落后是事故发生的客观原因。KDON 15001500 型制氧机空分设备是 1971 年制造的， 1973 年安装。 1977 年11 月投产至今，同类设备的使用寿命在1520 年。该制氧机已使用23 年，明显是超期服役。而室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排入方式，都是落后的装备和工艺，留下了事故隐患。这次事故，由于室内空分，明沟排液氧和油箱设在空压机旁，为形成

7、富氧（助燃物）和润滑油蒸气（可燃物）提供了条件，而油浸绝缘纸电缆则为爬电现象的产生、爬电引起小火花，以致引燃电缆中的油浸绝缘纸形成明火提供了条件。安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教育内容有欠缺，劳动力管理不够严格，是造成事故的深层次原因。公司安全生产各项规章制度虽然比较全，但到了车间班组就不够完善，例如，没有形成富氧区的防范和治理措施等。安全生产责任制落实不够，如制氧厂设备管理和检修安全责任就没有落实到人。安全培训针对性较差。劳务人员与公司签订劳务合同过于笼统。 对劳务公司提供的劳动力没有明确的体能、技能要求，这次参加检修就有6 人没有签订劳务协议， 属“临时抓夫 ”。安

8、全管理、培训和劳动力管理上存在漏洞。三、事故教训和整改措施（1）事故教训1）抢修准备工作抢时间、赶进度，现场组织不够科学、严密。这次排放液氧时间过短，在现场安全条件未得到确认的情况下，维修前准备工作（扒珠光砂）人员过早进入现场，造成了事故死伤人员的增多。2）设备陈旧老化、超期服役，工艺装备落后，埋下了事故隐患。（2）整改措施公司领导思想上要进一步摆正安全与生产、安全与效益的关系，全面加强企业管理，确保安全生产。1）应当做到不安全不生产。尽管任务重、压力大，但在设备不安全的情况下，一定要改善设备后再生产，否则适得其反。2）对全厂老旧设备进行一次全面“诊治 ”，登记造册，严格实行设备管理责任制，所

9、有设备使用、维修的责任都要落实到人。3）进一步强化安全教育，层层落实安全生产责任制，加强劳动力管理，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。4）举一反三，在全厂各个环节全面加强安全管理，重点是设备管理和现场管理。堵塞管理漏洞，清除事故隐患，无论是检修现场还是生产现场，都要做到井然有序，严禁危险的“交叉作业 ”，以促进全公司生产发展和经济效益的提高。5）严格遵守操作规程。科学的操作规程是用鲜血和生命换来的。无论生产、检修都应严守，决不能因为任务重、时间紧而不按科学规律办事。四、警示“8·21事”故对大中型国有老企业是个普遍性的警示，应予高度关注。从严格的安全生产的意义上说，所有超期

10、“服役 ”的设备都应坚决 “退役 ”，及时更新；但由于生产需要和资金缺乏等方面的原因，一时做不到，就必须对老旧设备进行定期检测、 及时检修、监护使用、确保安全。对设计不合理处，及时进行科学的技术革新改造。空分厂爆炸事故一、事故经过1996 年 7 月 18 日， xx 厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称 “主冷 ”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。断定为主冷爆炸。后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块塔板变形。二、有关情况该套空分设备 1993

11、 年投入生产，产量和纯度都达到要求。该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器。爆炸前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在 25002900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析 1 次。造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标 3 倍多，有乙炔出现。三、事故分析1空气污染空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放对空分生产造成了威胁。主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生。在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升。2碳氢化合物在主冷中积累碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，另一部

12、分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超标。3操作不当在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅胶粉末进入主冷。4液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源。四、教训和建议1空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。2防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器倒换周期，液氧泵 24 小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。3空分设备运行12 个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。4对设备进行及时

13、维护修理，防止带病运行。5加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标。气体厂氧气充装事故（1）事故经过1988 年 8 月 29 日 13 时 32 分，西郊氧气厂在氧气充装过程中，当充装压力达 13MPa时，一声巨响，两只在充气瓶发生剧烈爆炸，致使当班两名充装工当即死亡，另一名制氧工受伤，爆炸冲击波瞬间将200m2的厂房 ( 钢架、砖墙结构 ) 、库房、配电房等全部摧毁，临近的办公室被炸坏，电气、充氧装置破坏，气瓶碎片飞向四面八方，现场尸骨横飞，惨不忍睹，直接经济损失 63 万元。（ 2）事故原因调查中发现 1 只气瓶瓶颈显露有明显的深绿色， 为此到成都某氢气生产厂追查，该瓶 5 月曾充装过氢气

14、。由于充气单位没有进行充气前的检查就充装气体，气瓶在达到 13MPa时，充装工在关闭瓶阀过程中，由于摩擦产生静电点燃了瓶内爆鸣性气体，产生化学爆炸。另 1 只气瓶由于与氢气瓶同时充氧，均压时，氢气串入瓶内，因此同时爆炸。永久气体气瓶、特别是氧气瓶的化学性爆炸， 是气瓶爆炸的主要危险。近几年来，气瓶，特别是氧气瓶爆炸频率非常高，后果也特别严重，化学性爆炸占气瓶爆炸总数的 80以上，而在气瓶充装中氢气和氧气混合， 形成爆鸣性气体而导致气瓶爆炸， 又占气瓶化学性爆炸总数的 85左右。由此可见，气瓶的化学性爆炸是气瓶爆炸的主要原因， 而气瓶的化学性爆炸的主要原因又是在充装中氢气和氧气混合，形成爆鸣性气

15、性而导致气瓶爆炸。（3）对策措施1）严禁气瓶“大循环”使用2）加强气瓶的充装环节的管理。充装站人员必须进行严格的安全技术和安全意识教育，对气瓶充装前检验和气瓶充装工人的培训；严格气瓶充装前的检验制度，坚决执行气瓶八不充装的规定，特别要严格逐瓶检验瓶内的气体性质，凡是瓶内余气与拟充装气体不相符合的和无余气的气瓶，以及氧气瓶瓶阀沾有油脂的，未经严格处理前，严禁充装；凡是充装氧气和可燃气体气瓶的充装站，充装台必须安装防错装接头。这些措施是防止氧气和氢气等可燃气体混装形成爆鸣性气体的根本措施，也是防止氧气和氢气等气瓶发生化学性爆炸的根本措施。3）严格实施气瓶定期检查制度，确保气瓶外表漆色完好、清晰、规

16、范，同时防止气瓶超期使用。4）制氧站或气瓶充装站区域内及相关设备上，必须按照永久气体气瓶充装规定、永久气体气瓶充装站安全技术条件、氧气及相关气体安全技术规程和气瓶安全监察规程等标准和规程的有关规定，防止静电积聚。制氧站和气瓶充装站不应建在雷击区。5 ）气瓶应尽量做到专瓶专用，必须改装时，其改装工作必须由经过省级劳动部门安全审查、 注册登记的气瓶法定检验单位中具有省技术监督局( 或原省劳动厅 ) 颁发的气瓶检验员证书的人承担，其他任何单位和个人，都无权进行气瓶的改装工作。气瓶改装工作必须按照国家的有关标准、规程规定的步骤和技术要求，逐项进行严格的检验和改装工作。乙炔厂电石爆炸事故（ 1）事故经过

17、： 1991 年 1 月 4 日，某乙炔分厂进原材料电石，时值阴雨天气，而从汽车至电石库间无遮雨棚，在搬运过程中雨越下越大，有些电石桶已有进水现象，当将一桶电石从汽车上卸下时，突然发生爆炸，一搬运工眼睛及手臂炸伤。（2）事故原因：1）桶内电石遇雨产生乙炔气；2）在电石桶内乙炔气与空气混合形成爆炸性气体；3）搬运过程中的撞击等因素产生了激发能量。（3）防范措施：1）下雨天禁止收发电石；2）电石桶装卸搬运过程中应轻搬轻放；3）对破损的或变潮的电石桶必须作出安全性处理后才能入库；4）电石库要保持绝对干燥。乙炔厂发生器爆炸事故（ 1）事故经过： 1989 年 1 月 25 日 13 时 10 分左右，

18、 1 号发生器上料斗加料时加料口发生爆炸事故，加料桶被掀翻。灭火时干粉灭火器用完，采用向 1 号发生器内进行充氮灭火，导致第二次更猛烈的爆炸：1 号发生器料斗炸裂，紧接着 1 号发生器下部排渣口爆炸，手动排污曲柄断裂，桶体被撞击出凹陷。后来又对 2 号发生器上料斗冲氮，导致 2 号发生器爆炸，料斗盖炸飞打在窗框后坠地，玻璃震碎、电石飞溅，造成两台发生器损坏，幸无人员伤亡。（2）事故原因：1）发生器料斗门不严，乙炔气串入上料斗；2）置换用氮气纯度不符合规定要求；3）电石中磷、硫含量超标；4）电石、硅铁碰撞起火，导致加料口起火爆炸；5）遇突发事故时处理不当。（3）防范措施：1）置换用氮气必须经过全

19、面检验合格，不符合要求的不得使用；2）按照正确的置换步骤置换：a.确认上、下料斗门已关闭；b.置换过程中应确认置换的彻底性；3）电石破碎时要及时清除其中的硅、铁等杂质；4）严格控制电石质量，避免使用磷、硫杂质超标的电石；5）当上料过程中发生爆炸事故时，应正确使用氮气灭火；6）高温下（超过 700），电石与氮气发生剧烈的反应生成氰氨化钙。因此，当密封式乙炔发生器上料发生爆炸事故时，不能用氮气吹扫管线向发生器内吹氮，以免起到副作用，而应用专门管线从外部向发生器投料口吹氮。乙炔厂排渣渠火灾事故（ 1）事故经过： 1995 年 6 月 13 日晚 12 时左右，夜班生产完毕，发生间工人在做好排渣和清洗

20、发生器筒壁的工作后， 与充装工一起进行气瓶入库工作。当入库结束时，突然发现发生间的排渣渠着火。（2）事故原因：1 ）排渣时把未完全反应的电石排入排渣池内；2 ）水流入了渣池，未反应的电石与水反应放出热量使局部温度急剧升高，点燃了反应生成的乙炔气。（3）防范措施：1 ）应采用正确的排渣方式排渣；2 ）停止加料 5 分钟后，确认发生器内已无剧烈反应的情况下排渣；3 ）排渣完毕后，检查排渣场所，保证里面无大块电石。若有，要用足够的水使其反应完毕。乙炔厂净化车间爆炸事故（ 1）事故经过：沈阳市某厂 1988 年 11 月 13 日 10 时许，乙炔发生器压力升高造成 U型压力计窜水，操作人员补加水后约半小时，净化厂房突然爆炸，厂房倒塌，发生火灾，三层楼的发生厂房及设备严重损坏，当场死亡2 人，重伤 1 人，轻伤 10 余人。（ 2）事故原因：由于发生器超压引起冷却塔和一清洗塔内的乙炔从液封管中进入泵房循环水槽，再从循环水槽溢流管溢出扩散到厂房内。操作工陈某身穿化纤内衣，人体带有静电。进入泵房后，当人体接触金属放电引起乙炔爆炸。乙炔厂高压干燥器爆炸事故（1）事故经过：1990年 8 月 15 日，南京某乙炔厂压缩机压力达到2.0MPa，1 名操作工对高压干燥器进行排污，突然一声巨响，放在压缩机房外的一组3 台高压干燥器发生爆炸， 干燥器筒体四分五裂， 有一 50 公斤重的碎片飞出18